产业链待成熟，市场规模助力降本

产业链不成熟和市场规模有限导致目前钠离子电池的制造成本较高。现阶段钠离 子电池体系由于制备工艺不成熟、生产设备有待改善，导致生产效率较低、产品 一致性差、生产良率不高，生产成本一定程度上抵消了材料成本优势。以储能设备为例，目前钠离子电池的制造成本高于 1 元/Wh，显著超过磷酸铁锂电池；钠离 子电池的理论度电成本（仅基于电池生产成本和循环寿命计算，不考虑运维等）在 0.2-0.3 元，尚未与磷酸铁锂电池的度电成本拉开明显差距。我们预计当产能达到 GWh 级别时，钠离子电池的设备度电成本将会随着生产过程中的设备折旧费用降低而继续下降。

新型配套体系正在酝酿中，钠离子电池配套产业链将在 2023 年初步形成。虽然目 前钠离子电池的大部分非活性物质可借鉴锂离子电池成熟的产业链，但是对于核 心的正负极材料和电解液等活性材料的规模化供应渠道依然缺失。当前钠离子电 池产业链上的原材料、正负极材料和电解液距离实现完整配套还需要一至两年的时间：正极材料方面，各种技术路线在探索高质量、稳定的生产方式；负极材料 方面，硬碳作为首次应用于电池的材料，产量比较小，还未规模化。宁德时代表 示，公司已经开始进行钠离子电池的产业化布局，计划于 2023 年形成基本产业 链。我们预计当产业链各环节配套到位后，钠离子电池的生产成本相比磷酸铁锂 将会具备明显优势。据中科海钠分析，钠离子电池在推广期的成本为 0.5-0.7 元 /Wh，发展期 0.3-0.5 元/Wh，爆发期降低到 0.3 元/Wh 以下。钠离子电池随着产业链的逐渐成熟和产品实现规模化生产，将在储能和 A00 级纯电动乘用车市场中开始应用推广。

降本路径清晰，产业链待完善
3.1、成本节点已至，能量密度驱动降本

钠离子电池的材料成本相比于锂离子电池有 30-40%的下降空间。根据中科海钠提 供的数据，磷酸铁锂电池的材料成本约为 0.43 元/Wh，铜基钠离子电池的材料成 本约为 0.29 元/Wh，如果不考虑回收则为 0.40 元/Wh，略低于磷酸铁锂电池。钠 离子电池与锂离子电池的材料成本差异主要体现在：

1）正极铜铁锰氧化物的成本为磷酸铁锂的 1/2 左右；

2）煤基碳负极材料成本不到锂电池石墨的 1/10；

3）钠电池可使用低浓度电解液降低电解液成本；

4）同等容量的钠电池中铝箔集流体成本是锂电池铝箔+铜箔集流体的 1/3。

产业需求差异化，技术路线多样
2.1、正极材料：性能各有优劣

主要的正极材料包括过渡金属层状氧化物、聚阴离子化合物、普鲁士蓝类似物。三种材料均处在持续研发和产业化探索的过程中，在比容量、稳定性、电导性等 方面各有优劣。此外，由于钠离子电池有较为完善的专利保护，因此各个生产商 选择的技术路线分化明显，尚不存在某一明确的主导技术路线。

过渡金属氧化物分为隧道型和层状氧化物，其中后者极具商业应用前景。层状氧 化物具有 O2、O3、P2 和 P3 四种结构。P2 和 O3 两种层状氧化物有良好的结构以 供离子通过，电极材料比容量分别为 100mAh/g、140mAh/g，与硬碳组成的全电池 实际能量密度较高（超过 120Wh/kg）。但是，层状氧化物材料中选用部分过渡金 属仍然会存在结构稳定性和循环性能差的问题，需要通过引入活性或惰性元素进 行掺杂或取代。尽管如此，层状金属氧化物因为可以借鉴锂离子电池常使用的固 相法或共沉淀法实现低成本规模化生产，仍然是当前比较主流的正极材料，受到 中科海钠、钠创新能源、英国 Faradion 等公司的青睐。目前，P2 结构材料通过多 种元素混合形成的改进材料首圈比容量最高可实现 190 mAh/g。