这些常见的化工安全隐患，必须重视！（上）
安全隐患是化工生产中最让人担心害怕的因素，也许在无意中，就因为某些未知的因素，给化工人造成不可弥补的伤害。今天给大家介绍一下化工厂常见的300个安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，希望能给大家带来一些帮助。
设备设施
▼ 反应釜、反应器
1、减速机噪声异常；
2、减速机或机架上油污多；
3、减速机塑料风叶热融变形；
4、机封、减速机缺油；
5、垫圈泄漏；
6、防静电接地线损坏、未安装；
7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；
8、温度计未年检、损坏；
9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；
10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；
11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；
12、爆破片下装阀门未开；
13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；
14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；
15、放料时底阀易堵塞；
16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；
17、装料量超过规定限度等超负荷运转；
18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；
19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；
20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；
21、压力容器没有铭牌；
22、缺位号标识或不清；
23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；
24、重要设备未制订安全检查表；
25、重要设备缺备件或备机。
▼ 贮槽、罐区、槽车
1、液位计模糊或损坏、堵塞；
2、静电接地线松动或未连接；
3、法兰垫片处泄漏；
4、小平台等高位贮槽未能有效固定；
5、安全液封液位未达到要求；
6、常压贮槽带压使用；
7、装料量超过规定限度；
8、非常温贮槽未装温度计；
9、容器出现裂缝，仍在使用；
10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；
11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；
12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；
13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；
14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；
15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；
16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；
17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；
18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；
19、拖拉机随意进入危险品罐区；
20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；
21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；
22、槽车在装卸地点没有接地装置；
23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；
24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；
25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；
26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；
27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；
28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；
29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；
30、采用敞开式和喷溅式卸料；
31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；
32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；
33、氯乙烯运输送料时，满槽；
34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；
35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；
36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；
37、油罐接地点没有2处；
38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；
39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；
40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；
41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；
42、站在汽油桶上电焊；
43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；
44、液氨、氯乙烯贮罐超装；
45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；
46、收料员离开卸料现场；
47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；
48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录。
▼ 冷凝器、再沸器
1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；
2、冷凝后物料温度过高；
3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；
4、高温表面没有防护；
5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；
6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；
7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。
▼ 管道及管件
1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；
2、视镜玻璃不清洁或损坏；
3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；
4、视筒破裂或长时间带压使用；
5、防静电接地线损坏；
6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；
7、高温管道未保温；
8、泄爆管制作成弯管；
9、管道物料及流向标识不清；
10、管道色标不清；
11、调试时不同物料串接阀门未盲死；
12、废弃管道未及时清理；
13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；
14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；
15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；
16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；
17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；
18、玻璃管液位计没有防护措施；
19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；
20、止回阀不能灵活动作或失效；
21、电动阀停电、气动阀停气；
22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；
23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；
24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；
25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；
26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；
27、压力管道未建立档案、操作规程；
28、搪玻璃管道受钢管等撞击；
29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；
30、氮气管与空气管串接；
31、盐水管与冷却水管串接。
▼ 输送泵、真空泵
1、泵泄漏；
2、异常噪声；
3、联轴器没有防护罩；
4、泵出口未装压力表或止回阀；
5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；
6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；
7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；
8、离心泵安装高度高于吸入高度；
9、未使用防静电皮带。
▼ 离心机
1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；
2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；
3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；
4、离心机未有效接地；
5、防爆区内未使用防静电皮带；
6、离心机运行时，震动异常。
▼ 双锥（双锥回转真空干燥机）
1、无防护栏及安全连锁装置；
2、人员爬入双锥内更换真空袋；
3、传动皮带无防护；
4、轴封泄漏；
5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启。
▼ 气瓶
1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；
2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；
3、部分气瓶超过年检期限；
4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；
5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；
6、敲击碰撞气瓶；
7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；
8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；
9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；
10、气体钢瓶没有防倒措施；
11、储存场所存在地沟、暗道；
12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；
13、缺灭火器材；
14、乙炔气瓶放倒使用；
15、气瓶颜色模糊不清。
电器仪表
1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；
2、配电室窗户玻璃破损；
3、配电室内杂物较多；
4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老，导致短路事故；
5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；
6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；
7、配电柜过于陈旧，易产生短路；
8、电缆靠近高温管道；
9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；
10、埋地电缆受到地下水腐蚀；
11、电缆井、沟内污水严重渗入；
12、电缆桥架严重腐蚀；
13、电缆线保护套管老化断裂；
14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；
15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；
16、开关按钮对应设备位号标识不清；
17、车间内有零乱不明电缆；
18、应急照明灯未装或已坏；
19、露天电动机无防护罩；
20、操作现场照明度不够；
21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；
22、电气设备、电缆桥架上冲水；
23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光。
静电
1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；
2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；
3、超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；
4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；
5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；
6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；
7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；
8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；
9、向塑料桶中灌装汽油；
10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；
11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；
12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；
13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；
14、用压缩空气输送或搅拌汽油；
15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；
16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；
17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带。
生产现场
1、贮存原料或废料较多；
2、现场“跑、冒、滴、漏”多；
3、保温层损坏；
4、缺有效防护栏；
5、常闭式防火门常开；
6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；
7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；
8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；
9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；
10、废料桶有多张标签；
11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；
12、钢平台晃动幅度过大；
13、钢平台或钢柱腐蚀严重；
14、局部区域溶剂浓度超标；
15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；
16、混凝土楼面震动大；
17、室外钢棚或屋顶杂物多；
18、防毒器材过期或失效；
19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；
20、缺乏夏季的防暑降温设施；
21、室外小管径水管冬季未保温；
22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；
23、车辆未装阻火器进入生产现场；
24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；
25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；
26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；
27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；
28、生产现场地面存放铁板、钢管。
人员、现场操作
1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；
2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；
3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；
4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；
5、快速开关阀门；
6、分层釜、槽底阀分层后未关；
7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关而跑料；
8、高温釜、塔内放入空气；
9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；
10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；
11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；
12、贮槽超压使用；
13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；
14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；
15、带压开启反应釜盖；
16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；
17、紧急阀门或紧急开关不易操作；
18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋。
安全隐患是化工生产中最让人担心害怕的因素，也许在无意中，就因为某些未知的因素，给化工人造成不可弥补的伤害。今天给大家介绍一下化工厂常见的300个安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，希望能给大家带来一些帮助。
设备设施
▼ 反应釜、反应器
1、减速机噪声异常；
2、减速机或机架上油污多；
3、减速机塑料风叶热融变形；
4、机封、减速机缺油；
5、垫圈泄漏；
6、防静电接地线损坏、未安装；
7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；
8、温度计未年检、损坏；
9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；
10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；
11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；
12、爆破片下装阀门未开；
13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；
14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；
15、放料时底阀易堵塞；
16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；
17、装料量超过规定限度等超负荷运转；
18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；
19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；
20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；
21、压力容器没有铭牌；
22、缺位号标识或不清；
23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；
24、重要设备未制订安全检查表；
25、重要设备缺备件或备机。
▼ 贮槽、罐区、槽车
1、液位计模糊或损坏、堵塞；
2、静电接地线松动或未连接；
3、法兰垫片处泄漏；
4、小平台等高位贮槽未能有效固定；
5、安全液封液位未达到要求；
6、常压贮槽带压使用；
7、装料量超过规定限度；
8、非常温贮槽未装温度计；
9、容器出现裂缝，仍在使用；
10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；
11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；
12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；
13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；
14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；
15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；
16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；
17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；
18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；
19、拖拉机随意进入危险品罐区；
20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；
21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；
22、槽车在装卸地点没有接地装置；
23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；
24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；
25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；
26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；
27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；
28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；
29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；
30、采用敞开式和喷溅式卸料；
31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；
32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；
33、氯乙烯运输送料时，满槽；
34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；
35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；
36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；
37、油罐接地点没有2处；
38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；
39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；
40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；
41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；
42、站在汽油桶上电焊；
43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；
44、液氨、氯乙烯贮罐超装；
45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；
46、收料员离开卸料现场；
47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；
48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录。
▼ 冷凝器、再沸器
1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；
2、冷凝后物料温度过高；
3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；
4、高温表面没有防护；
5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；
6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；
7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。
▼ 管道及管件
1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；
2、视镜玻璃不清洁或损坏；
3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；
4、视筒破裂或长时间带压使用；
5、防静电接地线损坏；
6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；
7、高温管道未保温；
8、泄爆管制作成弯管；
9、管道物料及流向标识不清；
10、管道色标不清；
11、调试时不同物料串接阀门未盲死；
12、废弃管道未及时清理；
13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；
14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；
15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；
16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；
17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；
18、玻璃管液位计没有防护措施；
19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；
20、止回阀不能灵活动作或失效；
21、电动阀停电、气动阀停气；
22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；
23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；
24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；
25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；
26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；
27、压力管道未建立档案、操作规程；
28、搪玻璃管道受钢管等撞击；
29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；
30、氮气管与空气管串接；
31、盐水管与冷却水管串接。
▼ 输送泵、真空泵
1、泵泄漏；
2、异常噪声；
3、联轴器没有防护罩；
4、泵出口未装压力表或止回阀；
5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；
6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；
7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；
8、离心泵安装高度高于吸入高度；
9、未使用防静电皮带。
▼ 离心机
1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；
2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；
3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；
4、离心机未有效接地；
5、防爆区内未使用防静电皮带；
6、离心机运行时，震动异常。
▼ 双锥（双锥回转真空干燥机）
1、无防护栏及安全连锁装置；
2、人员爬入双锥内更换真空袋；
3、传动皮带无防护；
4、轴封泄漏；
5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启。
▼ 气瓶
1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；
2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；
3、部分气瓶超过年检期限；
4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；
5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；
6、敲击碰撞气瓶；
7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；
8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；
9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；
10、气体钢瓶没有防倒措施；
11、储存场所存在地沟、暗道；
12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；
13、缺灭火器材；
14、乙炔气瓶放倒使用；
15、气瓶颜色模糊不清。
电器仪表
1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；
2、配电室窗户玻璃破损；
3、配电室内杂物较多；
4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老，导致短路事故；
5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；
6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；
7、配电柜过于陈旧，易产生短路；
8、电缆靠近高温管道；
9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；
10、埋地电缆受到地下水腐蚀；
11、电缆井、沟内污水严重渗入；
12、电缆桥架严重腐蚀；
13、电缆线保护套管老化断裂；
14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；
15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；
16、开关按钮对应设备位号标识不清；
17、车间内有零乱不明电缆；
18、应急照明灯未装或已坏；
19、露天电动机无防护罩；
20、操作现场照明度不够；
21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；
22、电气设备、电缆桥架上冲水；
23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光。
静电
1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；
2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；
3、超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；
4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；
5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；
6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；
7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；
8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；
9、向塑料桶中灌装汽油；
10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；
11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；
12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；
13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；
14、用压缩空气输送或搅拌汽油；
15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；
16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；
17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带。
生产现场
1、贮存原料或废料较多；
2、现场“跑、冒、滴、漏”多；
3、保温层损坏；
4、缺有效防护栏；
5、常闭式防火门常开；
6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；
7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；
8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；
9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；
10、废料桶有多张标签；
11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；
12、钢平台晃动幅度过大；
13、钢平台或钢柱腐蚀严重；
14、局部区域溶剂浓度超标；
15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；
16、混凝土楼面震动大；
17、室外钢棚或屋顶杂物多；
18、防毒器材过期或失效；
19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；
20、缺乏夏季的防暑降温设施；
21、室外小管径水管冬季未保温；
22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；
23、车辆未装阻火器进入生产现场；
24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；
25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；
26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；
27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；
28、生产现场地面存放铁板、钢管。
人员、现场操作
1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；
2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；
3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；
4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；
5、快速开关阀门；
6、分层釜、槽底阀分层后未关；
7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关而跑料；
8、高温釜、塔内放入空气；
9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；
10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；
11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；
12、贮槽超压使用；
13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；
14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；
15、带压开启反应釜盖；
16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；
17、紧急阀门或紧急开关不易操作；
18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋。
星巴克的CEO凯文·约翰逊悄悄地从八楼的办公室里走了出来，在附近的电梯中按下了一楼的按钮，出电梯后，他绕进角落，面前巨大的工业金属门应声而开，伴着迎面而来的机器零件运作声，一个20,000平方英尺的秘密实验室展现在眼前。
这里，便是星巴克于去年11月在美国悄然开启的创新中心-Tryer Center。
https://t.cn/AiT20wfP
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铝箔轧机轧制油精密过滤装置
轧制油是一种在矿物基础油中加入适当添加剂以满足轧制工艺要求的混合液体，其理化指标很接近通常所说的煤油。在铝箔的轧制过程中，轧制油的作用有两方面，一方面为工艺润滑，另一方面为工艺冷却。
由于压延过程中轧制油被轧材表面磨下的细微铝粉以及一些外界杂质污染，因此必须使流回油箱的污油进行不间断过滤，以保证轧制油重复使用的洁净度。传统过滤方式是通过带有一定孔隙的过滤介质，其孔隙大小限制了过滤精度的提高。精滤机是由具有一定负压喷射器向特制的过滤介质上喷吹硅藻土等助滤剂，在达到一定厚度的过滤层后，即形成过滤能力，由于在轧制过程中不断添加助滤剂，从而其过滤精度和过滤效率大为提高，与不定带式和网式过滤机相比，精滤机有以下主要特点：
（1）过滤机的过滤过程是在多层平板式过滤箱中并联进行，滤箱的层数和垛数可根据过滤流量进行增减；
（2）过滤机为立式，将滤网、滤纸、助滤剂等集中一体，结构紧凑，充分利用空间位置，占地面积小；
（3）过滤及清洗过程的全部操作由专门设计的凸轮程序控制器和周期脉动时间继电器控制，除换纸程序时间为人工控制外，过滤箱清理、预涂和补充助滤剂等程序全部实现自动操作。
1 轧制油精密过滤机的结构特点 1.1精滤机关键部件 1.1.1机体部分关键部件 （1）过滤箱部分
过滤箱由多层滤板叠加而成，形成并联的过滤箱，主要完成过滤剂的预涂、油澄清过滤和循环清洗等工序，是精滤机的关键部件。每层过滤箱内部分为上下两腔即净油腔和污油腔，两腔之间铺设过滤网及无纺布，无纺布上面喷积硅藻土等助滤剂，形成过滤层。
（2）过滤箱压紧—提升装置
过滤箱在清洗、预涂、正常过滤过程中需保证每层滤板之间密封良好，并在换纸过程中将各层滤板提升起来进行换纸。此过程通过螺旋千斤顶完成，即电机经摆线减速机、安全摩擦离和器、蜗杆驱动蜗轮，带动丝杠使过滤箱完成箱体打开和全部动作。
两滤板之间铺设的滤纸，由于毛细现象，可能会有滤液渗出，故在每个滤板表面有个真空槽，在过滤泵工作时，由于喷射器的吸空作用，可使由于毛细现象引起的漏油吸入真空槽，经喷射器返回污油箱。
1.1.2液压及气动管路控制系统关键部件
由于精密过滤机严格要求环境防爆，所以驱动指令由电信号控制气动阀驱动液压元件动作，防止在有爆鸣气体形成的场合出现电火花。
（1）流量控制阀CV2A
CV2A是精滤机的关键元件，是一种特殊的空气控制膜片阀，它与反馈型先导减压阀PCV2一起组成流量控制阀。当助滤剂涂层薄时，系统压力低，过滤泵出口管路压力低，作用在PCV2膜片上的油压低，由于弹簧作用，PCV2排气口排入大气量小，入口气压升高，故PCV2作用在CV2A膜片上的气压大，CV2A的进油口开度小，进油流量小，随着助滤剂涂层厚度增加，CV2A的进油口的开度增大，污油流量增大。若过滤泵出口侧管路无压力，CV2A将关闭，若压力升高，CV2A将打开。
（2）主机进给控制阀CV9（吸土阀）
CV9是活塞式常闭阀，在预涂周期时通过气动电磁阀打开此阀，将经搅拌后的助滤剂吸出，断电时弹簧复位关闭。阀打开时间长短由时间继电器定时控制，即实现定量吸土。
2 精滤机的过滤流程 2.1助滤剂添加
铝箔轧制轧机油精滤机是通过具有一定负压的喷射器向过滤纸上按时间和比例喷吹助滤剂，在达到一定厚度的过滤层后，即可形成过滤能力。由于在过滤过程中不断添加过滤剂，从而使其过滤精度得到保证，使过滤效率大为提高。
助滤剂是硅藻土和活性白土的混合物。硅藻土是一种硅酸盐材料，其主要特点为比重轻、难溶孔隙多，并且不与油发生物理及化学反应。在过滤过程中，硅藻土的作用表现在两方面：一是在过滤纸上形成孔隙约为1um左右的多孔滤饼，能把轧制油中直径大于或等于1um的固态粒子机械地过滤掉；二是硅藻土能够防止固态污物在过滤纸上形成板结的滤饼。但硅藻土只能将大于或等于1um固态污物滤掉，而一些小于1um的金属粒子、金属皂液和胶体污物是过滤不掉的，所以必须采用不同于机械过滤的方法将这些杂质过滤。活性白土即可达到此目的。活性白土是一种带有极性的粘土物质，其粒子尺寸一般为5~15um，能吸附比它细小的极性粒子，故在过滤过程中吸附在极性污物所形成的附着物大于5um，可被硅藻土的孔隙过滤掉，从而达到理想的过滤效果。
混合箱中助滤剂应在一个过滤周期即将结束之前进行充填，为下一周期做好准备。
助滤剂添加系统由搅拌器、喷射器、控制阀、电磁阀和时间继电器组成，在混合箱中，助滤剂与轧制油混合搅拌。混合液由吸土阀CV9和喷射器EJ-3吸入到过滤泵入口，经过滤系统喷吹在过滤纸上。
2.2预涂过程
过滤箱清洗完毕后，即转入预涂工序，为形成过滤能力、正常过滤作好准备，在预涂过程中因过滤精度尚无保证，故通过过滤箱的油液仍按污油处理，返回污油箱。
在预涂阶段，污油输入阀CV2B、循环阀CV5处于接通状态，喷射器EJ-3将助滤剂由混合箱连续喷射到过滤泵入口侧，混有助滤剂的污油，由过滤泵经流量控制阀CV2A、污油输入阀CV2B送入过滤箱上腔，助滤剂就沉降在滤板上，污油工作液通过过滤层后，经循环阀CV5回到污油箱。在此期间，滤板上大约复上一层1mm厚的助滤剂后，喷射器即进入连续喷射状态，开始转入正常的过滤过程。
2.3正常过滤过程
污油箱中需要过滤的污油，由过滤泵经CV2A、CV2B送入过滤箱上腔，过滤后的净油由过滤箱下腔经净油输出阀CV4送入净油箱。经采样化验，过滤后的轧制油能达到7级精度。为了不断形成新的过滤能力，在过滤过程中混合箱中搅拌好的助滤剂随污油一起经主机进给阀CV9，由喷射器EJ-3断续喷射到过滤泵入口处，并与污油一起由过滤泵送到过滤箱上腔后，助滤剂就沉降在过滤板上。在整个过滤过程中，由时间控制器间隔控制CV9每隔30秒钟连续打开、关闭，使助滤剂经喷射器断续喷射到过滤泵入口侧。
2.4过滤箱清洗过程
过滤进行到一定循环周期以后，过滤层就会因堵塞而逐渐失去过滤能力，无法保证油的精度和流量，致使过滤机入口压力升高，达到极限值4.2kg/cm2时，过滤机进入清洗周期。
清洗过滤过程包括通入压缩空气将过滤箱中污油吹回污油箱，吹干滤层使助滤剂成干饼状，再将过滤箱开启运出滤饼，引入新的滤纸，合箱后压紧。
在清洗过程开始，污油输入阀CV2A、净油输出阀CV4关闭，清洗回油阀CV3及吹风阀CV7打开，压缩空气由气源经分水滤气器、减压阀、油雾器、吹风阀CV7吹入过滤箱上腔，污油经清洗回油阀CV3被吹回污油箱内。上腔空气吹完后，清洗回油阀CV3关闭，循环阀CV5打开，压缩空气通过滤板再将下腔污油经CV5吹回污油箱，过滤箱内污油排空，助滤剂干燥成滤饼后，打开过滤箱，运走滤饼及废滤纸，续入新的滤纸，并夹紧过滤箱，下一预涂过程即可开始。
上述操作，除运纸和开始夹紧过滤箱需按手动按钮外，其它操作均由凸轮程序控制器自动控制。
4 结束语
随着用户对铝箔产品质量要求的不断提高，轧机对轧制油品质的要求也越来越严格。因此，轧制油的精密过滤就显得非常重要，这就对过滤设备的性能提出了更高的要求；同时也要求维护人员认真管理、维护精心，在工作中不断积累经验，确保精密过滤装置正常运行，才能满足市场发展的需要。
轧制油是一种在矿物基础油中加入适当添加剂以满足轧制工艺要求的混合液体，其理化指标很接近通常所说的煤油。在铝箔的轧制过程中，轧制油的作用有两方面，一方面为工艺润滑，另一方面为工艺冷却。
由于压延过程中轧制油被轧材表面磨下的细微铝粉以及一些外界杂质污染，因此必须使流回油箱的污油进行不间断过滤，以保证轧制油重复使用的洁净度。传统过滤方式是通过带有一定孔隙的过滤介质，其孔隙大小限制了过滤精度的提高。精滤机是由具有一定负压喷射器向特制的过滤介质上喷吹硅藻土等助滤剂，在达到一定厚度的过滤层后，即形成过滤能力，由于在轧制过程中不断添加助滤剂，从而其过滤精度和过滤效率大为提高，与不定带式和网式过滤机相比，精滤机有以下主要特点：
（1）过滤机的过滤过程是在多层平板式过滤箱中并联进行，滤箱的层数和垛数可根据过滤流量进行增减；
（2）过滤机为立式，将滤网、滤纸、助滤剂等集中一体，结构紧凑，充分利用空间位置，占地面积小；
（3）过滤及清洗过程的全部操作由专门设计的凸轮程序控制器和周期脉动时间继电器控制，除换纸程序时间为人工控制外，过滤箱清理、预涂和补充助滤剂等程序全部实现自动操作。
1 轧制油精密过滤机的结构特点 1.1精滤机关键部件 1.1.1机体部分关键部件 （1）过滤箱部分
过滤箱由多层滤板叠加而成，形成并联的过滤箱，主要完成过滤剂的预涂、油澄清过滤和循环清洗等工序，是精滤机的关键部件。每层过滤箱内部分为上下两腔即净油腔和污油腔，两腔之间铺设过滤网及无纺布，无纺布上面喷积硅藻土等助滤剂，形成过滤层。
（2）过滤箱压紧—提升装置
过滤箱在清洗、预涂、正常过滤过程中需保证每层滤板之间密封良好，并在换纸过程中将各层滤板提升起来进行换纸。此过程通过螺旋千斤顶完成，即电机经摆线减速机、安全摩擦离和器、蜗杆驱动蜗轮，带动丝杠使过滤箱完成箱体打开和全部动作。
两滤板之间铺设的滤纸，由于毛细现象，可能会有滤液渗出，故在每个滤板表面有个真空槽，在过滤泵工作时，由于喷射器的吸空作用，可使由于毛细现象引起的漏油吸入真空槽，经喷射器返回污油箱。
1.1.2液压及气动管路控制系统关键部件
由于精密过滤机严格要求环境防爆，所以驱动指令由电信号控制气动阀驱动液压元件动作，防止在有爆鸣气体形成的场合出现电火花。
（1）流量控制阀CV2A
CV2A是精滤机的关键元件，是一种特殊的空气控制膜片阀，它与反馈型先导减压阀PCV2一起组成流量控制阀。当助滤剂涂层薄时，系统压力低，过滤泵出口管路压力低，作用在PCV2膜片上的油压低，由于弹簧作用，PCV2排气口排入大气量小，入口气压升高，故PCV2作用在CV2A膜片上的气压大，CV2A的进油口开度小，进油流量小，随着助滤剂涂层厚度增加，CV2A的进油口的开度增大，污油流量增大。若过滤泵出口侧管路无压力，CV2A将关闭，若压力升高，CV2A将打开。
（2）主机进给控制阀CV9（吸土阀）
CV9是活塞式常闭阀，在预涂周期时通过气动电磁阀打开此阀，将经搅拌后的助滤剂吸出，断电时弹簧复位关闭。阀打开时间长短由时间继电器定时控制，即实现定量吸土。
2 精滤机的过滤流程 2.1助滤剂添加
铝箔轧制轧机油精滤机是通过具有一定负压的喷射器向过滤纸上按时间和比例喷吹助滤剂，在达到一定厚度的过滤层后，即可形成过滤能力。由于在过滤过程中不断添加过滤剂，从而使其过滤精度得到保证，使过滤效率大为提高。
助滤剂是硅藻土和活性白土的混合物。硅藻土是一种硅酸盐材料，其主要特点为比重轻、难溶孔隙多，并且不与油发生物理及化学反应。在过滤过程中，硅藻土的作用表现在两方面：一是在过滤纸上形成孔隙约为1um左右的多孔滤饼，能把轧制油中直径大于或等于1um的固态粒子机械地过滤掉；二是硅藻土能够防止固态污物在过滤纸上形成板结的滤饼。但硅藻土只能将大于或等于1um固态污物滤掉，而一些小于1um的金属粒子、金属皂液和胶体污物是过滤不掉的，所以必须采用不同于机械过滤的方法将这些杂质过滤。活性白土即可达到此目的。活性白土是一种带有极性的粘土物质，其粒子尺寸一般为5~15um，能吸附比它细小的极性粒子，故在过滤过程中吸附在极性污物所形成的附着物大于5um，可被硅藻土的孔隙过滤掉，从而达到理想的过滤效果。
混合箱中助滤剂应在一个过滤周期即将结束之前进行充填，为下一周期做好准备。
助滤剂添加系统由搅拌器、喷射器、控制阀、电磁阀和时间继电器组成，在混合箱中，助滤剂与轧制油混合搅拌。混合液由吸土阀CV9和喷射器EJ-3吸入到过滤泵入口，经过滤系统喷吹在过滤纸上。
2.2预涂过程
过滤箱清洗完毕后，即转入预涂工序，为形成过滤能力、正常过滤作好准备，在预涂过程中因过滤精度尚无保证，故通过过滤箱的油液仍按污油处理，返回污油箱。
在预涂阶段，污油输入阀CV2B、循环阀CV5处于接通状态，喷射器EJ-3将助滤剂由混合箱连续喷射到过滤泵入口侧，混有助滤剂的污油，由过滤泵经流量控制阀CV2A、污油输入阀CV2B送入过滤箱上腔，助滤剂就沉降在滤板上，污油工作液通过过滤层后，经循环阀CV5回到污油箱。在此期间，滤板上大约复上一层1mm厚的助滤剂后，喷射器即进入连续喷射状态，开始转入正常的过滤过程。
2.3正常过滤过程
污油箱中需要过滤的污油，由过滤泵经CV2A、CV2B送入过滤箱上腔，过滤后的净油由过滤箱下腔经净油输出阀CV4送入净油箱。经采样化验，过滤后的轧制油能达到7级精度。为了不断形成新的过滤能力，在过滤过程中混合箱中搅拌好的助滤剂随污油一起经主机进给阀CV9，由喷射器EJ-3断续喷射到过滤泵入口处，并与污油一起由过滤泵送到过滤箱上腔后，助滤剂就沉降在过滤板上。在整个过滤过程中，由时间控制器间隔控制CV9每隔30秒钟连续打开、关闭，使助滤剂经喷射器断续喷射到过滤泵入口侧。
2.4过滤箱清洗过程
过滤进行到一定循环周期以后，过滤层就会因堵塞而逐渐失去过滤能力，无法保证油的精度和流量，致使过滤机入口压力升高，达到极限值4.2kg/cm2时，过滤机进入清洗周期。
清洗过滤过程包括通入压缩空气将过滤箱中污油吹回污油箱，吹干滤层使助滤剂成干饼状，再将过滤箱开启运出滤饼，引入新的滤纸，合箱后压紧。
在清洗过程开始，污油输入阀CV2A、净油输出阀CV4关闭，清洗回油阀CV3及吹风阀CV7打开，压缩空气由气源经分水滤气器、减压阀、油雾器、吹风阀CV7吹入过滤箱上腔，污油经清洗回油阀CV3被吹回污油箱内。上腔空气吹完后，清洗回油阀CV3关闭，循环阀CV5打开，压缩空气通过滤板再将下腔污油经CV5吹回污油箱，过滤箱内污油排空，助滤剂干燥成滤饼后，打开过滤箱，运走滤饼及废滤纸，续入新的滤纸，并夹紧过滤箱，下一预涂过程即可开始。
上述操作，除运纸和开始夹紧过滤箱需按手动按钮外，其它操作均由凸轮程序控制器自动控制。
4 结束语
随着用户对铝箔产品质量要求的不断提高，轧机对轧制油品质的要求也越来越严格。因此，轧制油的精密过滤就显得非常重要，这就对过滤设备的性能提出了更高的要求；同时也要求维护人员认真管理、维护精心，在工作中不断积累经验，确保精密过滤装置正常运行，才能满足市场发展的需要。
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