因为很惊叹这台内机的实际冷量和噪声性能，所以好奇这台内机怪兽时怎么开发出来的，背后的研发团队是不是非比常人，于是我和创始人聊起了他们当时时如何开发出这台内机的，最后才发现开发这台内机，是非常不容易的，他们不是天才，就是更专注并热爱这个行业而已，当初研发上走的弯路可不少，投入的精力和财力是巨额到甚至很难理解为什么要这么大的投入。
接下来我就按照我的理解来讲述一下这台内机研发中的大概步骤（不一定对，但是也许对你有帮助）：
首先研发团队是想解决水系统内机在高风量时候的噪声失控问题，完全无法接受噪声，而冷量的标定又是按照大风量去标定和内机选型的，而这种魔幻情况一直持续到现在还在发生，每个报价上做的方案上的“每平方实际冷量”都是无法是实现的。
所以第一个目标就是如何大幅降低高风量时候的噪声，这个可以实现，就自然实现全速域静音。
为什么低速声音还好，但是高速的时候就不一样，因为根源就在于电机转速不一样了，电机转速大了之后，电机都在晃动，就像一个人按不住他一样，顺带就会出现轴承带着叶轮都在晃动，很像洗衣机自动会跑一样，非常神奇。
所以第一步就是解决电机的大能量牢固问题，仔细研究发现了原有常规风盘只满足低速静音，想要实现高速静音就会一系列问题：
电机固定在内机的中间底座上，这个底座强度不够，就像车的底盘力量不够一样，一旦上了高速，这个底座都被带着扭曲晃动，所以这个要加强：加厚，选择新的材料，设计加强筋。
之前的电机是单面固定在底座，不够牢固，为了应对高风量静音，就要重新设计他的结构，增加一个角的固定，就是三角固定：侧面+顶面，那么一样，侧面底座加强了，顶板也要加强，当然，那个三角固定也需要非常牢固。
做到这样，这台底盘特别牢固的内机，好像是可以减少高速时候的晃动了，但实际上测试下来的噪声和风量并没有好很多，那是因为发现，他只是看起来不散架了，而精度还是不行，于是就想办法增加精度了。
想要增加精度对于这家本身就有20多年精密制造供应链经验的团队来说其实是相对容易的，于是他们找到了各种办法，来控制精度，光牢固也不行。
1，直接全部零部件直接全部设计并生产出高精度模具，极大的缩小公差，让电机在高速运转时候不仅牢固，而且可晃动范围极低。
2，中间那根轴承在高速运转的时候不能晃动，于是为他专门找了一台精密制造设备来生产，实现了基本达到真圆；
3，由于6kw和8kw内机的轴承比较长，这时候就需要在轴承的两头增加轴套来固定，这个的精度就相辅相成了，因为轴承如果不是真圆，那么轴套磨损就自然厉害，轴承和轴套的间隙就要很大，而大了之后会出现晃动，又特别容易被磨损，所以为了这跟轴承能够非常稳定，就做了很多版本的尝试。
经过不断地打磨，设计出来了各种模具，测室了各种样品，终于打磨出一套非常强大稳定的动力总成：底盘钣金+轴承+两端固定轴套+电机固定钣金+顶板。可让人感到奇怪的是当这套系统上去之后，发现噪声下降了很多，但并没有下降到心目中理想的效果，难道如果要实现高速静音，是之前的模具还不够精密？钣金还不够牢固？
而在这样的“动力总成下”如果抛开叶轮，低速和高速的震动差异已经很小了，于是团队开始重新开发叶轮和蜗壳，这成了整个团队开发后期最大量的工作，外面的人怎么也想不到整个看起来简单的塑料叶轮和蜗壳花了这么多的时间和精力，最后也起到了关键的作用，所以我就对这个叶轮和蜗壳印象非常深刻。
分成了三部分：设计+原料+模具，每一样都花费了大量的心血和精力，因为产品做到这个地步也已经没有退路了，不得不提升，否则水桶效应就会造成前功尽弃。
简单复述一下我理解的他们团队当时对于叶轮的思路。
设计的时候：
尽量加大叶轮直径，这就需要优化蜗壳结构，为叶轮让出空间；
设计出来的蜗壳让风尽量往下吹，这样可以提高制冷效率，也可以提高炙热舒适度；
尽量不要加配重来形成动平衡，尽可能一次成型天然自平衡，当然这点在设计的时候稍微简单一点。
原料的采购：
由于本身是供应链出身，非常了解台湾进口的塑料原料，选择出非常有韧性，耐用的原料来做，也更加能够配合精密模具发挥出更好的效果。
模具的设计和制造：
对于设计方案能够尽可能的还原，那就需要一个非常精密的模具，因为这个的精密度非常过高，就是通过光学放大来实现超精密模具，让整个叶轮最大限度的按照设计方案落地。
模具质量的监控非常到位，每个叶轮都必须过自检。
以上就是叶轮的三个思路，而蜗壳同样复杂和重要，蜗壳还涉及一个快拆环节，模具精密问题等等。
当团队把以上全部行业难题逐个攻破之后，发现整台内机的工业基础和水平相比原来都提高了很多：轴承很圆，钣金很牢固，震动很小，叶轮和蜗壳不管是设计还是材料还是模具都非常高水准。在这样的高水准的工艺制造下，发现可以实现进一步降低叶轮和蜗壳的间隙，降低到目前业内最低水平—2毫米。
然后把这台内机放到实验室测试之后，欣慰的发现，真的实现了这样一台高风量低噪声的内机，这样的产品行业里还是第一次出现。
接下来我就按照我的理解来讲述一下这台内机研发中的大概步骤（不一定对，但是也许对你有帮助）：
首先研发团队是想解决水系统内机在高风量时候的噪声失控问题，完全无法接受噪声，而冷量的标定又是按照大风量去标定和内机选型的，而这种魔幻情况一直持续到现在还在发生，每个报价上做的方案上的“每平方实际冷量”都是无法是实现的。
所以第一个目标就是如何大幅降低高风量时候的噪声，这个可以实现，就自然实现全速域静音。
为什么低速声音还好，但是高速的时候就不一样，因为根源就在于电机转速不一样了，电机转速大了之后，电机都在晃动，就像一个人按不住他一样，顺带就会出现轴承带着叶轮都在晃动，很像洗衣机自动会跑一样，非常神奇。
所以第一步就是解决电机的大能量牢固问题，仔细研究发现了原有常规风盘只满足低速静音，想要实现高速静音就会一系列问题：
电机固定在内机的中间底座上，这个底座强度不够，就像车的底盘力量不够一样，一旦上了高速，这个底座都被带着扭曲晃动，所以这个要加强：加厚，选择新的材料，设计加强筋。
之前的电机是单面固定在底座，不够牢固，为了应对高风量静音，就要重新设计他的结构，增加一个角的固定，就是三角固定：侧面+顶面，那么一样，侧面底座加强了，顶板也要加强，当然，那个三角固定也需要非常牢固。
做到这样，这台底盘特别牢固的内机，好像是可以减少高速时候的晃动了，但实际上测试下来的噪声和风量并没有好很多，那是因为发现，他只是看起来不散架了，而精度还是不行，于是就想办法增加精度了。
想要增加精度对于这家本身就有20多年精密制造供应链经验的团队来说其实是相对容易的，于是他们找到了各种办法，来控制精度，光牢固也不行。
1，直接全部零部件直接全部设计并生产出高精度模具，极大的缩小公差，让电机在高速运转时候不仅牢固，而且可晃动范围极低。
2，中间那根轴承在高速运转的时候不能晃动，于是为他专门找了一台精密制造设备来生产，实现了基本达到真圆；
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