【大量联通用户被私开 95 元叠加套餐包,客服回应称“系统升级造成,正在处理中”】
今日凌晨,多名IT之家网友投稿称中国联通未经用户同意擅自开通叠加套餐包,被扣费 95 元。
该问题在微博上也引发了大量网友热议,微博黑猫投诉称,24 小时相关问题的有效投诉量接近 2000 条,联通官方暂时未给出有效解决方案。
今日下午,中国联通客服回应新浪财经 5D 调查称:由系统升级造成,目前正在处理中。
4 月 29 日,联通的系统升级似乎就出现过一次问题。大量网友称收到了来自 130 开头号码的短信,短信内容为一串数字乱码,原因为中国联通山东分公司进行系统升级测试所致。#联通叠加套餐包#
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车间布置设计,保证质量、去除浪费的起点!#六西格玛#
冠卓咨询官方客服:400-168-0525
01
一、车间布置设计的目的与重要性
1、目的:对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排,并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式,以及各车间之间与工段之间的相互联系。
2、重要性:是工艺设计的重要组成部分,关系整个车间的命运。
3、依据:
①生产工艺流程图;
②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质;三废的数量及处理方法;
③设备资料,包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况极其操作条件,设备一览表等;
④公用系统用量,供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等;
⑤土建资料和劳动安全、防火、防爆资料;
⑥车间组织及定员资料;
⑦厂区总平面布置,包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系,厂内人流物流的情况与数量;
⑧有关布置方面的一些规范资料。
4、组成 :
①工厂组成:生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分。
②工厂生产车间的内部组成:
生产、辅助、生活等三部分;
生产部分:原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等;
辅助部分:通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制室等;
生活行政部分:其中包括车间办公室、会议室、更衣室、休息室、浴室以及厕所等。
二、车间布置设计的原则与内容
1、车间布置设计的原则
要求:技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。
(1)车间布置应符合生产工艺要求的原则
(2)车间布置应符合生产操作要求的原则
①每一个设备要考虑一定的位置。
②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。
③设备布置不宜过挤或过松,宜尽量对称紧凑,排列整齐,充分利用空间。
④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性
⑤设备的自动测量仪表要集中控制,阀门控制集中,便于工人操作。
(3)车间布置应符合设备安装、检修要求的原则
①根据设备大小及结构,考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积;
②满足设备能顺利进出车间的要求;
③通过楼层的设备,楼面上要设置吊装空;
④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。
(4)车间布置应符合厂房建筑要求的原则
①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层;
②有剧烈振动的设备,其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起;
③设备布置时,要避开建筑的柱子以及主梁;
④厂房操作台要统一考虑;
⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处;
⑥在厂房的大门或楼梯旁布置设备时,要求不影响开门和行人出入;
⑦在不严重影响工艺流程顺序的原则下,将较高设备尽量集中布置。
(5)车间布置应符合节约建设投资要求的原则
①可露天或半露天的设备,尽量采用半露天或露天设计;
②厂房采用非高层化设计;
③工艺管道集中布置,减少管线投资和节约能耗;
④尽量采用一般的土建结构;
⑤设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
(6)车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求
①工厂车间卫生是正常生产的首要环节;
②要为工人操作创造良好的安全卫生条件;
③易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施;
④凡产生腐蚀性介质的设备,其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。
(7)车间布置应符合生产发展的要求。
2、车间布置设计的内容
车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分,按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排;设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素,把各种工艺设备在一定的区域内进行排列。
(1)车间布置设计时重点考虑的问题:
①最大限度地满足工艺生产、设备维修的要求
②充分有效地利用本车间的建筑面积和建筑体积
③为将来的发展和厂房扩建留有余地
④劳动安全与工业卫生设计符合有关的规范和规定
⑤与总体设计相配合,力求做到与相关车间连接方便,布置紧凑,运输距离短
⑥避免人流和物流平面交叉
⑦充分注意建厂地区的气象、地质、水文等条件对车间工艺布置的特殊要求
⑧征求和了解其它专业对车间工艺布置的特殊要求
(2)厂房布置:
①厂房布置通常采用集中式布置和分散式布置两种形式,厂房布置主要有平面布置和立面布置
②厂房的平面布置主要是确定厂房面积和柱网布置,包括:生产区域的划分、生产线的组织、厂房面积的组成。
厂房平面布置的要求:
a、合理规划厂房出入门口、通道、楼梯和过桥的位置
b、各种地下建筑物如排水沟、电缆沟、工艺设备管道的地沟、地坑等应统一考虑。合理安排,节约基建工程量,并且避免与建筑物基础及设备基础发生矛盾。
c、厂房平面布置应力求规整。
d、根据生产过程的特点和要求,有些工序需留足必须的储存、堆放面积
e、可在露天设置设备,节约投资
③厂房立面布置即空间布置,主要确定厂房的高度和层数,厂房立面布置应力求简单,避免层数过多和层高过高,厂房的立面布置应注意整齐、美观。
(3)设备布置:
设备布置就是把车间内的各种设备按照工艺流程要求加以定位,除了主机设备外,还包括附属设备,工艺管道,检修设备。
主要设备要与厂房建筑的主要柱网相对定位,设备与设备之间也要相对定位,设备布置主要取决于生产流程和设备安装和操作检修的需要,同时也要考虑其它专业对布置的要求。
设备布置要求:
a、重型设备以及在运转中产生较大振动的设备要有一段间隔
b、工艺管道应尽量集中布置,力求管线最短,转弯最少且布置整齐
c、设备沿墙布置时,应注意不要影响门窗的开启,不妨碍厂房的采光和通风
d、为安装与检修时调运设备或部件或在日常生产中吊运其它物件,通常在楼板上设置吊物孔,各层楼板的吊物孔一般上下对正,可贯通吊运
e、在设备上方不设置永久性起重设施时,应预留足够的空间和面积,以架设临时起重装备。
02
1、车间布置设计的步骤与方法
(1)准备资料
①管道仪表流程图;
②设备一览表(包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况);
③厂区总平面布置图(包括本车间同其他生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系,厂内人流物流的情况与数量)。
④有关规划和标准
(2)确定各工段的布置方式
①露天布置
优点:建筑投资少、用地少省,利于安装和检修,通风、防火、防爆等。化工厂的设备布置优先考虑露天布置。
缺点:操作条件差,自控要求高,受大气影响等。
②室内布置
优点:气候影响小,劳动条件好,适应于小型化工装置、间歇操作、操作频繁、在气温较低的 地区或有特殊要求的设备。
缺点:建筑造价较高。
(3)确定厂房布置和设备布置方案
采用按流程布置和同类设备集中布置的方案。同时注意车间内交通、运输和人行通道以及维修场地与空间的安排。
(4)绘制车间布置草图
将厂房和所有设备按1:100或1:50绘于图上,经反复调整确定最经济合理的方案。
(5)绘制车间设备布置图
2、厂房布置设计
车间整体布局根据生产规模、生产特点、厂区面积、厂区地形及地址条件,可采用以下两种方式布置:
①规模较小的车间,各工段联系紧密,生产特点无显著差异时,可将车间的生产、辅助、生活部门集中布置在一幢厂房内。
②生产规模较大,各工段生产有显著差异,需要严格分开,应采用分散式厂房。
(1)厂房平面设计方案
①直通(I型)管廊长条布置
②L形、T形管廊布置
③厂房的宽度
•单层厂房不宜超过30m,多层厂房不宜超过24m,常用宽度有9m、12m、14.4 m、15m、18m、24m、30m等。
•单层厂房常为单跨,即跨度等于厂房宽度,厂房内没有柱子。
•多层厂房宽度为6m时,可不设柱子,跨度为9m以上时,厂房中间需要立柱,两柱间距离为跨度,常用跨度为6m。
•如宽度为12m、14.4m、15m、18m的厂房,常分为6-6、6-2.4-6、6-3-6、6-6-6的形式。
•一般车间的短边(即宽度)常为2~3跨,长边则根据生产规模及工艺要求决定。
•车间布置还要考虑厂房安全出入口,一般不应少于两个。
(2)厂房立面布置方案
①厂房高度:考虑设备高低、安装位置、检修要求及安全卫生。
②框架或砖混多层厂房,多用 5m、6m,最低≮ 4.5m,每层尽量相同。
③有高温、有毒气体厂房,应适当加高或设置拔风式气楼(天窗),以利于自然通风,采光及散热。
(3)厂房布置设计注意问题
①厂房设计首先应满足生产工艺的要求,顺应生产工艺的顺序;路线最短,占地最少,投资最低。
②厂房设计时应考虑到重型设备或震动性设备如:压缩机、大型离心机等,尽量布置在底层,在必须布置在楼上时,应布置在梁上。
③操作平台应尽量统一设计,以免平台较多时,平台支柱零乱繁杂,厂房内构筑物过多,占用过多的面积。
④厂房的进出口、通道、楼梯位置要安排好,大门宽度要比最大设备宽出0.2米以上,当设备太高、太宽时,可与土建专业协商,预留安装孔解决,当需要有运输设备进出厂房时,厂房必须有一个门的宽度比满载的运输设备宽0.5米,高0.4米以上。
⑤注意安全,一般层高不宜少于3.2米(单层),楼层、平台要有安全出口。
2、设备布置设计的步骤
(1)熟悉掌握有关图纸、资料 在进行设备布置设计前,通过有关图纸资料(工艺流程图、厂房建筑图、设备一览表等),熟悉工艺过程的特点,设备的种类和数量、设备的工艺特性和主要尺寸、设备安装高低位置的要求、厂房建筑的基本结构等等情况,以便着手设计。
(2)确定厂房的整体布置(分离式或集中式)。根据设备的形状、大小、数量确定厂房的轮廓、跨度、层数、柱间距等。确定生产用厂房及部位。
(3)认真考虑设备布置的原则,应满足各方面的要求。
(4)绘制设备布置草图。从第一层的平面布置入手。先绘出厂房外形轮廓,再在轮廓内进行布置。
在设备较多时用硬纸剪成装置外形,以便随意移动,反复布置,也可采用立体模型布置法。在进行设备布置时,可搞出几个方案,反复评比,选出较理想的方案,绘出设备草图。
(5)绘制正式设备布置图。根据设备布置草图,考虑以下因素加以修改:总管排列的位置,做到管路短而顺;检查各设备基础大小,设备安装、起重、检修的可能性;设备支架的外形、结构,常用设备的安全距离;外管及上、下水管进、出车间的位置;操作平台、局部平台的位置大小等。
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01
一、车间布置设计的目的与重要性
1、目的:对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排,并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式,以及各车间之间与工段之间的相互联系。
2、重要性:是工艺设计的重要组成部分,关系整个车间的命运。
3、依据:
①生产工艺流程图;
②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质;三废的数量及处理方法;
③设备资料,包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况极其操作条件,设备一览表等;
④公用系统用量,供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等;
⑤土建资料和劳动安全、防火、防爆资料;
⑥车间组织及定员资料;
⑦厂区总平面布置,包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系,厂内人流物流的情况与数量;
⑧有关布置方面的一些规范资料。
4、组成 :
①工厂组成:生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分。
②工厂生产车间的内部组成:
生产、辅助、生活等三部分;
生产部分:原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等;
辅助部分:通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制室等;
生活行政部分:其中包括车间办公室、会议室、更衣室、休息室、浴室以及厕所等。
二、车间布置设计的原则与内容
1、车间布置设计的原则
要求:技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。
(1)车间布置应符合生产工艺要求的原则
(2)车间布置应符合生产操作要求的原则
①每一个设备要考虑一定的位置。
②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。
③设备布置不宜过挤或过松,宜尽量对称紧凑,排列整齐,充分利用空间。
④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性
⑤设备的自动测量仪表要集中控制,阀门控制集中,便于工人操作。
(3)车间布置应符合设备安装、检修要求的原则
①根据设备大小及结构,考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积;
②满足设备能顺利进出车间的要求;
③通过楼层的设备,楼面上要设置吊装空;
④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。
(4)车间布置应符合厂房建筑要求的原则
①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层;
②有剧烈振动的设备,其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起;
③设备布置时,要避开建筑的柱子以及主梁;
④厂房操作台要统一考虑;
⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处;
⑥在厂房的大门或楼梯旁布置设备时,要求不影响开门和行人出入;
⑦在不严重影响工艺流程顺序的原则下,将较高设备尽量集中布置。
(5)车间布置应符合节约建设投资要求的原则
①可露天或半露天的设备,尽量采用半露天或露天设计;
②厂房采用非高层化设计;
③工艺管道集中布置,减少管线投资和节约能耗;
④尽量采用一般的土建结构;
⑤设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
(6)车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求
①工厂车间卫生是正常生产的首要环节;
②要为工人操作创造良好的安全卫生条件;
③易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施;
④凡产生腐蚀性介质的设备,其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。
(7)车间布置应符合生产发展的要求。
2、车间布置设计的内容
车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分,按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排;设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素,把各种工艺设备在一定的区域内进行排列。
(1)车间布置设计时重点考虑的问题:
①最大限度地满足工艺生产、设备维修的要求
②充分有效地利用本车间的建筑面积和建筑体积
③为将来的发展和厂房扩建留有余地
④劳动安全与工业卫生设计符合有关的规范和规定
⑤与总体设计相配合,力求做到与相关车间连接方便,布置紧凑,运输距离短
⑥避免人流和物流平面交叉
⑦充分注意建厂地区的气象、地质、水文等条件对车间工艺布置的特殊要求
⑧征求和了解其它专业对车间工艺布置的特殊要求
(2)厂房布置:
①厂房布置通常采用集中式布置和分散式布置两种形式,厂房布置主要有平面布置和立面布置
②厂房的平面布置主要是确定厂房面积和柱网布置,包括:生产区域的划分、生产线的组织、厂房面积的组成。
厂房平面布置的要求:
a、合理规划厂房出入门口、通道、楼梯和过桥的位置
b、各种地下建筑物如排水沟、电缆沟、工艺设备管道的地沟、地坑等应统一考虑。合理安排,节约基建工程量,并且避免与建筑物基础及设备基础发生矛盾。
c、厂房平面布置应力求规整。
d、根据生产过程的特点和要求,有些工序需留足必须的储存、堆放面积
e、可在露天设置设备,节约投资
③厂房立面布置即空间布置,主要确定厂房的高度和层数,厂房立面布置应力求简单,避免层数过多和层高过高,厂房的立面布置应注意整齐、美观。
(3)设备布置:
设备布置就是把车间内的各种设备按照工艺流程要求加以定位,除了主机设备外,还包括附属设备,工艺管道,检修设备。
主要设备要与厂房建筑的主要柱网相对定位,设备与设备之间也要相对定位,设备布置主要取决于生产流程和设备安装和操作检修的需要,同时也要考虑其它专业对布置的要求。
设备布置要求:
a、重型设备以及在运转中产生较大振动的设备要有一段间隔
b、工艺管道应尽量集中布置,力求管线最短,转弯最少且布置整齐
c、设备沿墙布置时,应注意不要影响门窗的开启,不妨碍厂房的采光和通风
d、为安装与检修时调运设备或部件或在日常生产中吊运其它物件,通常在楼板上设置吊物孔,各层楼板的吊物孔一般上下对正,可贯通吊运
e、在设备上方不设置永久性起重设施时,应预留足够的空间和面积,以架设临时起重装备。
02
1、车间布置设计的步骤与方法
(1)准备资料
①管道仪表流程图;
②设备一览表(包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况);
③厂区总平面布置图(包括本车间同其他生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系,厂内人流物流的情况与数量)。
④有关规划和标准
(2)确定各工段的布置方式
①露天布置
优点:建筑投资少、用地少省,利于安装和检修,通风、防火、防爆等。化工厂的设备布置优先考虑露天布置。
缺点:操作条件差,自控要求高,受大气影响等。
②室内布置
优点:气候影响小,劳动条件好,适应于小型化工装置、间歇操作、操作频繁、在气温较低的 地区或有特殊要求的设备。
缺点:建筑造价较高。
(3)确定厂房布置和设备布置方案
采用按流程布置和同类设备集中布置的方案。同时注意车间内交通、运输和人行通道以及维修场地与空间的安排。
(4)绘制车间布置草图
将厂房和所有设备按1:100或1:50绘于图上,经反复调整确定最经济合理的方案。
(5)绘制车间设备布置图
2、厂房布置设计
车间整体布局根据生产规模、生产特点、厂区面积、厂区地形及地址条件,可采用以下两种方式布置:
①规模较小的车间,各工段联系紧密,生产特点无显著差异时,可将车间的生产、辅助、生活部门集中布置在一幢厂房内。
②生产规模较大,各工段生产有显著差异,需要严格分开,应采用分散式厂房。
(1)厂房平面设计方案
①直通(I型)管廊长条布置
②L形、T形管廊布置
③厂房的宽度
•单层厂房不宜超过30m,多层厂房不宜超过24m,常用宽度有9m、12m、14.4 m、15m、18m、24m、30m等。
•单层厂房常为单跨,即跨度等于厂房宽度,厂房内没有柱子。
•多层厂房宽度为6m时,可不设柱子,跨度为9m以上时,厂房中间需要立柱,两柱间距离为跨度,常用跨度为6m。
•如宽度为12m、14.4m、15m、18m的厂房,常分为6-6、6-2.4-6、6-3-6、6-6-6的形式。
•一般车间的短边(即宽度)常为2~3跨,长边则根据生产规模及工艺要求决定。
•车间布置还要考虑厂房安全出入口,一般不应少于两个。
(2)厂房立面布置方案
①厂房高度:考虑设备高低、安装位置、检修要求及安全卫生。
②框架或砖混多层厂房,多用 5m、6m,最低≮ 4.5m,每层尽量相同。
③有高温、有毒气体厂房,应适当加高或设置拔风式气楼(天窗),以利于自然通风,采光及散热。
(3)厂房布置设计注意问题
①厂房设计首先应满足生产工艺的要求,顺应生产工艺的顺序;路线最短,占地最少,投资最低。
②厂房设计时应考虑到重型设备或震动性设备如:压缩机、大型离心机等,尽量布置在底层,在必须布置在楼上时,应布置在梁上。
③操作平台应尽量统一设计,以免平台较多时,平台支柱零乱繁杂,厂房内构筑物过多,占用过多的面积。
④厂房的进出口、通道、楼梯位置要安排好,大门宽度要比最大设备宽出0.2米以上,当设备太高、太宽时,可与土建专业协商,预留安装孔解决,当需要有运输设备进出厂房时,厂房必须有一个门的宽度比满载的运输设备宽0.5米,高0.4米以上。
⑤注意安全,一般层高不宜少于3.2米(单层),楼层、平台要有安全出口。
2、设备布置设计的步骤
(1)熟悉掌握有关图纸、资料 在进行设备布置设计前,通过有关图纸资料(工艺流程图、厂房建筑图、设备一览表等),熟悉工艺过程的特点,设备的种类和数量、设备的工艺特性和主要尺寸、设备安装高低位置的要求、厂房建筑的基本结构等等情况,以便着手设计。
(2)确定厂房的整体布置(分离式或集中式)。根据设备的形状、大小、数量确定厂房的轮廓、跨度、层数、柱间距等。确定生产用厂房及部位。
(3)认真考虑设备布置的原则,应满足各方面的要求。
(4)绘制设备布置草图。从第一层的平面布置入手。先绘出厂房外形轮廓,再在轮廓内进行布置。
在设备较多时用硬纸剪成装置外形,以便随意移动,反复布置,也可采用立体模型布置法。在进行设备布置时,可搞出几个方案,反复评比,选出较理想的方案,绘出设备草图。
(5)绘制正式设备布置图。根据设备布置草图,考虑以下因素加以修改:总管排列的位置,做到管路短而顺;检查各设备基础大小,设备安装、起重、检修的可能性;设备支架的外形、结构,常用设备的安全距离;外管及上、下水管进、出车间的位置;操作平台、局部平台的位置大小等。
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工厂生产线精益改善10个导向#精益生产#
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1. 工艺流程——查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。包括工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是公司工艺或工作的总路线,它反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个制衣企业或某一部门查找问题,应该从流程开始,“顺藤摸瓜”分析现有生产全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、重排、简化(IE的ECRS四原则)?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对现有机构进行调整或重组?
流程通常是框框、菱形加线条组成,但是运用起来是个宝,任你工序多复杂,透视清楚别想跑!加一加,严格把关更牢靠;通一通,部门职能不落空;减一减,换来效率大提高;定一定,有规有矩不争吵!
2. 布局平面图——调一调
有些工厂在建厂初期就没有对差距布置和设备布置进行精心设计,或是由于生产的不断发展,设备的不断添置,打乱了布局,或是由于产品结构的变化,造成了厂房或设备布置不合理,从而使产品和工件在生产时运输路线过长,这是每时每刻都在制造浪费的隐患。
在工艺流程图上是看不到平面路线的,流程图上一个箭头实际可能走几十米,所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,合理调整和设计一种新的布局,来缩短工艺路线和操作者的行走距离,减少不必要的资源浪费。
很多时候,我们不得不惊讶,一个小小的改动,结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省,节省出更多的空间。
3. 生产流水线——算一算
标准生产线是按照一致的节拍进行,生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干,后面看,前面提前走,后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理,另一个就是节拍不均衡。
就像木桶理论,一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶,决定其容量大小的并非其中最长的那块木板,而是其中最短的那块木板。同样,在流水线上,干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线平衡效率=
各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%,如果把时间长的工序通过简化,提速、换人或拆分的方法,对时间短的工序通过裁并、增加等手法来平衡,整生产线的效率就会大大提高,个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4. 动作要素减一减
任何操作以人工的动作为基本单元,特别是劳动密集型企业,组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序,动作是产生效益的重要因素。
进行动作分析,最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等,以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个IE研究几乎不花一分钱,就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中,为什么有的人包饺子会比一般人快很多?为什么有的人插秧会比一般人快很多?那都是因为他们掌握了一定的诀窍,以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例,我之前在祐康食品生产线观察过,不少新人用八个以上动作甚至十几个动作来包一个饺子,如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来,按以下程序包饺子:左手拿皮子-右手挖馅放到皮子上-两手合拢捏饺子成型-左手放饺子。这样,只要4个动作就可以,效率比一般人提高一倍!
5. 搬运时空——压一压
据统计,加工费的25%到40%是搬运费;工序时间,有70%到80%是搬运和停顿的时间;工厂安全操作事件,又有85%是在搬运过程中发生的。
改善搬运要对搬运进行优化,从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
一,减少搬运的数量和搬运的次数;
二,搬运空间上尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数;
三,在搬运时间上要缩短并减少次数;在方法上要注意管理协调,尽量考虑人机工程学,采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
6. 人机效率——提一提
人和设备是一对矛盾体,通常不是人等机器,就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无怠工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去,这就是向人机联合作业要效益。
7. 关键路线——缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成,通常要分几条线或几个工序生产,而且到后期都要把零件一点一点组装起来,在形成零件、部件过程中,不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期生产中带来互相制约,工作量小的工序的会有很多空闲时间,而工作量大的工序没有一刻休息时间,换句话说就是时差为零,成了瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线,它制约了产能和交货期。在项目管理中,通常用关键路径法CPM来找最长路线,在找出关键路线后,要从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业、交叉作业等等形式,缩短关键路线,不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线,二是不断压缩关键路线和其它路线,达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法:
第一种:方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下,寻求最短的工作周期。它可以争取时间,迅速发挥投资效果。利用时差,从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线,或分解作业,增加作业之间的平行交叉程度,增加投入的人力和设备,采用新工艺新技术来缩短关键路线的延续时间;
第二种:时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费,间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关,但随时间变动而变动的费用,工程周期越短,间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8. 场所环境——变一变
分析工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,开展类似5S活动,做到保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工有充分的状态,使场所环境在时间和空间上整体优化。
9. 目视管理——看一看
大脑来自视觉方面的信息高达80%,因此用视觉、可视化来沟通和指挥的方法更一目了然。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产,以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具,可以快速达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10. 问题根源——找一找
每日寻找差距,以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点,不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进,这是质量改进、8D工作法、CIP等持续改善活动的共性。正是这一点推动着精益管理过程,使企业处于不断向上的良性循环中。
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1. 工艺流程——查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。包括工作流程和工艺流程两大类,但实质是一样的,用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是公司工艺或工作的总路线,它反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序,到一个制衣企业或某一部门查找问题,应该从流程开始,“顺藤摸瓜”分析现有生产全过程,哪些工艺流程不合理,哪些地方出现了倒流,哪些地方出现了停顿,哪些工艺路线和环节可以取消、合并、重排、简化(IE的ECRS四原则)?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线,分析现有各部门的工作职能是否到位,是否要对现有机构进行调整或重组?
流程通常是框框、菱形加线条组成,但是运用起来是个宝,任你工序多复杂,透视清楚别想跑!加一加,严格把关更牢靠;通一通,部门职能不落空;减一减,换来效率大提高;定一定,有规有矩不争吵!
2. 布局平面图——调一调
有些工厂在建厂初期就没有对差距布置和设备布置进行精心设计,或是由于生产的不断发展,设备的不断添置,打乱了布局,或是由于产品结构的变化,造成了厂房或设备布置不合理,从而使产品和工件在生产时运输路线过长,这是每时每刻都在制造浪费的隐患。
在工艺流程图上是看不到平面路线的,流程图上一个箭头实际可能走几十米,所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置,按生产流程的流动方向,有无重复路线和倒流情况,找出不合理的部分,合理调整和设计一种新的布局,来缩短工艺路线和操作者的行走距离,减少不必要的资源浪费。
很多时候,我们不得不惊讶,一个小小的改动,结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省,节省出更多的空间。
3. 生产流水线——算一算
标准生产线是按照一致的节拍进行,生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干,后面看,前面提前走,后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理,另一个就是节拍不均衡。
就像木桶理论,一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶,决定其容量大小的并非其中最长的那块木板,而是其中最短的那块木板。同样,在流水线上,干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线平衡效率=
各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%,如果把时间长的工序通过简化,提速、换人或拆分的方法,对时间短的工序通过裁并、增加等手法来平衡,整生产线的效率就会大大提高,个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4. 动作要素减一减
任何操作以人工的动作为基本单元,特别是劳动密集型企业,组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序,动作是产生效益的重要因素。
进行动作分析,最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作,如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等,以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个IE研究几乎不花一分钱,就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中,为什么有的人包饺子会比一般人快很多?为什么有的人插秧会比一般人快很多?那都是因为他们掌握了一定的诀窍,以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例,我之前在祐康食品生产线观察过,不少新人用八个以上动作甚至十几个动作来包一个饺子,如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来,按以下程序包饺子:左手拿皮子-右手挖馅放到皮子上-两手合拢捏饺子成型-左手放饺子。这样,只要4个动作就可以,效率比一般人提高一倍!
5. 搬运时空——压一压
据统计,加工费的25%到40%是搬运费;工序时间,有70%到80%是搬运和停顿的时间;工厂安全操作事件,又有85%是在搬运过程中发生的。
改善搬运要对搬运进行优化,从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
一,减少搬运的数量和搬运的次数;
二,搬运空间上尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数;
三,在搬运时间上要缩短并减少次数;在方法上要注意管理协调,尽量考虑人机工程学,采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
6. 人机效率——提一提
人和设备是一对矛盾体,通常不是人等机器,就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系,在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况,有无怠工、等待、无效时间,通过调整工作顺序改进人机配合,寻求合理方法,使人的操作和机器的运转协调配合,将等待时间减少到最大限度,充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去,这就是向人机联合作业要效益。
7. 关键路线——缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成,通常要分几条线或几个工序生产,而且到后期都要把零件一点一点组装起来,在形成零件、部件过程中,不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期生产中带来互相制约,工作量小的工序的会有很多空闲时间,而工作量大的工序没有一刻休息时间,换句话说就是时差为零,成了瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线,它制约了产能和交货期。在项目管理中,通常用关键路径法CPM来找最长路线,在找出关键路线后,要从非关键路线上抽调人财物,加强关键路线,或采用平行作业、交叉作业等等形式,缩短关键路线,不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线,二是不断压缩关键路线和其它路线,达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法:
第一种:方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下,寻求最短的工作周期。它可以争取时间,迅速发挥投资效果。利用时差,从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线,或分解作业,增加作业之间的平行交叉程度,增加投入的人力和设备,采用新工艺新技术来缩短关键路线的延续时间;
第二种:时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费,间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关,但随时间变动而变动的费用,工程周期越短,间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8. 场所环境——变一变
分析工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要,针对不同类别场所的问题,分别提出改进建议,开展类似5S活动,做到保持A状态,不断改善B状态,随时清除C状态,使员工有充分的状态,使场所环境在时间和空间上整体优化。
9. 目视管理——看一看
大脑来自视觉方面的信息高达80%,因此用视觉、可视化来沟通和指挥的方法更一目了然。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产,以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具,可以快速达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10. 问题根源——找一找
每日寻找差距,以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点,不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进,这是质量改进、8D工作法、CIP等持续改善活动的共性。正是这一点推动着精益管理过程,使企业处于不断向上的良性循环中。
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