桩基础施工技术
一、沉入桩施工
沉入桩所用的基桩主要为预制的钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩。断面形式常用的有实心方桩和空心管桩两种。管桩（包括普通的和预应力的）一般由工厂以离心成型法制 成。沉入桩的施工方法主要有：锤击沉桩、振动沉桩、射水沉桩以及静力压桩等。这里介 绍锤击沉桩的施工方法。
锤击沉桩一般适用于中密砂类土、黏土。由于锤击沉桩依靠桩锤的冲击能量将桩打入土中，因此一般桩径不能太大（不大于0.6m）,入土深度在40m左右，否则对沉桩设备要 求较高。沉桩设备是桩基施工的质量的关键，应根据土质、工程量、桩的种类、规格、尺寸、施工期限、现场水电供应等条件选择。
2. 施工要点
（1） 沉桩前，应对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检査；开锤前应再次检查桩锤、桩帽或送桩与桩的中轴线是否一致；锤击沉桩开始时，应严格控制各种桩锤的 动能；用坠锤和单动气锤时，提锤高度不宜超过0.50m;用双动气锤时，可少开气阀降低 气压和进气量，以减少每分钟的锤击数；用柴油机锤时，可控制供油量以减少锤击能量； 如桩尖已沉入到设计标高，但沉入度仍达不到要求时，应继续下沉至达到要求的沉入度为止。沉桩时，如遇到沉入度突然发生急剧变化；桩身突然发生倾斜、移位；桩不下沉，桩 锤有严重的回弹；桩顶破碎或桩身开裂、变形；桩侧地面有严重隆起等现象时，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工。
（2） 沉桩过程中应注意：桩帽与桩周围应有5 - 10mm间隙，以便锤击时桩在桩帽内可作微小的自由转动，避免桩身产生超过许可的扭转应力；打桩机的导向杆应予固定，以便施打时稳定桩身；导向杆设置应保证桩锤上、下活动自由；预制桩顶面应附有适合桩帽大小的桩垫，其厚度视桩垫材料、桩长及桩尖所受抗力大小决定；桩垫破碎后应及时更换；选用的桩帽，应将锤的冲击力均匀分布于桩顶面。
3. 锤击沉桩的停锤控制标准
（1） 设计桩尖标高处为硬塑黏土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，根据贯人度变化并对照地质资料，确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度。
（2） 当贯入度已达到控制贯人度，而桩尖标高未到达设计标高时，应继续锤入0.10m 左右（或锤击30 ~ 50次）,如无异常变化即可停锤；若桩尖标高比设计标高高得多时，应 报有关部门研究确定。
（3） 设计桩尖标高处为一般黏土或其他松软土层时，应以标高控制，贯入度作为校核。当桩尖已达设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使其接近控制贯入度。
（4） 在同一桩基中，各桩的最终贯入度应大致接近，而沉入深度不宜相差过大，避免基础产生不均匀沉降。如因土质变化太大，致使各桩贯入度或沉桩深度相差过大时，应报有关部门研究，另行制订停锤标准。对于特殊设计的桩，当桩尖标高比设计标高高或低时（如拱桥的桥台桩等）,应按设计要求处理。
从沉桩开始时起，应严格控制桩位及竖桩的竖直度或斜桩的倾斜度。在沉桩过程中， 不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加弯矩。
二、钻孔灌注桩施工
1. 钻孔灌注桩的特点
钻孔灌注桩桩长可以根据持力土层的起伏面变化，并按使用期间可能出现的最不利内力组合配置钢筋，钢筋用量较少，便于施工，故应用较为普遍。
2. 钻孔灌注桩施工的主要工序
钻孔前应先布置施工平台。当场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.5 ~ 1.0m。当场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
钻孔灌注桩施工的主要工序有：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。
1） 埋设护筒
护筒能稳定孔壁、防止坍孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。
护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径宜比桩径大20 ~ 40cm。 一般常用钢护筒，在陆上与深水中均能使用。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0 ~ 2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的 承压水位2.0m以上；当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5 ~ 2.0m,并应釆取 稳定护筒内水头的措施。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为 2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入 局部冲刷线以下不小于1.0~1.5m，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
2） 泥浆制备
钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，通过泥浆搅拌机或人工调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。钻孔泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。
钻孔泥浆的性能指标可根据钻孔方法，地质情况具体选用。对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。
3） 钻孔
根据井孔中土（钻渣）的取岀方法不同，常用的方法有：螺旋钻孔、正循环回转钻孔、反循环回转钻孔、潜水钻机钻孔、冲抓钻孔、冲击钻孔、旋挖钻机钻孔。
（1） 正循环回转钻孔：系利用钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼 头，通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出 至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池循环使用。其特点是钻进与排渣同时连续进 行，在适用的土层中钻进速度较快，但需设置泥浆槽、沉淀池等，施工占地较多，且机具设备较复杂。
（2） 反循环回转钻孔：与正循环法不同的是，泥浆输入钻孔内，然后泥浆挟带钻渣从钻头的钻杆下口吸进，通过钻杆中心排出至沉淀池内。其钻进与排渣效率较高，但接长 钻杆时装卸麻烦，钻渣容易堵塞管路。另外，因泥浆是从上向下流动，孔壁坍塌的可能性 较正循环法的大，为此需用较高质量的泥浆。
（3） 冲击钻孔：冲击钻成孔灌注桩适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层，特别适合于在有孤石的砂砾石层、漂石层、硬土层、岩层中使用。施工中应根据现场 地质状况，合理的选择冲击钻。冲击钻成孔一个最重要的关键点，就是泥浆护壁，护壁泥浆含沙量一定要小。泥浆的浓度可以根据试验测定或经验判断，泥浆太浓钻孔速度慢，泥浆太轻护壁容易坍塌。
开始钻进宜慢不宜快，因为护筒刃脚周围岩层要密实有个过程，需反复冲击挤压，因 为这个位置最容易穿孔。施工中注意垂直度校正，2~3m后立即校正，钻孔太深且偏差太 大只有回填重来。岩层一般是倾斜，与钻机接触面位置垂直，此处位置通过回填卵石反复冲钻，直到岩层平整，然后再继续钻进，防止卡钻、孔位倾（斜等。
施工过程中护筒及时跟进，护筒内的水头一定要保持，随时检查控制泥浆指标，不可马虎。随时检查钻机、钢丝绳等，防止掉钻；每天根据钻渣判断地质情况，做好地质柱状 图标识；钻至设计位置后通知监理一起验收，共同确定孔底地质与设计是否一致；钻孔整 个过程控制应严谨，防止刃脚穿孔、塌孔、偏孔、十字孔、卡钻、埋钻、吊钻事故发生。
（4） 旋挖钻机钻孔：旋挖钻机是一种高度集成的桩基施工机械，采用一体化设计、 履带式360。回转底盘及桅杆式钻杆，一般为全液压系统。旋挖钻机采用桶式钻斗，钻机就 位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻斗下降到预定深度后， 旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示桶满时，钻斗底部关闭，提升钻斗 将土卸于堆放地点。钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
旋挖钻机特殊的桶型钻斗直接取土出渣，不需接长钻杆，钻孔时孔口注浆以保持孔内泥浆高度即可，因而能大大缩短成孔时间，提高施工效率。由于带有自动垂直度控制和自 动回位控制，成孔垂直度和孔位等能得到保证。桶钻取土上提过程中对孔壁扰动较小，桶 钻周边设有溢浆孔，溢出泥浆可起到护壁作用。
旋挖钻机一般适用黏土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层。对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可适用微风化岩层的钻孔 施工。
4）成孔检査与清孔
钻孔的直径、深度和孔形直接关系到成桩质量，是钻孔桩成败的关键。为此，除了钻孔过程中严谨操作、密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应采用适当器具对孔 深、孔径和孔的倾斜度进行检验，符合设计及规范要求后，方可清孔。
（1） 清孔的方法：有抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射清孔法以及用砂浆置换钻渣清孔法等，应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和土质条件决定。其中抽浆法清孔较为彻底， 适用于各种钻孔方法的灌注桩。对孔壁易坍塌的钻孔，清孔时操作要细心，防止塌孔。
（2） 清孔的质量要求：对摩擦桩，孔底沉淀厚度应符合设计规定，设计未规定时， 对于直径小于1.5m的桩，≤200mm;对桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩， ≤300mm;对支承桩，孔底沉淀厚度不大于设计规定，设计未规定时，≤50mm。清孔后的泥浆指标，相对密度为1.03 ~ 1.10,黏度为17~20Pa s,含砂率小于2%,胶体率大于98%。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检査孔内的泥浆指标和孔底沉淀厚度；如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
5） 钢筋笼制作与吊装
灌注桩钢筋骨架的制作、运输与安装应符合下列规定：
（1） 制作时应采取必要措施，保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。大直径长 桩的钢筋骨架宜在胎架上分段制作并编号,安装时应按编号顺序连接。
（2） 应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不应大于2m,在横向圆周不应少于4处。
（3） 钢筋骨架在运输过程中，应采取适当的措施防止其变形。骨架的顶端应设置吊环。骨架入孔一般用吊机，或采用钻机钻架、灌注塔架等，起吊应按骨架节段的编号入孔。
（4） 安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。
6） 灌注水下混凝土
灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。 采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。
水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200 ~ 350mm,视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的 1.3 倍。
导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。
灌注水下混凝土时，混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（,1.0m）和填充导管底部的需要。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注，导管的埋置深度宜控制在2 ~ 6m。在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头；应经常测探井孔内混凝土面的位置， 及时地调整导管埋深。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般不小于0.5m,以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
一、沉入桩施工
沉入桩所用的基桩主要为预制的钢筋混凝土桩和预应力混凝土桩。断面形式常用的有实心方桩和空心管桩两种。管桩（包括普通的和预应力的）一般由工厂以离心成型法制 成。沉入桩的施工方法主要有：锤击沉桩、振动沉桩、射水沉桩以及静力压桩等。这里介 绍锤击沉桩的施工方法。
锤击沉桩一般适用于中密砂类土、黏土。由于锤击沉桩依靠桩锤的冲击能量将桩打入土中，因此一般桩径不能太大（不大于0.6m）,入土深度在40m左右，否则对沉桩设备要 求较高。沉桩设备是桩基施工的质量的关键，应根据土质、工程量、桩的种类、规格、尺寸、施工期限、现场水电供应等条件选择。
2. 施工要点
（1） 沉桩前，应对桩架、桩锤、动力机械等主要设备部件进行检査；开锤前应再次检查桩锤、桩帽或送桩与桩的中轴线是否一致；锤击沉桩开始时，应严格控制各种桩锤的 动能；用坠锤和单动气锤时，提锤高度不宜超过0.50m;用双动气锤时，可少开气阀降低 气压和进气量，以减少每分钟的锤击数；用柴油机锤时，可控制供油量以减少锤击能量； 如桩尖已沉入到设计标高，但沉入度仍达不到要求时，应继续下沉至达到要求的沉入度为止。沉桩时，如遇到沉入度突然发生急剧变化；桩身突然发生倾斜、移位；桩不下沉，桩 锤有严重的回弹；桩顶破碎或桩身开裂、变形；桩侧地面有严重隆起等现象时，应立即停止锤击，查明原因，采取措施后方可继续施工。
（2） 沉桩过程中应注意：桩帽与桩周围应有5 - 10mm间隙，以便锤击时桩在桩帽内可作微小的自由转动，避免桩身产生超过许可的扭转应力；打桩机的导向杆应予固定，以便施打时稳定桩身；导向杆设置应保证桩锤上、下活动自由；预制桩顶面应附有适合桩帽大小的桩垫，其厚度视桩垫材料、桩长及桩尖所受抗力大小决定；桩垫破碎后应及时更换；选用的桩帽，应将锤的冲击力均匀分布于桩顶面。
3. 锤击沉桩的停锤控制标准
（1） 设计桩尖标高处为硬塑黏土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，根据贯人度变化并对照地质资料，确认桩尖已沉入该土层，贯入度达到控制贯入度。
（2） 当贯入度已达到控制贯人度，而桩尖标高未到达设计标高时，应继续锤入0.10m 左右（或锤击30 ~ 50次）,如无异常变化即可停锤；若桩尖标高比设计标高高得多时，应 报有关部门研究确定。
（3） 设计桩尖标高处为一般黏土或其他松软土层时，应以标高控制，贯入度作为校核。当桩尖已达设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使其接近控制贯入度。
（4） 在同一桩基中，各桩的最终贯入度应大致接近，而沉入深度不宜相差过大，避免基础产生不均匀沉降。如因土质变化太大，致使各桩贯入度或沉桩深度相差过大时，应报有关部门研究，另行制订停锤标准。对于特殊设计的桩，当桩尖标高比设计标高高或低时（如拱桥的桥台桩等）,应按设计要求处理。
从沉桩开始时起，应严格控制桩位及竖桩的竖直度或斜桩的倾斜度。在沉桩过程中， 不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加弯矩。
二、钻孔灌注桩施工
1. 钻孔灌注桩的特点
钻孔灌注桩桩长可以根据持力土层的起伏面变化，并按使用期间可能出现的最不利内力组合配置钢筋，钢筋用量较少，便于施工，故应用较为普遍。
2. 钻孔灌注桩施工的主要工序
钻孔前应先布置施工平台。当场地为浅水时，宜采用筑岛法施工。筑岛面积应按钻孔方法、机具大小等要求决定，高度应高于最高施工水位0.5 ~ 1.0m。当场地为深水时，可采用钢管桩施工平台、双壁钢围堰平台等固定式平台，也可采用浮式施工平台。平台须牢靠稳定，能承受工作时所有静、动荷载。
钻孔灌注桩施工的主要工序有：埋设护筒、制备泥浆、钻孔、清底、钢筋笼制作与吊装以及灌注水下混凝土等。
1） 埋设护筒
护筒能稳定孔壁、防止坍孔，还有隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和起到钻头导向作用等。
护筒要求坚固耐用，不漏水，其内径宜比桩径大20 ~ 40cm。 一般常用钢护筒，在陆上与深水中均能使用。
护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0 ~ 2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的 承压水位2.0m以上；当处于潮水影响地区时，应高出最高施工水位1.5 ~ 2.0m,并应釆取 稳定护筒内水头的措施。
护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为 2~4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。有冲刷影响的河床，应沉入 局部冲刷线以下不小于1.0~1.5m，护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
旱地、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填黏质土必须分层夯实。水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角（指斜桩）和两节护筒的连接质量均需符合要求。沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的办法。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%,干处可实测定位，水域可依靠导向架定位。
2） 泥浆制备
钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，通过泥浆搅拌机或人工调和，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。钻孔泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止塌孔的作用。
钻孔泥浆的性能指标可根据钻孔方法，地质情况具体选用。对大直径或超长钻孔灌注桩，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆。
3） 钻孔
根据井孔中土（钻渣）的取岀方法不同，常用的方法有：螺旋钻孔、正循环回转钻孔、反循环回转钻孔、潜水钻机钻孔、冲抓钻孔、冲击钻孔、旋挖钻机钻孔。
（1） 正循环回转钻孔：系利用钻具旋转切削土体钻进，泥浆泵将泥浆压进泥浆笼 头，通过钻杆中心从钻头喷入钻孔内，泥浆挟带钻渣沿钻孔上升，从护筒顶部排浆孔排出 至沉淀池，钻渣在此沉淀而泥浆流入泥浆池循环使用。其特点是钻进与排渣同时连续进 行，在适用的土层中钻进速度较快，但需设置泥浆槽、沉淀池等，施工占地较多，且机具设备较复杂。
（2） 反循环回转钻孔：与正循环法不同的是，泥浆输入钻孔内，然后泥浆挟带钻渣从钻头的钻杆下口吸进，通过钻杆中心排出至沉淀池内。其钻进与排渣效率较高，但接长 钻杆时装卸麻烦，钻渣容易堵塞管路。另外，因泥浆是从上向下流动，孔壁坍塌的可能性 较正循环法的大，为此需用较高质量的泥浆。
（3） 冲击钻孔：冲击钻成孔灌注桩适用于黄土、黏性土或粉质黏土和人工杂填土层，特别适合于在有孤石的砂砾石层、漂石层、硬土层、岩层中使用。施工中应根据现场 地质状况，合理的选择冲击钻。冲击钻成孔一个最重要的关键点，就是泥浆护壁，护壁泥浆含沙量一定要小。泥浆的浓度可以根据试验测定或经验判断，泥浆太浓钻孔速度慢，泥浆太轻护壁容易坍塌。
开始钻进宜慢不宜快，因为护筒刃脚周围岩层要密实有个过程，需反复冲击挤压，因 为这个位置最容易穿孔。施工中注意垂直度校正，2~3m后立即校正，钻孔太深且偏差太 大只有回填重来。岩层一般是倾斜，与钻机接触面位置垂直，此处位置通过回填卵石反复冲钻，直到岩层平整，然后再继续钻进，防止卡钻、孔位倾（斜等。
施工过程中护筒及时跟进，护筒内的水头一定要保持，随时检查控制泥浆指标，不可马虎。随时检查钻机、钢丝绳等，防止掉钻；每天根据钻渣判断地质情况，做好地质柱状 图标识；钻至设计位置后通知监理一起验收，共同确定孔底地质与设计是否一致；钻孔整 个过程控制应严谨，防止刃脚穿孔、塌孔、偏孔、十字孔、卡钻、埋钻、吊钻事故发生。
（4） 旋挖钻机钻孔：旋挖钻机是一种高度集成的桩基施工机械，采用一体化设计、 履带式360。回转底盘及桅杆式钻杆，一般为全液压系统。旋挖钻机采用桶式钻斗，钻机就 位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻斗下降到预定深度后， 旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示桶满时，钻斗底部关闭，提升钻斗 将土卸于堆放地点。钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
旋挖钻机特殊的桶型钻斗直接取土出渣，不需接长钻杆，钻孔时孔口注浆以保持孔内泥浆高度即可，因而能大大缩短成孔时间，提高施工效率。由于带有自动垂直度控制和自 动回位控制，成孔垂直度和孔位等能得到保证。桶钻取土上提过程中对孔壁扰动较小，桶 钻周边设有溢浆孔，溢出泥浆可起到护壁作用。
旋挖钻机一般适用黏土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层。对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可适用微风化岩层的钻孔 施工。
4）成孔检査与清孔
钻孔的直径、深度和孔形直接关系到成桩质量，是钻孔桩成败的关键。为此，除了钻孔过程中严谨操作、密切观测监督外，在钻孔达到设计要求深度后，应采用适当器具对孔 深、孔径和孔的倾斜度进行检验，符合设计及规范要求后，方可清孔。
（1） 清孔的方法：有抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射清孔法以及用砂浆置换钻渣清孔法等，应根据设计要求、钻孔方法、机具设备和土质条件决定。其中抽浆法清孔较为彻底， 适用于各种钻孔方法的灌注桩。对孔壁易坍塌的钻孔，清孔时操作要细心，防止塌孔。
（2） 清孔的质量要求：对摩擦桩，孔底沉淀厚度应符合设计规定，设计未规定时， 对于直径小于1.5m的桩，≤200mm;对桩径大于1.5m或桩长大于40m或土质较差的桩， ≤300mm;对支承桩，孔底沉淀厚度不大于设计规定，设计未规定时，≤50mm。清孔后的泥浆指标，相对密度为1.03 ~ 1.10,黏度为17~20Pa s,含砂率小于2%,胶体率大于98%。
在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检査孔内的泥浆指标和孔底沉淀厚度；如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
5） 钢筋笼制作与吊装
灌注桩钢筋骨架的制作、运输与安装应符合下列规定：
（1） 制作时应采取必要措施，保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。大直径长 桩的钢筋骨架宜在胎架上分段制作并编号,安装时应按编号顺序连接。
（2） 应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不应大于2m,在横向圆周不应少于4处。
（3） 钢筋骨架在运输过程中，应采取适当的措施防止其变形。骨架的顶端应设置吊环。骨架入孔一般用吊机，或采用钻机钻架、灌注塔架等，起吊应按骨架节段的编号入孔。
（4） 安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。
6） 灌注水下混凝土
灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。
水下灌注混凝土的泵送机具宜采用混凝土泵，距离稍远的宜采用混凝土搅拌运输车。 采用普通汽车运输时，运输容器应严密坚实，不漏浆、不吸水，便于装卸，混凝土不应离析。
水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200 ~ 350mm,视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的 1.3 倍。
导管应自下而上顺序编号，单节导管作好标示尺度，导管吊装设备能力应充分满足施工要求。导管应定时进行水密试验，以确保桩基施工质量。
灌注水下混凝土时，混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时，不得使用。首批混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（,1.0m）和填充导管底部的需要。首批混凝土拌合物下落后，混凝土应连续灌注，导管的埋置深度宜控制在2 ~ 6m。在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头；应经常测探井孔内混凝土面的位置， 及时地调整导管埋深。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般不小于0.5m,以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。
探秘“超级混动”热销风潮 比亚迪EHS电混系统显真章
汽车评价：当前，国内汽车市场掀起了一股“超级混动”热销风潮。从数据来看更为直观，搭载比亚迪超级混动系统的车型订单已经超过了10万辆，提车需要等待3个月以上的时间。
那么，比亚迪超级混动车型为何如此受宠，产品背后有哪些技术亮点？7月25日，汽车评价研究院主办的“探秘比亚迪超级混动EHS电混系统品鉴会”活动完美解答了这些疑问。
汽车评价研究院主办的“探秘比亚迪超级混动EHS电混系统品鉴会”
出席本次品鉴会的专家学者包括：北京航空航天大学汽车工程系教授、院学术委员会主任、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心常务副主任徐向阳，吉林大学汽车研究院院长、长江学者特聘教授管欣，河北工业大学机械工程学院教授、博导、新能源汽车研究中心主任陈勇，中欧协会齿轮传动产业分会秘书长李盛其，山东理工大学发展规划处处长任传波，湖南大学机械与运载工程学院车辆工程专业副教授、博士薛殿伦，北京航空航天大学交通科学与工程学院教授、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心副主任、中国汽车工程学会齿轮技术分会副主任王书翰，哈尔滨工业大学（威海）汽车工程学院院长王大方。比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生等比亚迪领导出席活动。
迭代更新速度惊人 比亚迪新能源技术再获突破
回顾新能源汽车市场发展进程，受国内外多种节能环保政策因素的影响，消费者和车企对混合动力汽车的需求显著增加。过去7年中，全球混合动力汽车产量增长近3倍，全球各主要车企均已在未来五年内大幅度下调了传统动力系统的研发数量，同时提高了混合动力系统的研发比例。
与此同时，《节能与新能源汽车技术路线图2.0》也明确指出，到2035年节能汽车与新能源汽车销量各占50%，传统燃油动力乘用车将全部由混合动力取代。这不仅明确了行业转型的大趋势，更是为混动技术路线的发展提供了坚定的方针指引。
对于比亚迪汽车而言，从2008年第一代DM技术出现开始，就开始不断深耕PHEV（插电式混合动力）领域，“如今‘DM-i’超级混动的推出，标志着整车全面电驱动的到来”。比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生表示，“DM-i的出现，将加速推动新能源车对燃油汽车的替代。”
值得一提的是，作为DM-i超级混动的“大脑中枢”，EHS电混系统能够对发动机、发电机驱动电机智能分配功率，让DM-i超级混动更多地在高效区工作。相比第一代，其体积更是减小30%、重量减小30%、传动效率最高可达97.5%。
比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生
比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生表示：“EHS电混系统从架构上决定了以电为主的驱动方式。例如，在城市工况下，发动机的工作时长只有18%，其更多时候是熄火的，而另外80%多的时间是通过电机来驱动。这样一来，发动机的启动时间少了，油耗自然也就低了。”
在产品方面，量产的秦PLUS、宋PLUS和唐均已搭载DM-i超级混动系统。其中，秦PLUS DM-i的百公里油耗为3.8L、宋PLUS DM-i的百公里油耗为4.4L、唐DM-i的百公里油耗为5.3L。“它的油耗是具有颠覆性的，是同款燃油车的一半”。杨冬生表示，“在动力方面，目前搭载DM-i超级混动系统产品的百公里加速时间为7.3s，拥有更高级别燃油车才能达到的水平。”
开拓“以电为主”新路径 满足消费升级所需
实际上，混合动力汽车商业化发展20多年以来，由于不同国家和企业在战略规划、政策以及市场等层面上的差异，全球各车企在混合动力系统架构上的技术路线可谓纷繁多样。
吉林大学汽车研究院院长、长江学者特聘教授管欣
吉林大学汽车研究院院长、长江学者特聘教授管欣表示：“无论哪种技术路线，只有经济性高、性能好、满足用户所需才是根本。比亚迪针这套技术路线以电为主，不仅有着接着电动车舒适性高、加速快、经济性高等亮点，而且还能消除用户的里程焦虑。不难看出，比亚迪在电机、电驱、电池等方面发挥出了自身优势。”
河北工业大学机械工程学院教授、博导、新能源汽车研究中心主任陈勇
河北工业大学机械工程学院教授、博导、新能源汽车研究中心主任陈勇表示：“技术高超并不代表市场适应性强，对于比亚迪而言，不仅很好地把握住了市场机遇，而且坚定不移地推进新能源战略，这也就决定了EHS电混系统能够快速地推向市场。对于这套系统而言，它不仅拥有低成本、低价格、低能耗、高性能等优势。而且不会让‘电’在发挥作用时，受到变速器扭矩强度和设计上的限制。”
湖南大学机械与运载工程学院车辆工程专业副教授、博士薛殿伦
湖南大学机械与运载工程学院车辆工程专业副教授、博士薛殿伦表示：“比亚迪有着打破常规的创新精神。今天在试乘试驾过程中，我感受到了电驱动所带来的快、静和平顺，这也是DM-i超级混动系统以电为主，以发动机为辅所带来的好处。”
助力企业弯道超车 引领行业发展
从目前的市场接受度来看，搭载DM-i超级混动的产品不断刷新着消费者对于比亚迪汽车以至于自主品牌PHEV的印象。比亚迪DM-i超级混动下一个要面对的问题，便是如何引领好传统燃油车向纯电动车的转型过程。
北京航空航天大学交通科学与工程学院教授、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心副主任、中国汽车工程学会齿轮技术分会副主任王书翰
北京航空航天大学交通科学与工程学院教授、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心副主任、中国汽车工程学会齿轮技术分会副主任王书翰表示：“这次试驾的秦PLUS DM-i作为一款售价在10万元-15万元价格区间的产品，整体表现非常优秀，相比燃油车是非常有性价比和冲击力的。其实，比亚迪从一开始成立企业，战略定位就非常高，而且技术迭代的速度也非常快。过去大家觉得新能源产业不需要电传动，今天看来电传动是非常重要的。另外，在三电（电池、电控、电机）领域，比亚迪也有独到的技术，而且把技术掌握在自己手里，这是比亚迪长期生存的根本。”
中欧协会齿轮传动产业分会秘书长李盛其
中欧协会齿轮传动产业分会秘书长李盛其表示：比亚迪在发挥优势之时，还延长了发动机的生命力，对产业是包容的。值得一提的是，完全自主研发的IGBT，不仅使得整个电控系统的效率大幅度提升，而且不受限于人。”
哈尔滨工业大学（威海）汽车工程学院院长王大方
哈尔滨工业大学（威海）汽车工程学院院长王大方表示：“之前日系和欧系的混动技术是站在油车的角度来看混动，而比亚迪是站在电车的角度来看混动，这是一个角度的变化，是一个颠覆性的创新，也是一个方法论的创新，我认为只有行业领先的企业才能在方法论上影响全行业的变化。”
山东理工大学发展规划处处长任传波
山东理工大学发展规划处处长任传波表示：“电驱动一定是高度集成的，新能源汽车、电动车往往也都是高集成的设计，这或将成为电动车、新能源车未来的发展路径。”
北京航空航天大学汽车工程系教授、院学术委员会主任、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心常务副主任徐向阳
在品鉴会尾声之际，北京航空航天大学汽车工程系教授、院学术委员会主任、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心常务副主任徐向阳进行了总结，在他看来，比亚迪在PHEV领域开辟了新的技术路线，其中EHS电混系统所代表的方向，是未来汽车产业的发展趋势。其次，这套系统让比亚迪发挥出了在动力电池、电力电子方面的技术优势。再次，DM-i 超级混动车型可以让消费者以燃油车的价格，获得比燃油车更好的油耗指标，而且没有里程焦虑困扰。最后，比亚迪利用含有包容性的技术创新，加速对传统汽车产业过渡升级，助力传统内燃机行业向纯电动汽车过渡，有利于新能源车厂实现弯道超车。
汽车评价：当前，国内汽车市场掀起了一股“超级混动”热销风潮。从数据来看更为直观，搭载比亚迪超级混动系统的车型订单已经超过了10万辆，提车需要等待3个月以上的时间。
那么，比亚迪超级混动车型为何如此受宠，产品背后有哪些技术亮点？7月25日，汽车评价研究院主办的“探秘比亚迪超级混动EHS电混系统品鉴会”活动完美解答了这些疑问。
汽车评价研究院主办的“探秘比亚迪超级混动EHS电混系统品鉴会”
出席本次品鉴会的专家学者包括：北京航空航天大学汽车工程系教授、院学术委员会主任、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心常务副主任徐向阳，吉林大学汽车研究院院长、长江学者特聘教授管欣，河北工业大学机械工程学院教授、博导、新能源汽车研究中心主任陈勇，中欧协会齿轮传动产业分会秘书长李盛其，山东理工大学发展规划处处长任传波，湖南大学机械与运载工程学院车辆工程专业副教授、博士薛殿伦，北京航空航天大学交通科学与工程学院教授、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心副主任、中国汽车工程学会齿轮技术分会副主任王书翰，哈尔滨工业大学（威海）汽车工程学院院长王大方。比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生等比亚迪领导出席活动。
迭代更新速度惊人 比亚迪新能源技术再获突破
回顾新能源汽车市场发展进程，受国内外多种节能环保政策因素的影响，消费者和车企对混合动力汽车的需求显著增加。过去7年中，全球混合动力汽车产量增长近3倍，全球各主要车企均已在未来五年内大幅度下调了传统动力系统的研发数量，同时提高了混合动力系统的研发比例。
与此同时，《节能与新能源汽车技术路线图2.0》也明确指出，到2035年节能汽车与新能源汽车销量各占50%，传统燃油动力乘用车将全部由混合动力取代。这不仅明确了行业转型的大趋势，更是为混动技术路线的发展提供了坚定的方针指引。
对于比亚迪汽车而言，从2008年第一代DM技术出现开始，就开始不断深耕PHEV（插电式混合动力）领域，“如今‘DM-i’超级混动的推出，标志着整车全面电驱动的到来”。比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生表示，“DM-i的出现，将加速推动新能源车对燃油汽车的替代。”
值得一提的是，作为DM-i超级混动的“大脑中枢”，EHS电混系统能够对发动机、发电机驱动电机智能分配功率，让DM-i超级混动更多地在高效区工作。相比第一代，其体积更是减小30%、重量减小30%、传动效率最高可达97.5%。
比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生
比亚迪股份有限公司副总裁、产品规划及汽车新技术研究院院长、DM技术总设计师杨冬生表示：“EHS电混系统从架构上决定了以电为主的驱动方式。例如，在城市工况下，发动机的工作时长只有18%，其更多时候是熄火的，而另外80%多的时间是通过电机来驱动。这样一来，发动机的启动时间少了，油耗自然也就低了。”
在产品方面，量产的秦PLUS、宋PLUS和唐均已搭载DM-i超级混动系统。其中，秦PLUS DM-i的百公里油耗为3.8L、宋PLUS DM-i的百公里油耗为4.4L、唐DM-i的百公里油耗为5.3L。“它的油耗是具有颠覆性的，是同款燃油车的一半”。杨冬生表示，“在动力方面，目前搭载DM-i超级混动系统产品的百公里加速时间为7.3s，拥有更高级别燃油车才能达到的水平。”
开拓“以电为主”新路径 满足消费升级所需
实际上，混合动力汽车商业化发展20多年以来，由于不同国家和企业在战略规划、政策以及市场等层面上的差异，全球各车企在混合动力系统架构上的技术路线可谓纷繁多样。
吉林大学汽车研究院院长、长江学者特聘教授管欣
吉林大学汽车研究院院长、长江学者特聘教授管欣表示：“无论哪种技术路线，只有经济性高、性能好、满足用户所需才是根本。比亚迪针这套技术路线以电为主，不仅有着接着电动车舒适性高、加速快、经济性高等亮点，而且还能消除用户的里程焦虑。不难看出，比亚迪在电机、电驱、电池等方面发挥出了自身优势。”
河北工业大学机械工程学院教授、博导、新能源汽车研究中心主任陈勇
河北工业大学机械工程学院教授、博导、新能源汽车研究中心主任陈勇表示：“技术高超并不代表市场适应性强，对于比亚迪而言，不仅很好地把握住了市场机遇，而且坚定不移地推进新能源战略，这也就决定了EHS电混系统能够快速地推向市场。对于这套系统而言，它不仅拥有低成本、低价格、低能耗、高性能等优势。而且不会让‘电’在发挥作用时，受到变速器扭矩强度和设计上的限制。”
湖南大学机械与运载工程学院车辆工程专业副教授、博士薛殿伦
湖南大学机械与运载工程学院车辆工程专业副教授、博士薛殿伦表示：“比亚迪有着打破常规的创新精神。今天在试乘试驾过程中，我感受到了电驱动所带来的快、静和平顺，这也是DM-i超级混动系统以电为主，以发动机为辅所带来的好处。”
助力企业弯道超车 引领行业发展
从目前的市场接受度来看，搭载DM-i超级混动的产品不断刷新着消费者对于比亚迪汽车以至于自主品牌PHEV的印象。比亚迪DM-i超级混动下一个要面对的问题，便是如何引领好传统燃油车向纯电动车的转型过程。
北京航空航天大学交通科学与工程学院教授、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心副主任、中国汽车工程学会齿轮技术分会副主任王书翰
北京航空航天大学交通科学与工程学院教授、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心副主任、中国汽车工程学会齿轮技术分会副主任王书翰表示：“这次试驾的秦PLUS DM-i作为一款售价在10万元-15万元价格区间的产品，整体表现非常优秀，相比燃油车是非常有性价比和冲击力的。其实，比亚迪从一开始成立企业，战略定位就非常高，而且技术迭代的速度也非常快。过去大家觉得新能源产业不需要电传动，今天看来电传动是非常重要的。另外，在三电（电池、电控、电机）领域，比亚迪也有独到的技术，而且把技术掌握在自己手里，这是比亚迪长期生存的根本。”
中欧协会齿轮传动产业分会秘书长李盛其
中欧协会齿轮传动产业分会秘书长李盛其表示：比亚迪在发挥优势之时，还延长了发动机的生命力，对产业是包容的。值得一提的是，完全自主研发的IGBT，不仅使得整个电控系统的效率大幅度提升，而且不受限于人。”
哈尔滨工业大学（威海）汽车工程学院院长王大方
哈尔滨工业大学（威海）汽车工程学院院长王大方表示：“之前日系和欧系的混动技术是站在油车的角度来看混动，而比亚迪是站在电车的角度来看混动，这是一个角度的变化，是一个颠覆性的创新，也是一个方法论的创新，我认为只有行业领先的企业才能在方法论上影响全行业的变化。”
山东理工大学发展规划处处长任传波
山东理工大学发展规划处处长任传波表示：“电驱动一定是高度集成的，新能源汽车、电动车往往也都是高集成的设计，这或将成为电动车、新能源车未来的发展路径。”
北京航空航天大学汽车工程系教授、院学术委员会主任、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心常务副主任徐向阳
在品鉴会尾声之际，北京航空航天大学汽车工程系教授、院学术委员会主任、国家乘用车自动变速器工程技术研究中心常务副主任徐向阳进行了总结，在他看来，比亚迪在PHEV领域开辟了新的技术路线，其中EHS电混系统所代表的方向，是未来汽车产业的发展趋势。其次，这套系统让比亚迪发挥出了在动力电池、电力电子方面的技术优势。再次，DM-i 超级混动车型可以让消费者以燃油车的价格，获得比燃油车更好的油耗指标，而且没有里程焦虑困扰。最后，比亚迪利用含有包容性的技术创新，加速对传统汽车产业过渡升级，助力传统内燃机行业向纯电动汽车过渡，有利于新能源车厂实现弯道超车。
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广汽丰田凯美瑞在2019年成为中级车最具代表性产品，所谓代表性是这款车采用丰田最新的平台化设计，以TNGA模块化平台作为基础，以全新动感的设计以及在潮流时尚和运动理念方面的品牌诠释，让这款车极具运动操控的同时，又将大气稳重的传统风格贯彻到车辆的细节中去，使得这款车的适应范围更宽更广，面对2019年汽车产业的整合调整，新能源汽车异军突起。汽车产业迎来了新能源和传统能源并存的格局，而广汽丰田凯美瑞双擎将在原来的基础上进行全面的革新，在燃油经济性和可靠舒适方面进行全面升级，模块化平台的引入，让凯美瑞双擎在动力，操控，动态稳定性以及燃油经济性等方面更具性价比，代表性产品由此而来。
在混合动力汽车细分市场，广汽丰田凯美瑞双擎以全新的产品形象以及更具多元化的产品综合性能，一上市就博得消费者的一致好评，而良好的节油效果以及更具运动能力的操控水准和舒适的驾乘感受成为中级混合动力汽车的标杆之作。
成熟可靠，双擎动力更节能，成为消费者多年追捧的主要原因
丰田在自有产品体系中，将双擎技术纳入到新能源汽车核心技术领域，在不断完善的核心技术中，双擎动力作为核心技术来看，成为目前丰田混动模式下最为成熟可靠的核心技术，也是目前新能源汽车混合动力系统量产化高，成熟度好，消费者认可度高的热门产品。
在动力上，2019款凯美瑞双擎搭载2.5L THSⅡ混合动力系统，2.5L自然吸气发动机最大功率131kW，峰值扭矩为221Nm，混联后的最大输出功率达到160kW。
传动方面匹配TNGA架构下最新的Direct Shift-CVT变速箱，首创地在CVT变速器中增加了起步齿轮，提高车辆起步时的加速响应。另外，其首创的传动钢带小角度化，让这台变速箱有着媲美DCT双离合变速箱的换挡速度。同时，其可模拟10个挡位，在机械规格的先进性上，完美整合了CVT、DCT和AT的优势，给驾驶者带来迅捷、平顺且换挡迅速的驾驶乐趣。
电池负担不高，安全性更好，使用寿命更长久
对于很多消费者来说，混动车型的电池安全以及可靠耐用俨然成为大家关心的问题，而丰田在混动系统中的电池采用镍氢电池，在电池使用效率以及可靠性方面得到了全球过千万用户的认可，可靠安全方面毋庸置疑，为了让消费者更放心，丰田推出了延续双擎电池无忧计划，2019 款凯美瑞双擎车型同样享受电池无忧计划(不限年限、不限里程、不限车主易手次数 的电池无忧保障，使用时电池出现问题可免费更换)。最近国内汽车排放标准已经提高至国六标准。2019款凯美瑞全系均提供国六排放标准的车型。
将时尚与运动相结合，诞生了丰田凯美瑞双擎极具运动的美感
前部采用包覆式的梯形横条格栅，大灯组采用鹰眼立体LED远近光一体大灯，波纹状LED日间行车灯，LED组合尾灯，18英寸豪华立体铝合金轮毂。而凯美瑞运动系列的矫健身姿，犹如蝶泳运动员乘风破浪，它采用蜂窝网状凌厉进气格栅，鹰眼熏黑立体LED大灯，LED组合尾灯，18英寸劲酷双色铝合金轮毂，飞翼式运动尾翼，还首次采用双色车身设计和激情红内饰，大胆塑造中高端运动型轿车形象。凯美瑞双擎系列以豪华版为基础，通过浅蓝色的前、后灯凸显先进科技感。
第八代凯美瑞中控台采用非对称设计，中控台呈现优美的Y型曲线，在视觉上营造以驾驶员为中心的优雅包裹感，整块嵌合的无缝控制面板，打造浩瀚的三维空间意境。车内软性内饰表面及金属饰板均采用高级材料，配合没有接痕的金属风格饰板，营造出豪华的感官享受。值得一提的是，第八代凯美瑞在仪表装饰板和控制台装饰板上首次采用三次元表面加饰工艺（TOM），触摸光滑平整，视觉上却有三维立体效果，营造出虎睛石般的高档质感。车辆中控的按键舒适而且质感突出，豪华气质一览无余。无论是转向拨杆还是会多功能方向盘功能按键，力道适中，按键弹出手感很有高级感。
在乘坐感受上，你不得不夸赞一下凯美瑞的座椅。这款车座椅的聚氨酯材料应用的品质感很好，柔软中带有很强的支撑力度，长时间乘坐并没有软塌塌的感觉，时间长了并不会感觉到疲劳，座椅包裹性很好，尤其是当车辆高速转弯时，座椅能够很好的支撑起身体的测向位，并不会让你感受到身体侧倾严重，虽然和悬架以及车身结构有之间关系，但是座椅也是必不可少的因素之一。
空间优势明显，将舒适与品质相结合
这是全新凯美瑞所带给消费者的最大实惠，通过降低车辆重心，缩小镍氢电池体积，进行动力系统优化设计之后，将车辆乘坐空间尽可能的放大。而我们很多司机都有半躺式驾驶车辆，很多车的方向盘伸缩或者倾斜角度都不足，所以半躺式驾车胳膊都需要长时间抬着，这款车将方向盘倾斜量扩大10mm，座椅座椅滑动量增加20mm实现了长途驾驶都不会疲劳的驾驶位置黄金比例。
安全装备保安全，缺一不可
行车出行最重要的还是安全，安全的重要性不言而喻，对于路况和行车都不熟悉的情况下，主动安全系统就大大凸显其功能价值。凯美瑞全部主流车型均搭载了TSS安全套件。这套系统利用传感器对周围环境及车辆的行驶状况进行监测，预判可能发生的危险状况并发出干预信号，辅助驾驶者对车辆进行控制。例如在一定时速范围内，凯美瑞TSS安全套件的PCS主动刹车系统在判断即将发生碰撞时，将主动采取制动措施。夏季长时间驾驶容易打盹，主动刹车可以避免发生追尾事故。LTA车道保持辅助功能则利用摄像头识别道路的标识线，在车辆跃过标识线且无打转向灯的动作，系统将通过方向盘震动或声音提醒驾驶员，避免无意识的变道动作导致事故发生。
即使事故不可避免地发生了，凯美瑞全系的包括主/副驾驶座安全气囊、前/后排侧气囊、前/后排头部气囊以及膝部气囊在内的十安全气囊依然可以为车内全部成员提供全方位的保护。
悬挂系统是决定一台车操控好坏的关键因素之一
第八代凯美瑞使用全新开发的麦弗逊式独立前悬挂、双叉臂式独立后悬挂。为提升弯道和不平整路面的抗侧倾能力，第八代凯美瑞对前麦弗逊悬挂做了全新设计，并没有单纯通过增加悬挂硬度来提升平稳性，而是使车辆重心和侧倾中心均下降，以此减小车辆侧倾力臂，在同样大小侧倾力作用下，新车的抗侧倾能力增加，这也是不降低舒适性的基础上，提高操控性的设计初衷。
典型的双叉臂悬挂刚性强、操控性优秀，但也具有簧下质量大、响应性和舒适性略弱的特点。为了兼顾舒适性和运动性，第八代凯美瑞对双叉臂悬挂做了创新设计，使弹簧和减振器分离，使之不占用后排乘坐空间和行李箱空间，同时把控制臂作变形设计并改变连接点位置，以此减轻簧下质量，提高操控响应性，且能保证极限状态下定位参数不易改变。通过以上努力，第八代凯美瑞的悬挂系统在保持舒适性基础上，大幅提升了操控性。
其实对于凯美瑞双擎来说，第八代凯美瑞采用丰田全新优化的2.0、2.5、2.5混合动力动力系统。全新动力系统是TNGA架构下进行的模块化设计的动力系统。无论是机体、缸盖、进排气系统、散热器、空气滤芯等各个部件均进行节能化和科技性能的提高，在各个部件的打磨和优化方面均呈现出丰田的工匠精神。 综合考虑这款车值得购买。
广汽丰田凯美瑞在2019年成为中级车最具代表性产品，所谓代表性是这款车采用丰田最新的平台化设计，以TNGA模块化平台作为基础，以全新动感的设计以及在潮流时尚和运动理念方面的品牌诠释，让这款车极具运动操控的同时，又将大气稳重的传统风格贯彻到车辆的细节中去，使得这款车的适应范围更宽更广，面对2019年汽车产业的整合调整，新能源汽车异军突起。汽车产业迎来了新能源和传统能源并存的格局，而广汽丰田凯美瑞双擎将在原来的基础上进行全面的革新，在燃油经济性和可靠舒适方面进行全面升级，模块化平台的引入，让凯美瑞双擎在动力，操控，动态稳定性以及燃油经济性等方面更具性价比，代表性产品由此而来。
在混合动力汽车细分市场，广汽丰田凯美瑞双擎以全新的产品形象以及更具多元化的产品综合性能，一上市就博得消费者的一致好评，而良好的节油效果以及更具运动能力的操控水准和舒适的驾乘感受成为中级混合动力汽车的标杆之作。
成熟可靠，双擎动力更节能，成为消费者多年追捧的主要原因
丰田在自有产品体系中，将双擎技术纳入到新能源汽车核心技术领域，在不断完善的核心技术中，双擎动力作为核心技术来看，成为目前丰田混动模式下最为成熟可靠的核心技术，也是目前新能源汽车混合动力系统量产化高，成熟度好，消费者认可度高的热门产品。
在动力上，2019款凯美瑞双擎搭载2.5L THSⅡ混合动力系统，2.5L自然吸气发动机最大功率131kW，峰值扭矩为221Nm，混联后的最大输出功率达到160kW。
传动方面匹配TNGA架构下最新的Direct Shift-CVT变速箱，首创地在CVT变速器中增加了起步齿轮，提高车辆起步时的加速响应。另外，其首创的传动钢带小角度化，让这台变速箱有着媲美DCT双离合变速箱的换挡速度。同时，其可模拟10个挡位，在机械规格的先进性上，完美整合了CVT、DCT和AT的优势，给驾驶者带来迅捷、平顺且换挡迅速的驾驶乐趣。
电池负担不高，安全性更好，使用寿命更长久
对于很多消费者来说，混动车型的电池安全以及可靠耐用俨然成为大家关心的问题，而丰田在混动系统中的电池采用镍氢电池，在电池使用效率以及可靠性方面得到了全球过千万用户的认可，可靠安全方面毋庸置疑，为了让消费者更放心，丰田推出了延续双擎电池无忧计划，2019 款凯美瑞双擎车型同样享受电池无忧计划(不限年限、不限里程、不限车主易手次数 的电池无忧保障，使用时电池出现问题可免费更换)。最近国内汽车排放标准已经提高至国六标准。2019款凯美瑞全系均提供国六排放标准的车型。
将时尚与运动相结合，诞生了丰田凯美瑞双擎极具运动的美感
前部采用包覆式的梯形横条格栅，大灯组采用鹰眼立体LED远近光一体大灯，波纹状LED日间行车灯，LED组合尾灯，18英寸豪华立体铝合金轮毂。而凯美瑞运动系列的矫健身姿，犹如蝶泳运动员乘风破浪，它采用蜂窝网状凌厉进气格栅，鹰眼熏黑立体LED大灯，LED组合尾灯，18英寸劲酷双色铝合金轮毂，飞翼式运动尾翼，还首次采用双色车身设计和激情红内饰，大胆塑造中高端运动型轿车形象。凯美瑞双擎系列以豪华版为基础，通过浅蓝色的前、后灯凸显先进科技感。
第八代凯美瑞中控台采用非对称设计，中控台呈现优美的Y型曲线，在视觉上营造以驾驶员为中心的优雅包裹感，整块嵌合的无缝控制面板，打造浩瀚的三维空间意境。车内软性内饰表面及金属饰板均采用高级材料，配合没有接痕的金属风格饰板，营造出豪华的感官享受。值得一提的是，第八代凯美瑞在仪表装饰板和控制台装饰板上首次采用三次元表面加饰工艺（TOM），触摸光滑平整，视觉上却有三维立体效果，营造出虎睛石般的高档质感。车辆中控的按键舒适而且质感突出，豪华气质一览无余。无论是转向拨杆还是会多功能方向盘功能按键，力道适中，按键弹出手感很有高级感。
在乘坐感受上，你不得不夸赞一下凯美瑞的座椅。这款车座椅的聚氨酯材料应用的品质感很好，柔软中带有很强的支撑力度，长时间乘坐并没有软塌塌的感觉，时间长了并不会感觉到疲劳，座椅包裹性很好，尤其是当车辆高速转弯时，座椅能够很好的支撑起身体的测向位，并不会让你感受到身体侧倾严重，虽然和悬架以及车身结构有之间关系，但是座椅也是必不可少的因素之一。
空间优势明显，将舒适与品质相结合
这是全新凯美瑞所带给消费者的最大实惠，通过降低车辆重心，缩小镍氢电池体积，进行动力系统优化设计之后，将车辆乘坐空间尽可能的放大。而我们很多司机都有半躺式驾驶车辆，很多车的方向盘伸缩或者倾斜角度都不足，所以半躺式驾车胳膊都需要长时间抬着，这款车将方向盘倾斜量扩大10mm，座椅座椅滑动量增加20mm实现了长途驾驶都不会疲劳的驾驶位置黄金比例。
安全装备保安全，缺一不可
行车出行最重要的还是安全，安全的重要性不言而喻，对于路况和行车都不熟悉的情况下，主动安全系统就大大凸显其功能价值。凯美瑞全部主流车型均搭载了TSS安全套件。这套系统利用传感器对周围环境及车辆的行驶状况进行监测，预判可能发生的危险状况并发出干预信号，辅助驾驶者对车辆进行控制。例如在一定时速范围内，凯美瑞TSS安全套件的PCS主动刹车系统在判断即将发生碰撞时，将主动采取制动措施。夏季长时间驾驶容易打盹，主动刹车可以避免发生追尾事故。LTA车道保持辅助功能则利用摄像头识别道路的标识线，在车辆跃过标识线且无打转向灯的动作，系统将通过方向盘震动或声音提醒驾驶员，避免无意识的变道动作导致事故发生。
即使事故不可避免地发生了，凯美瑞全系的包括主/副驾驶座安全气囊、前/后排侧气囊、前/后排头部气囊以及膝部气囊在内的十安全气囊依然可以为车内全部成员提供全方位的保护。
悬挂系统是决定一台车操控好坏的关键因素之一
第八代凯美瑞使用全新开发的麦弗逊式独立前悬挂、双叉臂式独立后悬挂。为提升弯道和不平整路面的抗侧倾能力，第八代凯美瑞对前麦弗逊悬挂做了全新设计，并没有单纯通过增加悬挂硬度来提升平稳性，而是使车辆重心和侧倾中心均下降，以此减小车辆侧倾力臂，在同样大小侧倾力作用下，新车的抗侧倾能力增加，这也是不降低舒适性的基础上，提高操控性的设计初衷。
典型的双叉臂悬挂刚性强、操控性优秀，但也具有簧下质量大、响应性和舒适性略弱的特点。为了兼顾舒适性和运动性，第八代凯美瑞对双叉臂悬挂做了创新设计，使弹簧和减振器分离，使之不占用后排乘坐空间和行李箱空间，同时把控制臂作变形设计并改变连接点位置，以此减轻簧下质量，提高操控响应性，且能保证极限状态下定位参数不易改变。通过以上努力，第八代凯美瑞的悬挂系统在保持舒适性基础上，大幅提升了操控性。
其实对于凯美瑞双擎来说，第八代凯美瑞采用丰田全新优化的2.0、2.5、2.5混合动力动力系统。全新动力系统是TNGA架构下进行的模块化设计的动力系统。无论是机体、缸盖、进排气系统、散热器、空气滤芯等各个部件均进行节能化和科技性能的提高，在各个部件的打磨和优化方面均呈现出丰田的工匠精神。 综合考虑这款车值得购买。
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