1453个需求！辽宁向全球发出邀请
10月18日，2021全球工业互联网大会开幕式上，辽宁省第一次对外公布了全省首批制造业数字化赋能应用场景。向全球发出邀请，共赴产业转型升级之旅。
为进一步激活产业优势、促进供需对接，提高创新发展能力，辽宁根据部分重点企业和园区的产业现状和数字化赋能要求，在网络、平台、安全和数字化改造四个方向，梳理出1453个应用场景需求，其中93%左右的场景，集中在企业内网和数字化改造；7%左右的场景，集中在工业互联网平台和安全体系建设。下面，我重点推介企业最关心、需求最集中的20类典型应用场景。
设计环节：3类场景，97个需求
产品、工艺数字化设计与仿真，解决设计、研发、生产人员协同不足等痛点，通过5G+AR、数字化研发、网络化协同系统，提高研发效率。37个企业有此类需求。产品设计、工艺数据的集成管理，解决数据孤岛、缺乏数据共享等痛点，通过数字化设计技术、PDM系统，建立并行协同的产品研发环境。35个企业有此类需求。基于5G、AR/VR等技术的协同研发设计，解决异地设计、效率低下、开销大等痛点，通过5G+AR/VR协同系统，实现远程可视化交流。25个企业有此类需求。
生产环节：11类场景，940个需求
企业内网改造，解决多种网络并存、数据传输难等痛点，通过5G、边缘计算等技术，提升生产各环节网络化水平。86个企业有此类需求。设备的网络化改造，解决老旧设备缺少网络接口、无法获得设备数据的痛点，通过对“哑设备”改造，支撑多元工业数据采集。64个企业有此类需求。生产过程数据实时采集、监控和分析，解决数据采集传输不及时、网络协议多等痛点，通过智能传感器，配套专家系统，实现数据采集智能化生产模式。251个企业有此类需求。企业资源计划数字化管理，解决生产、销售、采购等各种资源及生产要素不协同等痛点，通过ERP系统，实现企业人、财、物、信息、时间和空间等资源综合平衡和优化管理。86个企业有此类需求。生产过程执行数字化管理，解决无法建立快速反应、有弹性、精细化的制造环境等痛点，通过生产执行、资源计划等管理信息系统，实现供应链、物流、成本等数字化管理。106个企业有此类需求。基于机器人的工艺优化与系统集成，通过焊接、喷涂、包装等工艺环节机器臂和自动化控制设备，对企业进行智能技术改造。98个企业有此类需求。远程设备控制，解决设备线缆长、维护工作繁重、生产环境恶劣等痛点，通过5G+高清摄像头、传感器等设施，实现远程实时对现场工业设备进行精准操控。105个企业有此类需求。智能化辅助装配场景，通过AR技术和5G网络实时传输的特性，实现装配环节可视化。13个企业有此类需求。机器视觉质检场景，通过5G+机器视觉等质检系统，利用AI图像识别技术实现在线实时检测。81个企业有此类需求。无人智能巡检场景，通过智能巡检机器人或无人机等移动巡检设备替换传统人工巡检，实现高效灵活、更大范围的安防巡检。26个企业有此类需求。基于个性化定制的柔性生产场景，通过应用工业互联网、精准供应链管理，实现产品在线定制创新模式。24个企业有此类需求。
物流环节：2类场景，113个需求
基于AGV的智能物流场景，通过AGV的智能物流系统和UWB/RFID可视化库存管理，整合生产、出入库、盘点等系统，提高产品交付率，降低呆滞物料比例。75个企业有此类需求。自动化立体仓库场景，通过智能仓库管理系统WMS，利用信息识别技术和配套软件实现仓库内部的信息化管理，实时掌握库存产品动态，实现快速调度。38个企业有此类需求。
服务环节：4类场景，203个需求
产品全生命周期管理，解决生产计划与订单、生产准备周期与成本、产品设计与传统图档管理之间存在的矛盾，通过PLM软件的应用，规范物料、技术文档的管理。67个企业有此类需求。客户关系管理系统，解决客户资料保存不全面、销售过程跟踪困难等痛点，通过应用CRM系统，实现资源有效交互、信息流转和协同制造。15个企业有此类需求。产品故障诊断与维护场景，解决设备远程故障判断不及时、不准确的痛点，利用大数据、5G、AR/VR和音视频处理技术搭建远程智能协作平台，实现实时采集设备数据，系统分析与诊断。95个企业有此类需求。此外，沈阳中德产业园等26个园区也提出了包括园区物流、视频监控、公共服务平台、数据中心等场景需求，希望利用5G、大数据、数字孪生等技术创建智慧园区。
结合企业的场景需求，辽宁争取用三年左右时间，推动规模以上企业数字化转型和智能化改造。
加强工业互联网基础建设。继续加大5G基站及标识解析节点建设，推动企业建设5G全连接工厂。建设省级工业互联网平台，推动工业企业上云上平台。推广“保险+科技+服务”运营模式，推动工业企业开展信息安全等级保护测评。
加快数字经济核心产业发展。加快研发离线编程软件、生产制造MES系统等工业软件产品。加快10纳米以下集成电路整机设备及关键零部件研发和产业化。加快发展机器视觉、智能服务机器人等产品，推动沈阳市争创人工智能创新应用先导区。
深化新一代信息技术与制造业融合发展。加快数字孪生等新技术推广应用，组织开展数字化车间、智能工厂建设，培育融合发展新模式新业态新产品。制定钢铁、石化、机床等重点行业智能化工作指南，推进“5G+工业互联网”融合应用先导区建设。强化精益管理理念，引导企业把精益管理与数字化转型有效结合。
来源：辽宁日报
10月18日，2021全球工业互联网大会开幕式上，辽宁省第一次对外公布了全省首批制造业数字化赋能应用场景。向全球发出邀请，共赴产业转型升级之旅。
为进一步激活产业优势、促进供需对接，提高创新发展能力，辽宁根据部分重点企业和园区的产业现状和数字化赋能要求，在网络、平台、安全和数字化改造四个方向，梳理出1453个应用场景需求，其中93%左右的场景，集中在企业内网和数字化改造；7%左右的场景，集中在工业互联网平台和安全体系建设。下面，我重点推介企业最关心、需求最集中的20类典型应用场景。
设计环节：3类场景，97个需求
产品、工艺数字化设计与仿真，解决设计、研发、生产人员协同不足等痛点，通过5G+AR、数字化研发、网络化协同系统，提高研发效率。37个企业有此类需求。产品设计、工艺数据的集成管理，解决数据孤岛、缺乏数据共享等痛点，通过数字化设计技术、PDM系统，建立并行协同的产品研发环境。35个企业有此类需求。基于5G、AR/VR等技术的协同研发设计，解决异地设计、效率低下、开销大等痛点，通过5G+AR/VR协同系统，实现远程可视化交流。25个企业有此类需求。
生产环节：11类场景，940个需求
企业内网改造，解决多种网络并存、数据传输难等痛点，通过5G、边缘计算等技术，提升生产各环节网络化水平。86个企业有此类需求。设备的网络化改造，解决老旧设备缺少网络接口、无法获得设备数据的痛点，通过对“哑设备”改造，支撑多元工业数据采集。64个企业有此类需求。生产过程数据实时采集、监控和分析，解决数据采集传输不及时、网络协议多等痛点，通过智能传感器，配套专家系统，实现数据采集智能化生产模式。251个企业有此类需求。企业资源计划数字化管理，解决生产、销售、采购等各种资源及生产要素不协同等痛点，通过ERP系统，实现企业人、财、物、信息、时间和空间等资源综合平衡和优化管理。86个企业有此类需求。生产过程执行数字化管理，解决无法建立快速反应、有弹性、精细化的制造环境等痛点，通过生产执行、资源计划等管理信息系统，实现供应链、物流、成本等数字化管理。106个企业有此类需求。基于机器人的工艺优化与系统集成，通过焊接、喷涂、包装等工艺环节机器臂和自动化控制设备，对企业进行智能技术改造。98个企业有此类需求。远程设备控制，解决设备线缆长、维护工作繁重、生产环境恶劣等痛点，通过5G+高清摄像头、传感器等设施，实现远程实时对现场工业设备进行精准操控。105个企业有此类需求。智能化辅助装配场景，通过AR技术和5G网络实时传输的特性，实现装配环节可视化。13个企业有此类需求。机器视觉质检场景，通过5G+机器视觉等质检系统，利用AI图像识别技术实现在线实时检测。81个企业有此类需求。无人智能巡检场景，通过智能巡检机器人或无人机等移动巡检设备替换传统人工巡检，实现高效灵活、更大范围的安防巡检。26个企业有此类需求。基于个性化定制的柔性生产场景，通过应用工业互联网、精准供应链管理，实现产品在线定制创新模式。24个企业有此类需求。
物流环节：2类场景，113个需求
基于AGV的智能物流场景，通过AGV的智能物流系统和UWB/RFID可视化库存管理，整合生产、出入库、盘点等系统，提高产品交付率，降低呆滞物料比例。75个企业有此类需求。自动化立体仓库场景，通过智能仓库管理系统WMS，利用信息识别技术和配套软件实现仓库内部的信息化管理，实时掌握库存产品动态，实现快速调度。38个企业有此类需求。
服务环节：4类场景，203个需求
产品全生命周期管理，解决生产计划与订单、生产准备周期与成本、产品设计与传统图档管理之间存在的矛盾，通过PLM软件的应用，规范物料、技术文档的管理。67个企业有此类需求。客户关系管理系统，解决客户资料保存不全面、销售过程跟踪困难等痛点，通过应用CRM系统，实现资源有效交互、信息流转和协同制造。15个企业有此类需求。产品故障诊断与维护场景，解决设备远程故障判断不及时、不准确的痛点，利用大数据、5G、AR/VR和音视频处理技术搭建远程智能协作平台，实现实时采集设备数据，系统分析与诊断。95个企业有此类需求。此外，沈阳中德产业园等26个园区也提出了包括园区物流、视频监控、公共服务平台、数据中心等场景需求，希望利用5G、大数据、数字孪生等技术创建智慧园区。
结合企业的场景需求，辽宁争取用三年左右时间，推动规模以上企业数字化转型和智能化改造。
加强工业互联网基础建设。继续加大5G基站及标识解析节点建设，推动企业建设5G全连接工厂。建设省级工业互联网平台，推动工业企业上云上平台。推广“保险+科技+服务”运营模式，推动工业企业开展信息安全等级保护测评。
加快数字经济核心产业发展。加快研发离线编程软件、生产制造MES系统等工业软件产品。加快10纳米以下集成电路整机设备及关键零部件研发和产业化。加快发展机器视觉、智能服务机器人等产品，推动沈阳市争创人工智能创新应用先导区。
深化新一代信息技术与制造业融合发展。加快数字孪生等新技术推广应用，组织开展数字化车间、智能工厂建设，培育融合发展新模式新业态新产品。制定钢铁、石化、机床等重点行业智能化工作指南，推进“5G+工业互联网”融合应用先导区建设。强化精益管理理念，引导企业把精益管理与数字化转型有效结合。
来源：辽宁日报
#2021全球工业互联网大会# 【1453个需求！辽宁向全球发出邀请】10月18日，2021全球工业互联网大会开幕式上，辽宁省第一次对外公布了全省首批制造业数字化赋能应用场景。向全球发出邀请，共赴产业转型升级之旅。
为进一步激活产业优势、促进供需对接，提高创新发展能力，辽宁根据部分重点企业和园区的产业现状和数字化赋能要求，在网络、平台、安全和数字化改造四个方向，梳理出1453个应用场景需求，其中93%左右的场景，集中在企业内网和数字化改造；7%左右的场景，集中在工业互联网平台和安全体系建设。下面，我重点推介企业最关心、需求最集中的20类典型应用场景。
设计环节：3类场景，97个需求
产品、工艺数字化设计与仿真，解决设计、研发、生产人员协同不足等痛点，通过5G+AR、数字化研发、网络化协同系统，提高研发效率。37个企业有此类需求。产品设计、工艺数据的集成管理，解决数据孤岛、缺乏数据共享等痛点，通过数字化设计技术、PDM系统，建立并行协同的产品研发环境。35个企业有此类需求。基于5G、AR/VR等技术的协同研发设计，解决异地设计、效率低下、开销大等痛点，通过5G+AR/VR协同系统，实现远程可视化交流。25个企业有此类需求。
生产环节：11类场景，940个需求
企业内网改造，解决多种网络并存、数据传输难等痛点，通过5G、边缘计算等技术，提升生产各环节网络化水平。86个企业有此类需求。设备的网络化改造，解决老旧设备缺少网络接口、无法获得设备数据的痛点，通过对“哑设备”改造，支撑多元工业数据采集。64个企业有此类需求。生产过程数据实时采集、监控和分析，解决数据采集传输不及时、网络协议多等痛点，通过智能传感器，配套专家系统，实现数据采集智能化生产模式。251个企业有此类需求。企业资源计划数字化管理，解决生产、销售、采购等各种资源及生产要素不协同等痛点，通过ERP系统，实现企业人、财、物、信息、时间和空间等资源综合平衡和优化管理。86个企业有此类需求。生产过程执行数字化管理，解决无法建立快速反应、有弹性、精细化的制造环境等痛点，通过生产执行、资源计划等管理信息系统，实现供应链、物流、成本等数字化管理。106个企业有此类需求。基于机器人的工艺优化与系统集成，通过焊接、喷涂、包装等工艺环节机器臂和自动化控制设备，对企业进行智能技术改造。98个企业有此类需求。远程设备控制，解决设备线缆长、维护工作繁重、生产环境恶劣等痛点，通过5G+高清摄像头、传感器等设施，实现远程实时对现场工业设备进行精准操控。105个企业有此类需求。智能化辅助装配场景，通过AR技术和5G网络实时传输的特性，实现装配环节可视化。13个企业有此类需求。机器视觉质检场景，通过5G+机器视觉等质检系统，利用AI图像识别技术实现在线实时检测。81个企业有此类需求。无人智能巡检场景，通过智能巡检机器人或无人机等移动巡检设备替换传统人工巡检，实现高效灵活、更大范围的安防巡检。26个企业有此类需求。基于个性化定制的柔性生产场景，通过应用工业互联网、精准供应链管理，实现产品在线定制创新模式。24个企业有此类需求。
物流环节：2类场景，113个需求
基于AGV的智能物流场景，通过AGV的智能物流系统和UWB/RFID可视化库存管理，整合生产、出入库、盘点等系统，提高产品交付率，降低呆滞物料比例。75个企业有此类需求。自动化立体仓库场景，通过智能仓库管理系统WMS，利用信息识别技术和配套软件实现仓库内部的信息化管理，实时掌握库存产品动态，实现快速调度。38个企业有此类需求。
服务环节：4类场景，203个需求
产品全生命周期管理，解决生产计划与订单、生产准备周期与成本、产品设计与传统图档管理之间存在的矛盾，通过PLM软件的应用，规范物料、技术文档的管理。67个企业有此类需求。客户关系管理系统，解决客户资料保存不全面、销售过程跟踪困难等痛点，通过应用CRM系统，实现资源有效交互、信息流转和协同制造。15个企业有此类需求。产品故障诊断与维护场景，解决设备远程故障判断不及时、不准确的痛点，利用大数据、5G、AR/VR和音视频处理技术搭建远程智能协作平台，实现实时采集设备数据，系统分析与诊断。95个企业有此类需求。此外，沈阳中德产业园等26个园区也提出了包括园区物流、视频监控、公共服务平台、数据中心等场景需求，希望利用5G、大数据、数字孪生等技术创建智慧园区。
结合企业的场景需求，辽宁争取用三年左右时间，推动规模以上企业数字化转型和智能化改造。
加强工业互联网基础建设。继续加大5G基站及标识解析节点建设，推动企业建设5G全连接工厂。建设省级工业互联网平台，推动工业企业上云上平台。推广“保险+科技+服务”运营模式，推动工业企业开展信息安全等级保护测评。
加快数字经济核心产业发展。加快研发离线编程软件、生产制造MES系统等工业软件产品。加快10纳米以下集成电路整机设备及关键零部件研发和产业化。加快发展机器视觉、智能服务机器人等产品，推动沈阳市争创人工智能创新应用先导区。
深化新一代信息技术与制造业融合发展。加快数字孪生等新技术推广应用，组织开展数字化车间、智能工厂建设，培育融合发展新模式新业态新产品。制定钢铁、石化、机床等重点行业智能化工作指南，推进“5G+工业互联网”融合应用先导区建设。强化精益管理理念，引导企业把精益管理与数字化转型有效结合。
到2023年，规上工业企业接入工业互联网率达56%。
为进一步激活产业优势、促进供需对接，提高创新发展能力，辽宁根据部分重点企业和园区的产业现状和数字化赋能要求，在网络、平台、安全和数字化改造四个方向，梳理出1453个应用场景需求，其中93%左右的场景，集中在企业内网和数字化改造；7%左右的场景，集中在工业互联网平台和安全体系建设。下面，我重点推介企业最关心、需求最集中的20类典型应用场景。
设计环节：3类场景，97个需求
产品、工艺数字化设计与仿真，解决设计、研发、生产人员协同不足等痛点，通过5G+AR、数字化研发、网络化协同系统，提高研发效率。37个企业有此类需求。产品设计、工艺数据的集成管理，解决数据孤岛、缺乏数据共享等痛点，通过数字化设计技术、PDM系统，建立并行协同的产品研发环境。35个企业有此类需求。基于5G、AR/VR等技术的协同研发设计，解决异地设计、效率低下、开销大等痛点，通过5G+AR/VR协同系统，实现远程可视化交流。25个企业有此类需求。
生产环节：11类场景，940个需求
企业内网改造，解决多种网络并存、数据传输难等痛点，通过5G、边缘计算等技术，提升生产各环节网络化水平。86个企业有此类需求。设备的网络化改造，解决老旧设备缺少网络接口、无法获得设备数据的痛点，通过对“哑设备”改造，支撑多元工业数据采集。64个企业有此类需求。生产过程数据实时采集、监控和分析，解决数据采集传输不及时、网络协议多等痛点，通过智能传感器，配套专家系统，实现数据采集智能化生产模式。251个企业有此类需求。企业资源计划数字化管理，解决生产、销售、采购等各种资源及生产要素不协同等痛点，通过ERP系统，实现企业人、财、物、信息、时间和空间等资源综合平衡和优化管理。86个企业有此类需求。生产过程执行数字化管理，解决无法建立快速反应、有弹性、精细化的制造环境等痛点，通过生产执行、资源计划等管理信息系统，实现供应链、物流、成本等数字化管理。106个企业有此类需求。基于机器人的工艺优化与系统集成，通过焊接、喷涂、包装等工艺环节机器臂和自动化控制设备，对企业进行智能技术改造。98个企业有此类需求。远程设备控制，解决设备线缆长、维护工作繁重、生产环境恶劣等痛点，通过5G+高清摄像头、传感器等设施，实现远程实时对现场工业设备进行精准操控。105个企业有此类需求。智能化辅助装配场景，通过AR技术和5G网络实时传输的特性，实现装配环节可视化。13个企业有此类需求。机器视觉质检场景，通过5G+机器视觉等质检系统，利用AI图像识别技术实现在线实时检测。81个企业有此类需求。无人智能巡检场景，通过智能巡检机器人或无人机等移动巡检设备替换传统人工巡检，实现高效灵活、更大范围的安防巡检。26个企业有此类需求。基于个性化定制的柔性生产场景，通过应用工业互联网、精准供应链管理，实现产品在线定制创新模式。24个企业有此类需求。
物流环节：2类场景，113个需求
基于AGV的智能物流场景，通过AGV的智能物流系统和UWB/RFID可视化库存管理，整合生产、出入库、盘点等系统，提高产品交付率，降低呆滞物料比例。75个企业有此类需求。自动化立体仓库场景，通过智能仓库管理系统WMS，利用信息识别技术和配套软件实现仓库内部的信息化管理，实时掌握库存产品动态，实现快速调度。38个企业有此类需求。
服务环节：4类场景，203个需求
产品全生命周期管理，解决生产计划与订单、生产准备周期与成本、产品设计与传统图档管理之间存在的矛盾，通过PLM软件的应用，规范物料、技术文档的管理。67个企业有此类需求。客户关系管理系统，解决客户资料保存不全面、销售过程跟踪困难等痛点，通过应用CRM系统，实现资源有效交互、信息流转和协同制造。15个企业有此类需求。产品故障诊断与维护场景，解决设备远程故障判断不及时、不准确的痛点，利用大数据、5G、AR/VR和音视频处理技术搭建远程智能协作平台，实现实时采集设备数据，系统分析与诊断。95个企业有此类需求。此外，沈阳中德产业园等26个园区也提出了包括园区物流、视频监控、公共服务平台、数据中心等场景需求，希望利用5G、大数据、数字孪生等技术创建智慧园区。
结合企业的场景需求，辽宁争取用三年左右时间，推动规模以上企业数字化转型和智能化改造。
加强工业互联网基础建设。继续加大5G基站及标识解析节点建设，推动企业建设5G全连接工厂。建设省级工业互联网平台，推动工业企业上云上平台。推广“保险+科技+服务”运营模式，推动工业企业开展信息安全等级保护测评。
加快数字经济核心产业发展。加快研发离线编程软件、生产制造MES系统等工业软件产品。加快10纳米以下集成电路整机设备及关键零部件研发和产业化。加快发展机器视觉、智能服务机器人等产品，推动沈阳市争创人工智能创新应用先导区。
深化新一代信息技术与制造业融合发展。加快数字孪生等新技术推广应用，组织开展数字化车间、智能工厂建设，培育融合发展新模式新业态新产品。制定钢铁、石化、机床等重点行业智能化工作指南，推进“5G+工业互联网”融合应用先导区建设。强化精益管理理念，引导企业把精益管理与数字化转型有效结合。
到2023年，规上工业企业接入工业互联网率达56%。
日产汽车智能工厂揭幕
创新制造工艺助力公司实现2050碳中和目标
（2021年10月11日，北京）近日，日产汽车公司在日本枥木工厂展示了其全新生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），通过利用创新技术支持新车型制造，为公司实现碳中和做出贡献。同时，日产汽车公司还宣布了到2050年在其全球制造工厂实现碳中和的路线图。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）表示：“汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——‘产品制造’（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。”
自智能工厂建设以来，日产汽车通过高质量、高效率的制造流程和“工匠”（Takumi）级的精湛技能不断打磨汽车生产工艺。当下，制造业相关的商业环境正在经历着重大改变。如在日本，为应对老龄化社会和严重的劳动力短缺问题，传统的劳动密集型制造业亟需转型，以及对不可预见情况如气候变化、流行病等的管控。与此同时，随着汽车行业向电驱化、智能化和智能网联化的转变，汽车结构和功能变得更加先进和复杂。
日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对这些需求和趋势，包括：
1.利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；
2.改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；
3.实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。
枥木工厂计划在本财年生产全新纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。
掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型
实现碳中和目标
日产汽车计划到2050年在整个集团的企业运营和产品生命周期*实现碳中和。公司将从“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。到2050年，公司通过引进创新生产技术，减少能源使用，让工厂设备实现全面的电驱化。为实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。
“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）的所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池
坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生补充道：“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广‘日产智能工厂’（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。”
日产汽车公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型
关于“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）
四大支柱
1) 打造移动出行的未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇
日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。
2) 为机器人注入“工匠”工艺：最高品质的制造
不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造。
被注入“工匠”工艺的“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）机器人
3) 利用机器人创造更好的生产环境
公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作。
4) 零排放生产体系
为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
支持技术（括号内数字表示适用于上述“支柱”的技术）
地板下安装同步操作 (SUMO) (1，3)
传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装。
台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）。
使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
自动拧紧和对准悬架连杆 (2，3)
过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序。
拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。
由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。
车顶蓬蒙板自动化安装 (2，3)
通常需要在高负载位置作业的工序现已实现自动化。此外，由于添加了智能互联部件，车顶区域重量也在增加。
曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化。
一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。
自动化驾驶舱模块安装（2）
机器人再现工匠的高水平工艺，控制安装过程中的变化和左右方向的差异。
对于比例均匀无缝的驾驶舱，高速视觉系统可精确测量尺寸并以±0.05毫米的增量校正位置。
全新凹坑焊接方法（1）
凹坑焊接工艺使车身门窗框（窗框）的凸缘宽度减少了4.5毫米，为驾乘者提供了更宽阔的视野。
满足日益增长的汽车智能化需求的电气系统（1）
汽车智能化技术的提高又推动了数据写入量的增加。为满足这一需求，扩大了写入阶段，并将通信速度提高了20倍。
自动化八极励磁绕组电机（无磁）（1）
喷嘴式高精度绕组装置进行高精度和高密度的高速绕组。
同时缠绕八个电机可实现批量生产。
自动化涂料检测（1，2）
11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米）。
检测结果被传输并存储到中央管理系统，增强了可追溯性。
检测员可利用智能手机查看检测结果。
规格和缺陷的集成自动检测（1，3）
6台机器人进行规格检测和缺陷识别。
通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。
车身和保险杠的一体化喷漆和烤漆（4）
使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。
该工艺带来世界顶级的水性涂料涂层。
一体化喷漆和烤漆带来世界顶级的水性涂料涂层
干漆房利用高效的空气循环系统（4）
使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放。
喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。
基于物联网的质量保证管理系统（1）
在每个工序中进行的自动化质量检测可以防止人为失误。
自动记录所有生产车辆的检测结果，增强可追溯性。
通过数字技术（智能运营支持系统）获得的前期作业能力（1）
利用混合现实（MR）技术完成现场操作培训，同时在生产线上查看产品，从而实现前期作业能力。
远程设备维护（1）
使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。
设备故障诊断系统和预见性/预防性设备维护 (1)
基于设备状况的维护诊断技术用于防止设备故障。
该系统采用诊断逻辑的自动化开发和高精度分析方法的扩展应用。
以1/100秒为增量进行持续测量和监控，并利用各种诊断方法自动检测故障迹象，将生产损失尽可能降至为零。
*产品生命周期包括车辆原材料的提取，制造，利用和报废车辆的循环/再利用。
创新制造工艺助力公司实现2050碳中和目标
（2021年10月11日，北京）近日，日产汽车公司在日本枥木工厂展示了其全新生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），通过利用创新技术支持新车型制造，为公司实现碳中和做出贡献。同时，日产汽车公司还宣布了到2050年在其全球制造工厂实现碳中和的路线图。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）表示：“汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——‘产品制造’（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。”
自智能工厂建设以来，日产汽车通过高质量、高效率的制造流程和“工匠”（Takumi）级的精湛技能不断打磨汽车生产工艺。当下，制造业相关的商业环境正在经历着重大改变。如在日本，为应对老龄化社会和严重的劳动力短缺问题，传统的劳动密集型制造业亟需转型，以及对不可预见情况如气候变化、流行病等的管控。与此同时，随着汽车行业向电驱化、智能化和智能网联化的转变，汽车结构和功能变得更加先进和复杂。
日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对这些需求和趋势，包括：
1.利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；
2.改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；
3.实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。
枥木工厂计划在本财年生产全新纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。
掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型
实现碳中和目标
日产汽车计划到2050年在整个集团的企业运营和产品生命周期*实现碳中和。公司将从“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。到2050年，公司通过引进创新生产技术，减少能源使用，让工厂设备实现全面的电驱化。为实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。
“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）的所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池
坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生补充道：“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广‘日产智能工厂’（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。”
日产汽车公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型
关于“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）
四大支柱
1) 打造移动出行的未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇
日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。
2) 为机器人注入“工匠”工艺：最高品质的制造
不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造。
被注入“工匠”工艺的“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）机器人
3) 利用机器人创造更好的生产环境
公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作。
4) 零排放生产体系
为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
支持技术（括号内数字表示适用于上述“支柱”的技术）
地板下安装同步操作 (SUMO) (1，3)
传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装。
台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）。
使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
自动拧紧和对准悬架连杆 (2，3)
过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序。
拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。
由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。
车顶蓬蒙板自动化安装 (2，3)
通常需要在高负载位置作业的工序现已实现自动化。此外，由于添加了智能互联部件，车顶区域重量也在增加。
曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化。
一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。
自动化驾驶舱模块安装（2）
机器人再现工匠的高水平工艺，控制安装过程中的变化和左右方向的差异。
对于比例均匀无缝的驾驶舱，高速视觉系统可精确测量尺寸并以±0.05毫米的增量校正位置。
全新凹坑焊接方法（1）
凹坑焊接工艺使车身门窗框（窗框）的凸缘宽度减少了4.5毫米，为驾乘者提供了更宽阔的视野。
满足日益增长的汽车智能化需求的电气系统（1）
汽车智能化技术的提高又推动了数据写入量的增加。为满足这一需求，扩大了写入阶段，并将通信速度提高了20倍。
自动化八极励磁绕组电机（无磁）（1）
喷嘴式高精度绕组装置进行高精度和高密度的高速绕组。
同时缠绕八个电机可实现批量生产。
自动化涂料检测（1，2）
11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米）。
检测结果被传输并存储到中央管理系统，增强了可追溯性。
检测员可利用智能手机查看检测结果。
规格和缺陷的集成自动检测（1，3）
6台机器人进行规格检测和缺陷识别。
通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。
车身和保险杠的一体化喷漆和烤漆（4）
使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。
该工艺带来世界顶级的水性涂料涂层。
一体化喷漆和烤漆带来世界顶级的水性涂料涂层
干漆房利用高效的空气循环系统（4）
使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放。
喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。
基于物联网的质量保证管理系统（1）
在每个工序中进行的自动化质量检测可以防止人为失误。
自动记录所有生产车辆的检测结果，增强可追溯性。
通过数字技术（智能运营支持系统）获得的前期作业能力（1）
利用混合现实（MR）技术完成现场操作培训，同时在生产线上查看产品，从而实现前期作业能力。
远程设备维护（1）
使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。
设备故障诊断系统和预见性/预防性设备维护 (1)
基于设备状况的维护诊断技术用于防止设备故障。
该系统采用诊断逻辑的自动化开发和高精度分析方法的扩展应用。
以1/100秒为增量进行持续测量和监控，并利用各种诊断方法自动检测故障迹象，将生产损失尽可能降至为零。
*产品生命周期包括车辆原材料的提取，制造，利用和报废车辆的循环/再利用。
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