今年三季度以来，我国工业经济运行面临一些不确定性，部分行业呈现下行压力。 与此同时，高技术制造业增加值呈现两位数增长，在全国多地，一些先进制造产业集群悄然崛起，不少行业在逆势中绽放“新意”。 如何判断中国制造的真实状况？第四季度乃至更长时间，中国制造走势如何？新华社“新华视点”记者展开调研。 基本面：有压力也有动力 4天、10余个小时，如此密集开会，在蓝禾医疗董事长曹军看来，为的是一件事——尽快将成本降下来。 蓝禾是一家口罩和医疗耗材制造商。两个月来，聚丙烯、氨纶等价格上涨近30%，企业综合成本水涨船高。“满产，利润会缩减；反之，就面临违约风险。”曹军说，即便订单充裕，企业仍面临着供与需的抉择。“正研究通过供应链管理降低成本，释放空间。” 一段时间以来，很多制造企业都面临着来自不同方面的压力。国家统计局数据显示，三季度各月规模以上工业增加值同比分别增长6.4%、5.3%和3.1%。中国制造面临怎样的境遇？ “去年的大起大落是个特例。”工信部研究机构赛迪顾问总裁秦海林说，去年三季度以来，工业经济增速恢复式持续走高，受基数影响，势必呈现“前高后低”的态势。 一段时间以来，大宗商品价格大幅上涨，国际海运紧张，缺电、缺工、缺“芯”、缺“柜”等多重因素叠加，在不同程度上影响了市场预期，推高了生产成本。 国务院发展研究中心副研究员杨光普认为，部分领域消费和一些行业投资增速的放缓，拉低了相关工业品的需求。工业持续加快结构调整，也在增速上有所体现。 中国制造正承压前行，但压力没有“打乱”稳健发展的节奏。 “工业经济主要指标仍在合理区间，41个工业大类中39个保持增长，企业经营状况得到改善，前三季度全国规模以上工业企业利润同比增长44.7%，两年平均增长18.8%。”工信部运行监测协调局局长罗俊杰说，中国制造“稳”的特征依然明显。 前三季度，高技术制造业的生产和投资两年平均增长均为两位数，工业机器人、集成电路等新兴产品产量同比分别增长57.8%和43.1%，新能源汽车领先地位进一步巩固……从基本面的稳定、数字化的提升、新动能的壮大中，发展的信心清晰可见。 “钢铁行业经营效益处在近年最好水平。出口的价格已高于进口的价格，这个重要变化说明钢铁产业转型升级效果显著。”中国钢铁工业协会执行会长何文波说。 “要辨清短期波动和长期大势。”中国国际经济交流中心首席研究员张燕生说，既要警惕工业增速下滑苗头，也要看到海外供应链重塑等带来的机遇。国内消费潜力大、升级势头明显、投资稳步复苏、创新不断提速，这些都为工业发展增添定力。 产业链：如何更自主地掌控？ 手握大量订单，资金链充裕，但几个月后的交付能否匹配业务增长需求，仍让新能源汽车电池管理系统制造商——力高新能源创始人王瀚超“心里打鼓”。 王瀚超告诉记者，受益于新能源汽车市场的扩张，连月来企业收入增幅同比超300%，但源自芯片的不确定性，仍是悬在心中的难题。 今年以来，全球芯片产能持续紧张，汽车、消费电子等诸多行业均受到不同程度的波及。风波会否进一步向国内传导？ 在业内人士看来，我国大力提升汽车芯片供给能力，供应短缺得到一定程度缓解，但全球疫情反复和芯片产业周期的特殊性，使得全球半导体产能趋紧仍在持续，预计年内会得到一定缓解。 既要看到特定领域面临的短期压力，也不要放大产业链风波。 “中国制造以完整的工业体系著称。风险面前，成千上万链条相互支撑，维持生产和运行的稳定。”国家产业基础专家委员会委员李北光说，从防疫物资的供给、复工复产的有序推进到经济率先复苏，中国供应链都经受住了考验。 压力之下，很多行业、企业开始了关于供应链的思考与重塑。从规模到质量，从全面到韧性，供应链建设向更高水平迈进—— “不仅要完整，更要强调安全可控；不仅关键时刻不能‘掉链子’，任何时候都不能‘掉链子’。”工信部总工程师田玉龙说。 我国高度重视产业链供应链建设，特别是疫情发生以来，从中央到地方、从部门到业界推出了一系列举措，保产业链供应链稳定，强产业链供应链韧性，提产业链供应链价值。 点上，聚焦关系国家安全和产业核心竞争力的重点领域，实施产业基础再造工程，加强关键核心技术攻关； 线上，着力增强韧性，加大技术改造提升传统产业链，用好规模优势打造新兴产业链； 面上，在重点地区布局先进制造集群，形成多维立体的供应链体系…… “我们常说补短板、锻长板。前者就是把产业链做厚，在重点环节防止‘面很宽却容易捅破’。后者就是要形成更多‘独门绝技’，打造竞争优势。”秦海林说。 基础零部件、基础软件、基础材料……一批标志性基础产品和技术在产业化上逐步取得突破，抓住数字化机遇，产业链韧性不断增强。 “产业链供应链的升级是个长期工程。”业内专家指出，保持战略定力和政策一致性的同时，更要在开放合作中锻造更强竞争力，在全球供应链重构中占据更有利位置。 创新力：如何激发新动能？ 如果说基本面和产业链聚焦的是风险面前的定力，那么创新力则为我们观察中国制造提供了另一个重要视角。 挑战下，创新动力如何？推进高质量发展，如何激发新动能？ 来看这样一组数据—— 前三季度，规模以上高技术制造业增加值同比增长20.1%。增加值增速持续快于整体工业的同时，高技术制造业PMI向好，9月达到54.0%。“这些数据的走强，体现出制造业创新动力的培育进入了稳定发展期。”中国电子信息产业发展研究院副院长刘文强说。 从传统产业的技术改造与升级中，也能感受到中国制造创新的步伐。 河钢集团氢能重卡投运；全国首个5G云上钢厂落户柳钢防城港钢铁基地……近期，多家钢企在技术创新方面传来捷报。 中国钢铁工业协会数据显示，中钢协会员企业研发费用支出占营业收入比例约2.17%。“国际上多数钢企在1%左右，这是很了不起的进步。”何文波说，表明中国钢铁企业步入新发展阶段，是有准备有行动的。 环境倒逼下，越来越多的企业选择通过提振创新来应对挑战，主动性和积极性明显加强。 “市场永远是变化的，要在变化中找机会”“不仅踏准脚下这一步，更要瞄准未来几步”“再紧也不能紧研发，要在创新中增加控制力”——这是一线企业对创新的心声。 尽管制造业投资仍在恢复区间，但高技术制造业投资、技术改造投资等均呈现两位数增长——这是广阔市场对创新的认同。 继续布局构建高效联动的制造业创新网络，聚焦关键共性技术，更多科研成果正转化为生产力； 建立创新型企业梯度培育体系，重点领域逐步形成一批“单打冠军”“配套专家”； 加快数字技术与工业转型的深度融合，制造业重点领域关键工序数控化率、数字化研发设计工具普及率分别达53.7%和73.7%…… “独立完整的工业体系让我们有丰富的新技术迭代、全产业链应用验证场景，为制造业创新提供有力支撑、开拓巨大潜能。”李北光说，挑战没有影响创新步伐，用好产业体系优势、不断提升创新效能，中国制造将在全面转型中形成新竞争优势。 看未来：中国制造怎样稳健前行？ 第四季度乃至更长时间，工业经济趋势怎样？ 工信部有关负责人说，工业经济稳定恢复态势没有变，显现出较强的韧性。但发展面临的挑战仍然严峻，四季度保持工业经济运行在合理区间，还需要付出艰苦的努力。 做好跨周期调节、全力助企纾困十分关键。 降成本，非常举措及时推出—— 不久前召开的国务院常务会议部署对制造业中小微企业等实施阶段性税收缓缴措施，预计可为制造业中小微企业缓税2000亿元左右。 今年以来，从国家到地方陆续推动出台一系列惠企政策，包括通过普惠金融定向降准、再贷款再贴现等加大对小微企业定向支持。工信部等部门公开表示，做好大宗商品保供稳价工作，引导产业链上下游稳定原材料供应，协同应对市场价格波动风险。 保供能，多部门出台“组合拳”—— 国家发展改革委协同相关部门采取一系列措施，促进煤炭市场回归理性。积极推动新能源发电项目能并尽并、多发满发，燃煤发电上网电价市场化改革进一步深化…… 聚焦增强产业链韧性、切实推动完善创新生态，一系列着眼于中长期的部署扎实推进。 专精特新“小巨人”企业中，九成集中在制造业，22%的企业主导产品国内市场占有率超50%。“今年以来，我们更加聚焦重点领域、关键环节，培育优质中小企业，延长、拓宽、挖深产业链。”秦海林说。 2021年至2025年，中央财政累计安排100亿元以上奖补资金，支持1000家以上国家级专精特新“小巨人”企业；随着北京证券交易所开市等一系列改革举措落地，资本市场按下支持创新型中小企业的快进键；工信部提出，“十四五”期间孵化培育十万家“专精特新”中小企业……凭借细分领域的创新强化整条产业链，“小企业支撑大事业”。 加强基础研究，推动应用研究……在压力挑战中发掘深层动力，中国制造不断发力。 “困境是暂时的，发展是长久的。”张燕生表示，形成政策支持和产业创新的良性互动，以久久为功的决心在多重目标之间寻求平衡、谋求更好发展，中国制造前景广阔。
【日媒反思：我们的“智慧大脑”为何流向中国？】近年来，多位日本科学界重量级人物选择加盟中国大学。日媒发现，对于他们来说，除了“想要继续研究”之外，中国优秀的科研环境也是其作出选择的重要原因之一。
《每日新闻》、TBS新闻等日媒反思称，伴随着资金与经费不足等原因，日本国内学术研究环境逐渐恶化。自2000年以来，中国的研发费用在20年间增长了约13倍，但日本的研究经费几乎不变，仅为中国三分之一。
多位日本科学界权威“出走”中国
11月7日，日本“TBS新闻”刊登了一篇题为《为什么科学界重量级人物都流向中国？“人才流失”一词无法概括的现状》的文章。
文章列举，8月，日本著名光化学家，东京理科大学原校长藤岛昭，正式加盟上海理工大学。
藤岛昭今年79岁，是研究“光触媒”（也称光催化剂）的领军人物，一直被认为是诺贝尔化学奖的有力竞争者。他长期致力于半导体电化学研究，包括光与无机材料及有机材料的相互关系、光诱导的亲水性的相关现象、光功能性质的纳米结构材料等，是具有国际声誉的知名学者，2006年至2008年，担任日本化学会会长，2003年被选为中国工程院外籍院士。
在与中国持续交流的40年间，藤岛昭培育了38名中国留学生，他在中日两国之间的文化、教育、科学技术交流方面起到了桥梁的作用，更因此荣获2019年度的中国政府友谊奖。
此前，《每日新闻》报道此事时曾提到，上海理工大学预计将围绕藤岛昭新建研究所。新研究所的资金规模预计将为数十亿日元（折合数亿人民币）左右。
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日本著名光化学家藤岛昭 图自上海理工大学
此外，2019年，日本脑神经研究专家，御子柴克彦也选择成为了上海科技大学免疫化学研究所的教授。御子柴克彦现年76岁，被视为日本冲刺诺尔贝生理学奖的有力人选。
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日本脑神经研究专家 御子柴克彦 视频截图
同年，日本北海道大学名誉教授，日本土木工程专家上田多门也选择了前往深圳大学工作。上田多门现年67岁，专攻混凝土研究，是日本土木界的泰斗人物，也是日本土木工程学会下一届会长。
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日本土木工程专家上田多门 图自TBS电视台
为何选择中国？
文章称，近些年，选择前往中国的日本学者都是日本国内顶尖专家，是日本人赖以自豪的“智慧头脑”。那么，这些人为何会选择前往中国？
首先是因为想要继续研究。“我在北海道大学快到65岁的退休年龄了。”上田多门说，他想继续他的研究。但是，日本大学并不具备退休后继续开展研究的环境。
其次，科研环境也是作出决定的重要因素。上田多门说，当时他接到了深圳大学和泰国大学的邀请，但他认为，深圳大学的研究环境非常突出。上田多门说，在土木工程领域，中国大学的设施比日本的先进20年，而且研究也在进步。现在，上田多门拥有在日本的大学内买不到的实验设备，以及在日本买不起的昂贵设备。他身边的研究团队的素质也非常高。
文章还将中国和日本的科研现状作出了比较。文章称，中国明确提出了“科技强国”的目标，日本却只有模糊的“科学技术立国”。
文章称，正如上田多门所说，中国大学的优良设施和人才资源足以吸引日本等海外科学家。中国不断上升的研发费用也为其提供了优越的研究环境。根据日本文部科学省直属研究机构的数据，自2000年以来，中国的研发费用在20年间增长了约13倍，居主要国家之首。另一方面，日本的研发费用几乎持平，没有显著增长，2019年约为19万亿日元，约为中国的三分之一。
并且，日本博士生数量还在不断减少。在中国，学校和导师会为博士提供资金，但在日本，博士生还需要给学校缴纳学费。
此前，日本《每日新闻》在9月报道藤岛昭出走的文章中也称，这背后反映了日本科研人员面临资金与经费不足窘境，表明日本国内学术研究环境逐渐恶化。
中国、美国、日本2000年-2019年的科研经费变化 图自TBS新闻
此外，日本论文影响力近年来也不断下滑。日本《日经新闻》8月10日发布文章称，根据日本文部科学省下属的研究所10日发布的最新报告，在全球被引次数排名前10%的科学类论文中，中国论文的数量2018年首次超越美国，位列世界第一。而日本的衰退则在进一步恶化，相关论文的数量已被印度超越，退居第10位。在论文被引数排名前1%的顶尖论文中，中国2018年也占据了25%，紧逼美国（27.2%），日本则排在世界第9位。与20年前的第4位相比，排名大幅下降。
《日经新闻》称，很多观点认为，在不远的将来，日本将难以获得诺贝尔奖。
世界主要国家论文总数变化 图自日本文部科学省下属的科学技术·学术政策研究所
各国被引次数全球排名前10%的论文占比 图自日经新闻
《日经新闻》10月9日也在报道中提到了日本“人才外流”的现象。获得2021年诺贝尔物理学奖的真锅淑郎早已出走美国，加入美国国籍。在被问及日本科学技术的现状时，真锅淑郎指出，“受好奇心驱使的研究正在减少”。在日本国内，由于缺乏稳定的资金和职位，研究一线学者日趋感到前途渺茫，越来越难以产出划时代的成果。
10月5日，有记者询问真锅淑郎为何要改为美国籍，他说，“我不想回日本，是因为没有在‘协调’中生存的能力”。
真锅淑郎指出，“日本人会为了不打扰他人而互相协调”，而“在美国不需要太在意别人的感受”。他说，自己适合呆在美国。
另外，作为结构性问题，真锅淑郎指出，日本的科学家和政策决定者之间缺乏沟通。研究者与日本的政策决定部门的距离很远。
日本政府：为大学提供10万亿日元资金
当然，这些选择中国的日本教授，也在日本国内受到了“人才流失”等批评。此前，上田多门在竞选日本土木工程学会会长时，就曾面对过此类质疑。当时，上田多门回应称：“日本土木工程学会的基本立场是，我们需要与中国、印度这样亚洲领先的大国保持亲密。”
“比起为中国做研究的说法，不如说是和中国合作，掌握日本没有的技术，实现日本无法做到的工作。”上田多门在接受TBS新闻采访时回应说：“回过头来看，我也可以继续反馈日本。”
日本政府也感到了危机。为了缓解经费不足的窘境，日本政府近期开始发力。日本首相岸田文雄8月承诺，将扩大对科研的投入，为日本大学提供10万亿日元（约881亿美元）的基金，旨在建立世界一流的研究型大学。
对此，TBS新闻表示，日本今后是否能吸引优秀学者，建成具有全球吸引力的研究机构，还需要看接下来具体的政策。
《每日新闻》、TBS新闻等日媒反思称，伴随着资金与经费不足等原因，日本国内学术研究环境逐渐恶化。自2000年以来，中国的研发费用在20年间增长了约13倍，但日本的研究经费几乎不变，仅为中国三分之一。
多位日本科学界权威“出走”中国
11月7日，日本“TBS新闻”刊登了一篇题为《为什么科学界重量级人物都流向中国？“人才流失”一词无法概括的现状》的文章。
文章列举，8月，日本著名光化学家，东京理科大学原校长藤岛昭，正式加盟上海理工大学。
藤岛昭今年79岁，是研究“光触媒”（也称光催化剂）的领军人物，一直被认为是诺贝尔化学奖的有力竞争者。他长期致力于半导体电化学研究，包括光与无机材料及有机材料的相互关系、光诱导的亲水性的相关现象、光功能性质的纳米结构材料等，是具有国际声誉的知名学者，2006年至2008年，担任日本化学会会长，2003年被选为中国工程院外籍院士。
在与中国持续交流的40年间，藤岛昭培育了38名中国留学生，他在中日两国之间的文化、教育、科学技术交流方面起到了桥梁的作用，更因此荣获2019年度的中国政府友谊奖。
此前，《每日新闻》报道此事时曾提到，上海理工大学预计将围绕藤岛昭新建研究所。新研究所的资金规模预计将为数十亿日元（折合数亿人民币）左右。
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日本著名光化学家藤岛昭 图自上海理工大学
此外，2019年，日本脑神经研究专家，御子柴克彦也选择成为了上海科技大学免疫化学研究所的教授。御子柴克彦现年76岁，被视为日本冲刺诺尔贝生理学奖的有力人选。
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日本脑神经研究专家 御子柴克彦 视频截图
同年，日本北海道大学名誉教授，日本土木工程专家上田多门也选择了前往深圳大学工作。上田多门现年67岁，专攻混凝土研究，是日本土木界的泰斗人物，也是日本土木工程学会下一届会长。
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日本土木工程专家上田多门 图自TBS电视台
为何选择中国？
文章称，近些年，选择前往中国的日本学者都是日本国内顶尖专家，是日本人赖以自豪的“智慧头脑”。那么，这些人为何会选择前往中国？
首先是因为想要继续研究。“我在北海道大学快到65岁的退休年龄了。”上田多门说，他想继续他的研究。但是，日本大学并不具备退休后继续开展研究的环境。
其次，科研环境也是作出决定的重要因素。上田多门说，当时他接到了深圳大学和泰国大学的邀请，但他认为，深圳大学的研究环境非常突出。上田多门说，在土木工程领域，中国大学的设施比日本的先进20年，而且研究也在进步。现在，上田多门拥有在日本的大学内买不到的实验设备，以及在日本买不起的昂贵设备。他身边的研究团队的素质也非常高。
文章还将中国和日本的科研现状作出了比较。文章称，中国明确提出了“科技强国”的目标，日本却只有模糊的“科学技术立国”。
文章称，正如上田多门所说，中国大学的优良设施和人才资源足以吸引日本等海外科学家。中国不断上升的研发费用也为其提供了优越的研究环境。根据日本文部科学省直属研究机构的数据，自2000年以来，中国的研发费用在20年间增长了约13倍，居主要国家之首。另一方面，日本的研发费用几乎持平，没有显著增长，2019年约为19万亿日元，约为中国的三分之一。
并且，日本博士生数量还在不断减少。在中国，学校和导师会为博士提供资金，但在日本，博士生还需要给学校缴纳学费。
此前，日本《每日新闻》在9月报道藤岛昭出走的文章中也称，这背后反映了日本科研人员面临资金与经费不足窘境，表明日本国内学术研究环境逐渐恶化。
中国、美国、日本2000年-2019年的科研经费变化 图自TBS新闻
此外，日本论文影响力近年来也不断下滑。日本《日经新闻》8月10日发布文章称，根据日本文部科学省下属的研究所10日发布的最新报告，在全球被引次数排名前10%的科学类论文中，中国论文的数量2018年首次超越美国，位列世界第一。而日本的衰退则在进一步恶化，相关论文的数量已被印度超越，退居第10位。在论文被引数排名前1%的顶尖论文中，中国2018年也占据了25%，紧逼美国（27.2%），日本则排在世界第9位。与20年前的第4位相比，排名大幅下降。
《日经新闻》称，很多观点认为，在不远的将来，日本将难以获得诺贝尔奖。
世界主要国家论文总数变化 图自日本文部科学省下属的科学技术·学术政策研究所
各国被引次数全球排名前10%的论文占比 图自日经新闻
《日经新闻》10月9日也在报道中提到了日本“人才外流”的现象。获得2021年诺贝尔物理学奖的真锅淑郎早已出走美国，加入美国国籍。在被问及日本科学技术的现状时，真锅淑郎指出，“受好奇心驱使的研究正在减少”。在日本国内，由于缺乏稳定的资金和职位，研究一线学者日趋感到前途渺茫，越来越难以产出划时代的成果。
10月5日，有记者询问真锅淑郎为何要改为美国籍，他说，“我不想回日本，是因为没有在‘协调’中生存的能力”。
真锅淑郎指出，“日本人会为了不打扰他人而互相协调”，而“在美国不需要太在意别人的感受”。他说，自己适合呆在美国。
另外，作为结构性问题，真锅淑郎指出，日本的科学家和政策决定者之间缺乏沟通。研究者与日本的政策决定部门的距离很远。
日本政府：为大学提供10万亿日元资金
当然，这些选择中国的日本教授，也在日本国内受到了“人才流失”等批评。此前，上田多门在竞选日本土木工程学会会长时，就曾面对过此类质疑。当时，上田多门回应称：“日本土木工程学会的基本立场是，我们需要与中国、印度这样亚洲领先的大国保持亲密。”
“比起为中国做研究的说法，不如说是和中国合作，掌握日本没有的技术，实现日本无法做到的工作。”上田多门在接受TBS新闻采访时回应说：“回过头来看，我也可以继续反馈日本。”
日本政府也感到了危机。为了缓解经费不足的窘境，日本政府近期开始发力。日本首相岸田文雄8月承诺，将扩大对科研的投入，为日本大学提供10万亿日元（约881亿美元）的基金，旨在建立世界一流的研究型大学。
对此，TBS新闻表示，日本今后是否能吸引优秀学者，建成具有全球吸引力的研究机构，还需要看接下来具体的政策。
封装的核心工序：卷绕更贴合实际，叠片代表高性能的未来
不同的封装形式意味着核心制造工艺的差异化，形成卷绕和叠片两种技术。圆柱电池通常采 用卷绕工艺制作而成，软包电池则需应用叠片工艺，方形电池两种工艺皆可（当下主要为卷 绕）。1）卷绕是将制片工序或收卷式模切机制作的极片卷绕成电芯，原材料按照负极、隔膜、 正极、隔膜的顺序进行卷绕；2）叠片是将模切工序中制作的单体极片叠成电芯，例如典型的 “Z”字形叠片，正负极分别叠在隔膜两面，隔膜以“Z”字形穿行其间而隔开两极。
卷绕和叠片的工艺环节存在差异，使工艺更换将涉及产线的更新与再投资。电芯在卷绕或叠 片前都需要经历搅拌、涂布、辊压等环节，核心差异在于：1）卷绕工艺需要应用制片机和卷 绕机，制片是卷绕前一道工序，包括对分切后的极片焊接极耳、贴保护胶纸、极耳包胶等；2）叠片工艺主要需采用模切机与叠片机，叠片之前先进行模切，将分切后的涂布的极片冲切 成型。工序的差异带来设备的不同，工艺的更换意味着进行产线的更新和再投资。
工艺更换需要对工艺进行严格论证，当下卷绕更符合产业化需求。理论上，叠片工艺制得的 电芯产品在综合性能上优于卷绕工艺，包括能量密度、循环性能及安全性能等方面，主要系 卷绕电芯存在多处弯折区域和集流体焊接区域，内部空间利用率低，并且会有卷绕张力的不 均匀和形变等现象，而叠片电芯界面反应更均匀，活性物质容量能够得到充分发挥。但在实 际应用中，卷绕的生产效率更高，叠片则会面临虚焊、极片毛刺、粉尘等问题，控制和操作 难度更大，需要进一步开展相关设备改进、提升工艺效率。
品质升级的诉求之下，持续优化的叠片工艺逐渐导入。新能源汽车的发展逐渐从政策驱动切 换为消费驱动，对于产品的质量要求提升，体现在动力电池领域，对工艺品质提出了全面升 级的要求。传统的卷绕工艺切合规模量产要求，但叠片对于电芯性能的提升更为明显。随企 业对工艺的精进，叠片工艺开始逐渐导入。蜂巢能源已于 2019 年 4 月率先发布首款车规级 方形叠片电池，其一期工厂应用的高速叠片工艺效率已达到 0.6 秒/片（传统为 1 秒/片），二 期有望提升至 0.45 秒，三期将达到 0.25 秒以超越卷绕工艺效率。蜂巢能源之外，比亚迪的 刀片电池也采取叠片工艺，宁德时代、松下等优质电池企业也有在 2022 年之后导入叠片的 计划。我们认为，对电池品质的高要求将推动叠片技术继续精进。
工艺格局演化之思：先进技术与产业实践的契合是发展关键
全球范围内，不同封装形式电池均有一席之地，但市场竞争力已有差异。2020 年全球动力电 池装机 142.8GWh，同比增长 21%，CATL、LG 化学、松下分列装机前三。从封装类型看， 装机 TOP3 的主营类型不同，CATL 为方形、LG 化学为软包、松下是圆柱。从市场竞争力 看，TOP10 主要是软包和方形电池企业，其中韩系企业聚焦软包，中国企业主营方形居多。短期部分企业为满足下游整车要求，推出其他封装类型产品，如 LG 化学为特斯拉供应圆柱 形电池，并且取得较好的装机量；但长期看，为提升企业竞争力，向更好封装类型切换的动 力提升，如松下已开发出方形产品，避免单一的圆柱业务阻碍发展。
中国区域方形电池为主流，2020 年以来圆柱电池份额有所提升。2020 年中国动力电池出货 量约 80GWh，同比增长 12.7%，其中方形电池占比达到 81%，是主流的封装形式。另一方 面，受益特斯拉国产 Model 3 销量高增，因其搭载 LG 化学三元 811 圆柱电池，因此圆柱类 型出货量占比有所提升，我们预计未来特斯拉 4680 大圆柱带动下有望保持一定份额。分企 业看，中国 2020 年装机 TOP10 中，有 6 家企业主营方形电池，支撑方形装机。
特斯拉与松下的合作使圆柱封装盛极一时。1992 年日本索尼发明锂离子电池，随后选择稳妥 可行的 18650 圆柱电池技术满足消费电子需求。索尼之后，日本松下在 1994 年开始锂电研 发，2008 年收购三洋电机成为全球最大锂电供应商。当镍氢电池因涉及专利侵权而使得丰田 无法在纯电动车上使用该类型后，丰田及松下分别在 2010 年向特斯拉投资 5000 万及 3000 万美元，致力于锂电池系统在动力领域的应用。松下与特斯拉自 2008 年起合作逐渐深入， 并成功将圆柱电池推广到电动汽车：2008 年 Roaster 采用 18650 LCO 电芯，2012 年 Model S 及 2015 年 Model X使用 18650NCA 电芯，直至 2017 年 Model 3 搭载 21700 电芯。独家 供应特斯拉圆柱电芯，松下动力业务跟随特斯拉发展壮大。2017 年松下全球装机约 9.9GWh， 份额为 16.7%排名全球第一。圆柱电芯受到青睐，主要系工艺成熟、一致性强。但圆柱电芯 的劣势在于单体电芯容量小，因此在动力领域需要大量电芯组成电池包，增加管理的复杂程 度。特斯拉匹配圆柱电池包的电池管理系统技术世界领先，未来将推出 4680 大圆柱电芯。
中国新能源商用车的推广使方形成为主流，德系车企对方形的推崇则壮大三星 SDI。中国新 能源汽车的快速发展首先得益于新能源商用车的增长，主要系初期给予较多政策倾斜。商用 车尤其是客车对于动力电池容量要求高，需要数百 Ah，圆柱电池应用难度大，此外软包则在 内部胀气和外部穿刺时容易漏液，而方形封装形状规整、空间利用率高，与软包相比成组难 度小，因此成为首选。2014 年全球份额最大封装形式为方形，且中国动力装机排名前五均为 方形企业。在欧洲，德系车企偏爱方形，主要系车企注重安全，认为方形更符合车规级设计， 三星 SDI 通过与博世合资成立动力电池企业 SB Limotive，成功进入德系车企供应链。三星 SDI 与宝马的合作深度逐渐提升，2013 年成为宝马核心供应商。三星 SDI 在深厚的技术积 淀基础上（1999 年进入电池领域）成长为方形动力电池龙头。
LG 化学技术深厚，新能源车性能提升进入一定的瓶颈期，软包封装的高比能优势将凸显。LG 化学具备化学品和材料基础，在消费类软包电池领域已有多年积淀，研发出世界第一款 阶梯式和六角形软包电池。2009 年现代起亚混动汽车搭载 LG 化学软包电池，2010 年则应 用到通用雪佛兰 Volt，LG 化学合作的车企逐渐增加，至今仍是拥有最多全球优质客户的动力 电池企业，配套的车型数量多。另一边，销量快速增长的日产 Leaf 搭载 AESC 的软包电池， 2014 年 AESC 全球市占率达 16.2%。但此后因特斯拉崛起叠加中国新能源车市高景气，软 包份额开始下降。值得注意的是，应用软包的车企仍然较多，但还需等待相关车型的高景气 到来。随着电池材料体系性能瓶颈期的出现，软包封装的高比能优势开始凸显。工艺的精进 也在改善软包成组效率低、一致性差等问题，软包的导入逻辑持续强化。
来源：DT新材料新材料智库
不同的封装形式意味着核心制造工艺的差异化，形成卷绕和叠片两种技术。圆柱电池通常采 用卷绕工艺制作而成，软包电池则需应用叠片工艺，方形电池两种工艺皆可（当下主要为卷 绕）。1）卷绕是将制片工序或收卷式模切机制作的极片卷绕成电芯，原材料按照负极、隔膜、 正极、隔膜的顺序进行卷绕；2）叠片是将模切工序中制作的单体极片叠成电芯，例如典型的 “Z”字形叠片，正负极分别叠在隔膜两面，隔膜以“Z”字形穿行其间而隔开两极。
卷绕和叠片的工艺环节存在差异，使工艺更换将涉及产线的更新与再投资。电芯在卷绕或叠 片前都需要经历搅拌、涂布、辊压等环节，核心差异在于：1）卷绕工艺需要应用制片机和卷 绕机，制片是卷绕前一道工序，包括对分切后的极片焊接极耳、贴保护胶纸、极耳包胶等；2）叠片工艺主要需采用模切机与叠片机，叠片之前先进行模切，将分切后的涂布的极片冲切 成型。工序的差异带来设备的不同，工艺的更换意味着进行产线的更新和再投资。
工艺更换需要对工艺进行严格论证，当下卷绕更符合产业化需求。理论上，叠片工艺制得的 电芯产品在综合性能上优于卷绕工艺，包括能量密度、循环性能及安全性能等方面，主要系 卷绕电芯存在多处弯折区域和集流体焊接区域，内部空间利用率低，并且会有卷绕张力的不 均匀和形变等现象，而叠片电芯界面反应更均匀，活性物质容量能够得到充分发挥。但在实 际应用中，卷绕的生产效率更高，叠片则会面临虚焊、极片毛刺、粉尘等问题，控制和操作 难度更大，需要进一步开展相关设备改进、提升工艺效率。
品质升级的诉求之下，持续优化的叠片工艺逐渐导入。新能源汽车的发展逐渐从政策驱动切 换为消费驱动，对于产品的质量要求提升，体现在动力电池领域，对工艺品质提出了全面升 级的要求。传统的卷绕工艺切合规模量产要求，但叠片对于电芯性能的提升更为明显。随企 业对工艺的精进，叠片工艺开始逐渐导入。蜂巢能源已于 2019 年 4 月率先发布首款车规级 方形叠片电池，其一期工厂应用的高速叠片工艺效率已达到 0.6 秒/片（传统为 1 秒/片），二 期有望提升至 0.45 秒，三期将达到 0.25 秒以超越卷绕工艺效率。蜂巢能源之外，比亚迪的 刀片电池也采取叠片工艺，宁德时代、松下等优质电池企业也有在 2022 年之后导入叠片的 计划。我们认为，对电池品质的高要求将推动叠片技术继续精进。
工艺格局演化之思：先进技术与产业实践的契合是发展关键
全球范围内，不同封装形式电池均有一席之地，但市场竞争力已有差异。2020 年全球动力电 池装机 142.8GWh，同比增长 21%，CATL、LG 化学、松下分列装机前三。从封装类型看， 装机 TOP3 的主营类型不同，CATL 为方形、LG 化学为软包、松下是圆柱。从市场竞争力 看，TOP10 主要是软包和方形电池企业，其中韩系企业聚焦软包，中国企业主营方形居多。短期部分企业为满足下游整车要求，推出其他封装类型产品，如 LG 化学为特斯拉供应圆柱 形电池，并且取得较好的装机量；但长期看，为提升企业竞争力，向更好封装类型切换的动 力提升，如松下已开发出方形产品，避免单一的圆柱业务阻碍发展。
中国区域方形电池为主流，2020 年以来圆柱电池份额有所提升。2020 年中国动力电池出货 量约 80GWh，同比增长 12.7%，其中方形电池占比达到 81%，是主流的封装形式。另一方 面，受益特斯拉国产 Model 3 销量高增，因其搭载 LG 化学三元 811 圆柱电池，因此圆柱类 型出货量占比有所提升，我们预计未来特斯拉 4680 大圆柱带动下有望保持一定份额。分企 业看，中国 2020 年装机 TOP10 中，有 6 家企业主营方形电池，支撑方形装机。
特斯拉与松下的合作使圆柱封装盛极一时。1992 年日本索尼发明锂离子电池，随后选择稳妥 可行的 18650 圆柱电池技术满足消费电子需求。索尼之后，日本松下在 1994 年开始锂电研 发，2008 年收购三洋电机成为全球最大锂电供应商。当镍氢电池因涉及专利侵权而使得丰田 无法在纯电动车上使用该类型后，丰田及松下分别在 2010 年向特斯拉投资 5000 万及 3000 万美元，致力于锂电池系统在动力领域的应用。松下与特斯拉自 2008 年起合作逐渐深入， 并成功将圆柱电池推广到电动汽车：2008 年 Roaster 采用 18650 LCO 电芯，2012 年 Model S 及 2015 年 Model X使用 18650NCA 电芯，直至 2017 年 Model 3 搭载 21700 电芯。独家 供应特斯拉圆柱电芯，松下动力业务跟随特斯拉发展壮大。2017 年松下全球装机约 9.9GWh， 份额为 16.7%排名全球第一。圆柱电芯受到青睐，主要系工艺成熟、一致性强。但圆柱电芯 的劣势在于单体电芯容量小，因此在动力领域需要大量电芯组成电池包，增加管理的复杂程 度。特斯拉匹配圆柱电池包的电池管理系统技术世界领先，未来将推出 4680 大圆柱电芯。
中国新能源商用车的推广使方形成为主流，德系车企对方形的推崇则壮大三星 SDI。中国新 能源汽车的快速发展首先得益于新能源商用车的增长，主要系初期给予较多政策倾斜。商用 车尤其是客车对于动力电池容量要求高，需要数百 Ah，圆柱电池应用难度大，此外软包则在 内部胀气和外部穿刺时容易漏液，而方形封装形状规整、空间利用率高，与软包相比成组难 度小，因此成为首选。2014 年全球份额最大封装形式为方形，且中国动力装机排名前五均为 方形企业。在欧洲，德系车企偏爱方形，主要系车企注重安全，认为方形更符合车规级设计， 三星 SDI 通过与博世合资成立动力电池企业 SB Limotive，成功进入德系车企供应链。三星 SDI 与宝马的合作深度逐渐提升，2013 年成为宝马核心供应商。三星 SDI 在深厚的技术积 淀基础上（1999 年进入电池领域）成长为方形动力电池龙头。
LG 化学技术深厚，新能源车性能提升进入一定的瓶颈期，软包封装的高比能优势将凸显。LG 化学具备化学品和材料基础，在消费类软包电池领域已有多年积淀，研发出世界第一款 阶梯式和六角形软包电池。2009 年现代起亚混动汽车搭载 LG 化学软包电池，2010 年则应 用到通用雪佛兰 Volt，LG 化学合作的车企逐渐增加，至今仍是拥有最多全球优质客户的动力 电池企业，配套的车型数量多。另一边，销量快速增长的日产 Leaf 搭载 AESC 的软包电池， 2014 年 AESC 全球市占率达 16.2%。但此后因特斯拉崛起叠加中国新能源车市高景气，软 包份额开始下降。值得注意的是，应用软包的车企仍然较多，但还需等待相关车型的高景气 到来。随着电池材料体系性能瓶颈期的出现，软包封装的高比能优势开始凸显。工艺的精进 也在改善软包成组效率低、一致性差等问题，软包的导入逻辑持续强化。
来源：DT新材料新材料智库
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