1998年，杨延同志调任生产技术科技术员岗位工作，为提高工作效率，他大胆放弃传统图板

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#新时代的贵州人# （他们是普普通通的贵州人，在他们身上，你能看到迎难而上的勇气、主动作为的志气、开拓创新的锐气；从他们的故事里，你能读懂“团结奋进、拼搏创新、苦干实干、后发赶超”的新时代贵州精神。因为，他们是新时代的贵州人。）

杨延，男，汉族，现年53岁，中共党员，轧钢高级工程师，全国劳动模范，国家级“劳模示范性创新工作室”领衔人。

从学生娃成长为轧钢高级工程师、全国劳动模范、贵州省第八届优秀青年科技工作者、首钢工匠、六盘水市第三届市管专家，杨延一生痴情轧钢梦，燃尽青春只为证明“外国人能做到的，咱中国人一定能做得更好”。

奋楫争先，学生娃追逐轧钢梦

1991年，杨延从华东冶金学院毕业，分配到水钢原第二轧钢厂工作，从此与轧钢工艺结下了不解之缘。

虽然水钢原二轧厂从欧洲引进的是二手小型材轧线，但其技术水平在当时国内仍属领先，并填补了贵州钢铁行业建筑用材的空白。进厂之初，杨延被安排在生产一线的加热炉操作工岗位工作。年少轻狂的他，面对理想与现实的落差，也曾彷徨，也曾迷惘，但他终究选择了一条不甘平庸的道路。那些日子，凭着对专业的热爱和永不服输的劲头，他没完没了的“为什么”让老师傅们又爱又怕，他遇到问题时没日没夜地啃书本找答案，令工友们百思不得其解。很快，他便熟练掌握了加热炉的操作技能，成为第一个独立驾驭洋设备的学生娃。

然而，洋设备虽好，却时常面临原厂备件短缺，自行加工又没有图纸的窘境。他便主动请缨，从最初“依葫芦画瓢”地测绘和设计工艺备件入手，不断积累和总结，逐渐成为生产线国产化改造的骨干。1998年，杨延同志调任生产技术科技术员岗位工作，为提高工作效率，他大胆放弃传统图板绘图的方式，自学掌握了在386电脑上用软件制图的方法，从此，洋设备国产化改造进入了快车道，他也迈向了追梦的新征程。

敢想敢干，“切分王子”轧出争气钢

在外行人看来，棒材切分轧制就像一块面皮瞬间被轧成几根面条一样简单，然而，时处90年代初的中国轧钢业，把一根钢坯切分轧制成两根或两根以上成品的切分技术尚属“高科技”，是国外先进企业的核心机密。

世上无难事，只怕有心人。看着花重金从国外买来的切分轧制技术，在同能耗前提下，可以提升产量30%以上，减少能耗15%左右的现实，杨延是既佩服又不服气，“外国人能做得出来，咱中国人为什么不可以？”自此，他就与棒材切分工艺“杠”上了。

2001年初，杨延开启了自主研发二线切分工艺的“攻坚之旅”。为了心中“不想证明自己不行，不想证明中国人不行”的信念，他像个高速旋转的陀螺，白天夜晚连轴转，有时一干就是两三天，最后，他怕回家太晚影响家人休息，干脆把被子搬到了办公室。

从研发到设计，从试轧到工艺改进，经过一年的努力，Φ18mm和Φ20mm圆钢二线切分轧制技术终于研发成功并获得国家专利，当年水钢单线钢材产量提高38%，吨钢综合能源节约15%以上，年直接经济效益达1400万元。

事实证明，“外国人能做到的，咱中国人一定能做得更好”。2001年，杨延先后完成了φ20mm、φ22mm两个规格2线切分工艺设计，每年为企业创造直接经济效益达1000万元以上。同年，他把目标瞄向了更为前沿的4线切分轧制工艺技术，不仅设计出了φ12mm热轧带肋钢筋4线切分工艺路线和孔型系统，还设计出了最关键的切分工艺件。经过不断优化改进，φ12mm热轧带肋钢筋4线切分工艺取得圆满成功，填补了国内自主开发空白，并赢得了业内“切分王子”的美誉。

紧接着，杨延又向有“轧钢工艺顶峰”之称的5线切分工艺技术和φ18mm、φ20mm右旋锚杆2线切分工艺技术发起挑战，并于2018年，先后成功实现常态化批量生产。其中，φ10mm、φ12mm热轧带肋钢筋5线切分工艺，创造了国内同行率先自主开发棒材5线切分的先河，技术经济指标达到同行先进水平，φ18mm、φ20mm右旋锚杆2线切分工艺技术，每年可创直接经济效益400万元以上，该工艺技术属国内首创。

矢志不渝，誓让钢铁更坚强

2008年8月，中央电视台、中国冶金报等媒体刊播水钢抗震钢筋研发和营销专题新闻。随后，国内多家报刊网站给予关注，水钢抗震钢产品横空问世，为我国提高建筑抗震级别提供了技术和产品支持。这一成果，就是杨延领衔的技术团队和上游铁钢冶炼技术人员的智慧结晶。

30年的工作经历，是杨延同志敬业奉献的缩影，也是他和他的同事们致力于高技术含量、高附加值产品研发生产的写照。

2008年，杨延同志对高线品种钢轧制工艺进行优化，解决了SWRH82B钢绞线轧制过程中的控冷工艺和产品性能稳定性的难题。产品性能达到国际一流水平，得到用户一致好评，成为国内知名厂家战略合作伙伴。

2014年，他参与完成φ14mmKYSWRH82B工艺设计工作，产品各项指标达到国内同行领先水平，极大增强了水钢公司产品的市场竞争力。

2018年，他参与的贵州省重大专项课题《高性能钢筋产业化及在高墩大跨径桥梁中的应用》及贵州省工业和信息化发展专项资金计划《高强度矿山用钢的研究与开发》项目，较好地完成其承担的工艺方案制定、工艺设计、现场技术指导等工作。项目通过贵州省组织的专家组验收。同年，他完成了φ18mm、φ20mm，φ22mm、φ25mm热轧带肋钢筋2线切分工艺路线的优化，使4个规格生产工艺由4套孔型从系统从K3孔简化为2套孔型系统，减少了每个规格7对轧辊储备量和轧辊车削量，降低了规格改换的工艺作业时间和一线作业劳动强度，每年可创直接经济效益300万元以上。该工艺技术为行业首创。

近年来，杨延同志在承担本单位技术研发工作的同时，肩负起培养技术后备人才的重任，他利用其领衔的国家级“劳模示范性创新工作室”平台，广泛吸纳一线职工加入创新团队，参与技术进步、小改小革等活动，让他们在实践中不断磨砺成长，不断夯实推动水钢高质量发展的人才基石。创新工作室先后培养出3名高级工程师，4名工程师，4名高级技师，7名技师，6名优秀同志被选拔到公司管理部门和事业部作业区管理岗位工作。

杨延同志以共产党员的初心，始终践行着为国争光，为企谋利的使命担当，成全了自己的轧钢梦想，也捍卫了水钢在国内轧钢行业的技术领先地位。同事们津津乐道的是在杨延同志敬业奉献的示范引领下，水钢攻克了一个又一个轧钢工艺技术难题，缔造了一个又一个自主研发的传奇，爱莫能助的却是他满不在意的稀疏的白发和积劳成疾的身体，可他仍乐此不疲地奔跑在追梦的路上。

来源：动静贵州

【国台、今世缘同台，说透新名酒“智酿”的三大焦点】提及白酒，眼前呈现的是: 酿酒车间，一群酿酒师傅，身着坎肩，肩上搭着白毛巾，手持木锹，热火朝天的忙活。这样传统的思维，无疑是广大消费者对于白酒酿造的固有看法。作为中国传统文化的重要组成部分，白酒有着悠久的历史文化，也正是因为其承载的厚重历史感，到代代传承的酿造技艺。在大多数人的认知中，白酒更偏向于传统、甚至古老的形象。中国白酒工艺只能沿用传统，与前沿智能科技无缘的误区也根深蒂固。过去很多年，白酒行业经历了从简单机械化代替入窖等劳动强度高的环节、自动化酿造和数字化、智能化酿造的不断升级，特别新扩产过程中都向着具备更高科技水平的酿造车间进行技改，不过真正讲出来的企业却并不多。中国酒业协会一直倡酿造的自动化和智能化，从最初面临层层阻力，引发行业大讨论，到如今越来越多的企业参与并讲述案例，这是刚刚闭幕的酒博会期间，我们关注到的一个重点，值得大家关注。在中国酒业头部的实践者有三，分别是泸州老窖、国台酒业和今世缘，这次，就由他们讲述智能酿造的焦点。本文由XN知酒原创未经授权不得转载文 | 知酒团队（ID：XNzhijiu）值班编辑 | 小知焦点一：智能酿造如何保障品质？中国白酒酿造技艺作为传统文明的代表，一般以固态发酵为主，在各种微生物以及菌种的共同作用下发酵。受限于不同的地域、生态、温度甚至湿度的影响下，白酒的品质参差不齐，品质的可控性难度较大。而在企业内部，酿酒高度依赖酿酒人的操作经验和现场感官判断，同一车间，同一种粮食，同一种酿造工艺，不同班组酿造出的品质及品味也不尽相同。也正是基于品质的稳定性问题，近年来各大酒企纷纷在传统生产工艺基础上创新，在坚守传统工艺酿造的同时从自动化、智能化、机械化方向发展，复制标准的生产工艺，缩小传统人工生产过程中的工艺变差或波动，保证标准化生产工艺流程，提高产品工艺和基酒质量的稳定性。第17届中国国际酒业博览会期间，在“科技赋能智慧酿造”中国酒业智能制造技术论坛上，贵州国台酒业集团股份有限公司总工程师、副总经理李长文从中国白酒的生产技术特点和质量优势、中国白酒智能酿造转型中的难点进行分析，并对国台智能酿造转型探索、国台智能酿造转型中的信息化进行深入解读。国台酒业依靠信息支撑、数字集成、智能分析，把创新作为破解发展难题、推动高质量发展的“金钥匙”。据悉经过2011年至今10年国台酒庄的探索，国台酒业在秉承传统工艺的基础上，将酿造方式逐步推进到机械化、全部自动化、部分智能化阶段。初步建立覆盖全生产过程的数字化标准体系，基本实现全程在线监测、收集、分析、控制。根据国台酒业透露，通过两种酿造方式的持续跟踪和对比分析，酒的理化指标、口感、饮后舒适度等几乎没有什么差异。焦点二：从人力到资源的节约作为传承千年的白酒酿造工艺，一直到今天的各大酒企，也普遍以酿酒人手工操作为主，很大程度上还是人背肩扛、靠天吃饭。一是重体力劳动，二则是不利于年度、批次质量的稳定。面对当下劳动红利下降，人工成本上升的时代背景下，智能化酿酒的出现无疑是将工人从繁重的基础工作中解放出来，从而去完成更有创造性的工作，同时酿酒效率也大幅度提升。而在生态环境方面，不同的地理生态，孕育了中国各大名酒。从酿造环境来看，空气、水质、土壤成为酿酒的先决条件，良好的生态环境造就了整个白酒产业的健康发展。就客观而言，传统的白酒酿造过程，本身就带来了一定程度的环境污染，包括废水、残渣、废气等。从这个层面来看智能化，智能化酿造既要做到了对空间的最大化利用率，更要符合了环境保护要求，杜绝了对环境的污染，减少或者避免了对生态的影响。在泸州老窖的黄舣酿酒生态园内，智能化设备精准地控制酿造的各个环节，避免因人工因素带来的生产资源浪费和损耗，更是大幅度节省人工成本。在智能化酿造先行探索实践的国台酒业，凭借智能化酿造，国台吨酒耗水量减少了83%，人效提高了2.23倍，工人的劳动强度大幅降低，产品的质量也更加稳定。京城智通机器人集团总经理孙云权表示，从传统酿造到智能化酿造，酒行业已实现从自动化起、入窖，自动化物料转运，智能摊凉，精准加曲，窖池管理等一系列智能化的管理。智能化酿酒替代繁重的体力劳动、可以提高节能降耗、卫生环保等，正成为不可逆转的发展趋势。焦点三：依然要守住匠心让传统更传统，让现代更现代可以说智能酿造对于白酒行业而言，可以显著提高生产效率，降低生产成本，提高品质把控等重要价值。尽管智能化酿造的呼声一直很高，大家也都在持续做着相关的技术革新。但就目前而言，仍没有一家企业是纯粹完全的智能化酿造，只是一些特定环节采用智能化代替繁重与重复的劳动，主要体现在生产酿造和包装物流2个环节。“全面采用智能化酿造，背弃传统技艺还是中国白酒吗？””纯靠机器酿造的白酒，是否存在数典忘祖？”这样的疑问从过去持续现在，甚至也有人认为，过多的自动化以智能化生产会破坏传统的器的应用是对传统工匠精神的“背叛”，会对产品的感官感受产生影响。有看好，有唱衰，不同看法也导致各家企业选择方向不同，有坚守传统工艺不动摇，也有一部分坚守传统，一部分走机械化与智能化发展的。两种方向，我们很难辨证谁对谁错，孰是孰非。但行业目前的的共识是，秉承反对一味固守传统甚至单纯否定智能化的观点。中国酒业协会秘书长何勇说，“我们坚持现代科技和白酒传统酿造相结合来实现白酒酿造科技的现代化。对于酒业而言，需要更加注重于让传统的更传统、让现代的更现代。”从这个层面来看，智能酿造不是摒弃与取代传统工艺，也不是完全智能化酿造，而是与传统工艺相辅相成，有针对性、有取舍地在传统酿造工艺的基础上融入先进科学理念与技术。其核心本质仍是稳定的提升白酒品质与效益。江苏今世缘酒业股份有限公司副董事长吴建峰则认为智能化酿造以顾客为中心，顾客需求为出发点，构建基于顾客驱动的白酒智能化生产模式——大规模个性化定制。据悉，今世缘酒业早已采取自动化圆盘制曲系统、自动化酿酒生产线、完成智能化生产线，2016年被中国酒业协会授予“中国白酒智能化酿酒示范车间”。