【自贸烟台的“两岁”答卷】
8月31日是中国（山东）自由贸易试验区烟台片区挂牌两周年的日子。
两年前，这块29.99平方公里的热土，再次获得国家青睐，成为“为国家试制度，为地方谋发展”的“试验田”。
两年来，这块“试验田”种了什么，收成如何？
种下了成方连片的制度创新“苗圃”——实现由制度创新向制度集成创新转变，100项试点任务全部实施，形成制度创新成果100余项，其中1个案例入选全国“最佳实践案例”，7项参评国家级改革试点经验，8项获评全国典型案例，12项在全省复制推广。
收获了活力迸发的自由贸易“红利”——新增市场主体1.5万多家，累计入驻企业2.8万家，以全市千分之二的土地创造了全市1/3的实际外资和2/5的外贸进出口。
仅两年，烟台自贸片区的制度创新便连点成线、系统集成，“良种”已被播撒到全国多地，“新苗”已遍植在脚下沃土，区域投资贸易更加自由便利，优势产业更加特色鲜明，新业态新模式更加活跃壮大。
这里有足够的引力吸附来更多资源，这里有足够的空间承载起每份梦想。
投资呈现“快”与“新”
制度创新是自贸试验区建设的核心任务。烟台自贸片区牢记使命，矢志创新，大力推进集成改革、制度探索，打造更多具有示范效应的创新案例和改革品牌。
“以前听说这里办事效率高，现在感受到了！”6月3日，烟台先进材料与绿色制造山东省实验室工程部门负责人郭昱彤，上午递交申请材料，下午就拿到全部许可证。
“上午8点多，我们通过电子税务局提交申请，9点多就接到通知完成审批，下午一上班退税款即到账。”万华化学集团办税人员林卫国记忆深刻，那笔3.58亿元的增值税增量留抵退税款，刷新全省单笔退税记录。
这样的“超速”故事，每天都在自贸烟台上演。
“不破法规破常规。”两年来，烟台自贸片区发挥与烟台开发区一体化推进、一盘棋发展的体制机制优势，持续推进制度创新，实现流程再造从局部探索走向系统集成。
“企业开办系统”高度便利——在全国首推远程帮办代办服务，在全省首设自贸区企业服务专区，88%可比审批事项达到全国最快水平，企业注册全流程只需2小时。
“项目建设系统”高度集成——在全国率先推出“四书合一、三一审批”机制，审批时间压缩75%；在全国首创全链条全周期供地管理模式，从拿地到开工最快6小时。
“办税系统”高度智慧——在全省率先打造10分钟自助办税圈，全面实施国际贸易“单一窗口”通关改革，出口退税最快1.3小时办结。
制度创新，带来行政审批的高效率，也铺就企业发展的“快车道”。
今年上半年，荣昌生物自主研发的两款世界领先原创生物新药先后获批上市，其背后离不开“优先审评审批”政策的助跑。
去年，德迈与艾德康两家生物科技公司牵手合作，生产第二类医疗器械“半自动化学发光免疫分析仪”，其源于“医疗器械注册人制度试点”的实施。
“无形”的制度，带给了企业“有形”的实惠。不完全因为制度的因素，却少不了考虑这些因素，烟台自贸片区的市场活力有效激发，产业集聚效应逐步显现。
华润化学材料落地，韩国SK化工新材料进驻，经海渔业来了……两年来，烟台自贸片区新增市场主体1.5万多家，其中新增外资企业200多家、外贸企业1600多家。
贸易便利“进”与“出”
贸易自由化便利化既是自贸区建设的目标任务，也是自贸区对接国际的重要举措。
烟台开发区工委管委指明，要抢抓叠加机遇，深化制度创新、流程再造，加大跨境电商、保税维修等业态培育力度，推动自贸区建设走在全省全国前列。
按照“导航图”，两年来，烟台自贸片区发挥叠加中韩（烟台）产业园、综合保税区、跨境电商综合试验区等国家战略，联动海关、港口、机场、高速等优势，瞄准贸易便利“进”与“出”，做起“破圈”“融圈”文章，既打通了国际元素进来渠道，也降低了辖区企业出去成本，推动区域国际贸易升级。
有这样两个“一进一出”例子，体现企业进出口的省、省、省。
“进”的制度创新，提高中韩FTA享惠率。斗山工程机械和乐金电子部品（烟台）公司主要自韩国采购原材料，由于船舶朝发夕至，部分货物抵港申报时无法取得韩国原产地证书，需逐票办理税款担保手续。烟台海关主动对标国际经贸规则，简化逐票担保手续，使两家企业享惠率提升了20%，年节省税收成本800多万元。
“出”的卡口改造，大幅提升通关效率。根据企业诉求和业务需求，对烟台综合保税区西区卡口软硬件进行改造升级，由场站放行模式转为卡口放行模式，进一步优化流程，不需查验的车辆到卡即放，效率提升30多倍，年为企业省下物流成本400多万元。
打好单张“牌”，更要打好“联动牌”。一批“首字号”制度的集成联动，让这里的贸易新业态新模式越来越多样化。
联动“国家战略”，在全国首创建立跨境电商综合服务平台+保税展销体验中心+孵化直播基地+保税智慧物流管理系统，已集聚20多家进出口贸易知名电商企业。即将投用的“自贸烟台跨境购”OTO体验中心，让市民在家门口买到全球“好货”。今年上半年，区域实现跨境电商进出口额20多亿元。
联动“交通网络”，在全国率先开展“两步申报”改革试点，落地全国首票空运、全省首票海运业务现场通关新模式，企业人员仅填写9项报关数据后“秒提货”。
联动“区关港铁”，推动全球矿产品保税混配中心建设，混兑业务拓展至原油、煤炭、铁矿石等大类，预计今年1-7月进出口净增加105亿元以上、拉动全市进出口增长6.8个百分点。
大力发展货物贸易新业态，培育服务贸易新模式，高标准建设国际贸易中心，入驻高潜力企业250多家，新增进出口200多亿元。同时，加快全球保税维修中心建设，推动企业从“全球制造”向“全球服务”延伸；推动新型离岸国际贸易，进一步崛起对外开放新高地。
正是得益于这一系列贸易便利新举措新制度，烟台自贸片区今年上半年外贸进出口同比增长88.1%，外贸进出口总量占山东自贸试验区的43.6%。
开放合作“跨国”与“跨洲”
不拒众流，方为江海。
两年来，烟台自贸片区牢记以开放促改革的使命，不断延伸触角，探索开展“跨国”与“跨洲”合作，形成开放发展新局面。
“非常高兴能享受到这么高效、周到的审批服务，让我们坚定了扎根发展的信心。”日前，烟台际远机电设备有限公司韩籍投资人朴多原，通过网上不见面审批，不出国门拿到烟台企业营业执照和经营许可。
这得益于烟台自贸片区在全国首创的“跨国审批”模式。目前，全区通过该模式共设立外商投资企业20余个，涵盖日本、韩国、匈牙利等国家。
作为距离日韩最近的自贸试验区之一，烟台自贸片区强化与日韩合作，围绕“跨国”二字，创造性打出系列“组合拳”。
跨国研发——针对现代汽车研发中心在进境研发测试车辆上的诉求，烟台海关创新监管模式，破解车辆进境“每种车型不应超过2辆、6个月内必须复运出境”的限制，帮助企业检测研发能力大幅提升。
跨国孵化——相继落户全省首家韩资独资职业技能培训机构、国家级中韩科创孵化平台、全省首家韩商独资人力资源机构等一批“首”字项目，实现中韩产业、技术、人才的对接联动。
跨国制造——引入全国首座8K超高清产业研究院，全球首发120英寸8K超高清电视。下线丰田系国内首台电动压缩机，项目最终将达到百万台以上的年产能。
两年间，全区共新落户日韩资项目近200个、同比增长2倍，成为全国日韩资企业集聚密度最高的地区之一。
地处“一带一路”战略支点，烟台自贸片区借力国家战略，以更加开放的姿态，“跨洲”合作，拥抱世界。
当前，烟台港口已开通至日韩、东南亚乃至欧美、非洲的班轮航线，与世界上150多个港口通航和贸易往来。“齐鲁号”欧亚班列先后开通5条线路，构建起烟台连通欧洲、中亚和东盟及亚太的国际物流大通道。
抢抓RCEP签署机遇，烟台自贸片区正在规划建设RCEP经贸合作先行先试合作示范基地和谋划打造RCEP特色合作示范窗口，力争成为RCEP经贸合作的试验场和主阵地。
统筹联动“陆”与“海”
7月6日，商务部召开专题新闻发布会，对外公布自贸试验区第四批18个“最佳实践案例”，烟台自贸片区提报的“多方联动构筑海洋生物资源‘大养护’格局”位列其中，成为全省唯一获评的国家级制度创新成果，为全国贡献了“烟台方案”。
海洋是高质量发展的战略要地。两年来，烟台自贸片区聚焦差异化探索、特色化发展，坚持陆海统筹，以制度创新推动经略海洋、带动产业革新，八角湾风起潮涌。
海洋生物产业以海洋原良种培育为基础，已经构建出从一粒“鱼卵”，到一条“鱼”，延伸至一条“产业链”，最终形成产业“生态圈”的海洋种业体系。
——水产新品种有产权保护。在全国成立首家海洋知识产权中心，探索水产种业知识产权保护制度创新，有效激发新品种源头创新。
——苗种繁育有技术支撑。依托区内5家国家级水产原良种场，持续攻关优良品种和新品种，形成覆盖鱼、虾、贝、参、藻的繁育技术体系。
——种业资源有引进渠道。在全国率先提出建设现代化海洋种质资源引进中转基地，构建了全国首个三文鱼全产业链“引进中转+陆海接力”新模式。
——设备购置有资本支持。针对海洋牧场平台投入高、风险大，力促资本下海，推行“确权+保险+信贷”模式，破解融资难题，已为企业提供资金支持3.9亿元。
做好“海洋文章”，海工装备是一个值得深挖的领域。烟台自贸片区全力开展海工领域差异化探索，在全国掀起一场“海工+牧场”“海工+文旅”的新业态浪潮。
“海工+牧场”让传统渔业走向现代。今年5月，烟台海洋牧场“百箱计划”经海001号网箱下水交付，这是首批交付使用的亚洲最大量产型深海智能网箱。未来将布局100套深远海养殖设施，全部达产后年产鱼类10万吨，总产值超百亿元。目前，在烟台自贸片区示范引领下，烟台已创建国家级现代化海洋牧场示范区17处，数量居全省首位，海洋牧场综合经济收入超过500亿元。
“海工+文旅”打造烟台文旅新地标。烟台自贸片区依托中集集团半潜式多功能生活平台，打造“海市蜃楼·烟台八角湾海上艺术城”，发展艺术酒店、高端网红餐饮、水上运动等业态，将成为拉动全域旅游的强力引擎。
两年走过，一系列“首”字制度在这里诞生、推广，一系列创新制度在这里连点成线、系统集成，烟台自贸片区已经发生了看得见、摸得着的变化。
面向未来，这里正在构思更加系统的跨区联动、更高层次的对外开放方案，烟台自贸片区改革不停顿，开放不止步，在摸索、在创新中前进。
在自贸烟台，不输起点，共赢未来。
（记者：姜乾）
8月31日是中国（山东）自由贸易试验区烟台片区挂牌两周年的日子。
两年前，这块29.99平方公里的热土，再次获得国家青睐，成为“为国家试制度，为地方谋发展”的“试验田”。
两年来，这块“试验田”种了什么，收成如何？
种下了成方连片的制度创新“苗圃”——实现由制度创新向制度集成创新转变，100项试点任务全部实施，形成制度创新成果100余项，其中1个案例入选全国“最佳实践案例”，7项参评国家级改革试点经验，8项获评全国典型案例，12项在全省复制推广。
收获了活力迸发的自由贸易“红利”——新增市场主体1.5万多家，累计入驻企业2.8万家，以全市千分之二的土地创造了全市1/3的实际外资和2/5的外贸进出口。
仅两年，烟台自贸片区的制度创新便连点成线、系统集成，“良种”已被播撒到全国多地，“新苗”已遍植在脚下沃土，区域投资贸易更加自由便利，优势产业更加特色鲜明，新业态新模式更加活跃壮大。
这里有足够的引力吸附来更多资源，这里有足够的空间承载起每份梦想。
投资呈现“快”与“新”
制度创新是自贸试验区建设的核心任务。烟台自贸片区牢记使命，矢志创新，大力推进集成改革、制度探索，打造更多具有示范效应的创新案例和改革品牌。
“以前听说这里办事效率高，现在感受到了！”6月3日，烟台先进材料与绿色制造山东省实验室工程部门负责人郭昱彤，上午递交申请材料，下午就拿到全部许可证。
“上午8点多，我们通过电子税务局提交申请，9点多就接到通知完成审批，下午一上班退税款即到账。”万华化学集团办税人员林卫国记忆深刻，那笔3.58亿元的增值税增量留抵退税款，刷新全省单笔退税记录。
这样的“超速”故事，每天都在自贸烟台上演。
“不破法规破常规。”两年来，烟台自贸片区发挥与烟台开发区一体化推进、一盘棋发展的体制机制优势，持续推进制度创新，实现流程再造从局部探索走向系统集成。
“企业开办系统”高度便利——在全国首推远程帮办代办服务，在全省首设自贸区企业服务专区，88%可比审批事项达到全国最快水平，企业注册全流程只需2小时。
“项目建设系统”高度集成——在全国率先推出“四书合一、三一审批”机制，审批时间压缩75%；在全国首创全链条全周期供地管理模式，从拿地到开工最快6小时。
“办税系统”高度智慧——在全省率先打造10分钟自助办税圈，全面实施国际贸易“单一窗口”通关改革，出口退税最快1.3小时办结。
制度创新，带来行政审批的高效率，也铺就企业发展的“快车道”。
今年上半年，荣昌生物自主研发的两款世界领先原创生物新药先后获批上市，其背后离不开“优先审评审批”政策的助跑。
去年，德迈与艾德康两家生物科技公司牵手合作，生产第二类医疗器械“半自动化学发光免疫分析仪”，其源于“医疗器械注册人制度试点”的实施。
“无形”的制度，带给了企业“有形”的实惠。不完全因为制度的因素，却少不了考虑这些因素，烟台自贸片区的市场活力有效激发，产业集聚效应逐步显现。
华润化学材料落地，韩国SK化工新材料进驻，经海渔业来了……两年来，烟台自贸片区新增市场主体1.5万多家，其中新增外资企业200多家、外贸企业1600多家。
贸易便利“进”与“出”
贸易自由化便利化既是自贸区建设的目标任务，也是自贸区对接国际的重要举措。
烟台开发区工委管委指明，要抢抓叠加机遇，深化制度创新、流程再造，加大跨境电商、保税维修等业态培育力度，推动自贸区建设走在全省全国前列。
按照“导航图”，两年来，烟台自贸片区发挥叠加中韩（烟台）产业园、综合保税区、跨境电商综合试验区等国家战略，联动海关、港口、机场、高速等优势，瞄准贸易便利“进”与“出”，做起“破圈”“融圈”文章，既打通了国际元素进来渠道，也降低了辖区企业出去成本，推动区域国际贸易升级。
有这样两个“一进一出”例子，体现企业进出口的省、省、省。
“进”的制度创新，提高中韩FTA享惠率。斗山工程机械和乐金电子部品（烟台）公司主要自韩国采购原材料，由于船舶朝发夕至，部分货物抵港申报时无法取得韩国原产地证书，需逐票办理税款担保手续。烟台海关主动对标国际经贸规则，简化逐票担保手续，使两家企业享惠率提升了20%，年节省税收成本800多万元。
“出”的卡口改造，大幅提升通关效率。根据企业诉求和业务需求，对烟台综合保税区西区卡口软硬件进行改造升级，由场站放行模式转为卡口放行模式，进一步优化流程，不需查验的车辆到卡即放，效率提升30多倍，年为企业省下物流成本400多万元。
打好单张“牌”，更要打好“联动牌”。一批“首字号”制度的集成联动，让这里的贸易新业态新模式越来越多样化。
联动“国家战略”，在全国首创建立跨境电商综合服务平台+保税展销体验中心+孵化直播基地+保税智慧物流管理系统，已集聚20多家进出口贸易知名电商企业。即将投用的“自贸烟台跨境购”OTO体验中心，让市民在家门口买到全球“好货”。今年上半年，区域实现跨境电商进出口额20多亿元。
联动“交通网络”，在全国率先开展“两步申报”改革试点，落地全国首票空运、全省首票海运业务现场通关新模式，企业人员仅填写9项报关数据后“秒提货”。
联动“区关港铁”，推动全球矿产品保税混配中心建设，混兑业务拓展至原油、煤炭、铁矿石等大类，预计今年1-7月进出口净增加105亿元以上、拉动全市进出口增长6.8个百分点。
大力发展货物贸易新业态，培育服务贸易新模式，高标准建设国际贸易中心，入驻高潜力企业250多家，新增进出口200多亿元。同时，加快全球保税维修中心建设，推动企业从“全球制造”向“全球服务”延伸；推动新型离岸国际贸易，进一步崛起对外开放新高地。
正是得益于这一系列贸易便利新举措新制度，烟台自贸片区今年上半年外贸进出口同比增长88.1%，外贸进出口总量占山东自贸试验区的43.6%。
开放合作“跨国”与“跨洲”
不拒众流，方为江海。
两年来，烟台自贸片区牢记以开放促改革的使命，不断延伸触角，探索开展“跨国”与“跨洲”合作，形成开放发展新局面。
“非常高兴能享受到这么高效、周到的审批服务，让我们坚定了扎根发展的信心。”日前，烟台际远机电设备有限公司韩籍投资人朴多原，通过网上不见面审批，不出国门拿到烟台企业营业执照和经营许可。
这得益于烟台自贸片区在全国首创的“跨国审批”模式。目前，全区通过该模式共设立外商投资企业20余个，涵盖日本、韩国、匈牙利等国家。
作为距离日韩最近的自贸试验区之一，烟台自贸片区强化与日韩合作，围绕“跨国”二字，创造性打出系列“组合拳”。
跨国研发——针对现代汽车研发中心在进境研发测试车辆上的诉求，烟台海关创新监管模式，破解车辆进境“每种车型不应超过2辆、6个月内必须复运出境”的限制，帮助企业检测研发能力大幅提升。
跨国孵化——相继落户全省首家韩资独资职业技能培训机构、国家级中韩科创孵化平台、全省首家韩商独资人力资源机构等一批“首”字项目，实现中韩产业、技术、人才的对接联动。
跨国制造——引入全国首座8K超高清产业研究院，全球首发120英寸8K超高清电视。下线丰田系国内首台电动压缩机，项目最终将达到百万台以上的年产能。
两年间，全区共新落户日韩资项目近200个、同比增长2倍，成为全国日韩资企业集聚密度最高的地区之一。
地处“一带一路”战略支点，烟台自贸片区借力国家战略，以更加开放的姿态，“跨洲”合作，拥抱世界。
当前，烟台港口已开通至日韩、东南亚乃至欧美、非洲的班轮航线，与世界上150多个港口通航和贸易往来。“齐鲁号”欧亚班列先后开通5条线路，构建起烟台连通欧洲、中亚和东盟及亚太的国际物流大通道。
抢抓RCEP签署机遇，烟台自贸片区正在规划建设RCEP经贸合作先行先试合作示范基地和谋划打造RCEP特色合作示范窗口，力争成为RCEP经贸合作的试验场和主阵地。
统筹联动“陆”与“海”
7月6日，商务部召开专题新闻发布会，对外公布自贸试验区第四批18个“最佳实践案例”，烟台自贸片区提报的“多方联动构筑海洋生物资源‘大养护’格局”位列其中，成为全省唯一获评的国家级制度创新成果，为全国贡献了“烟台方案”。
海洋是高质量发展的战略要地。两年来，烟台自贸片区聚焦差异化探索、特色化发展，坚持陆海统筹，以制度创新推动经略海洋、带动产业革新，八角湾风起潮涌。
海洋生物产业以海洋原良种培育为基础，已经构建出从一粒“鱼卵”，到一条“鱼”，延伸至一条“产业链”，最终形成产业“生态圈”的海洋种业体系。
——水产新品种有产权保护。在全国成立首家海洋知识产权中心，探索水产种业知识产权保护制度创新，有效激发新品种源头创新。
——苗种繁育有技术支撑。依托区内5家国家级水产原良种场，持续攻关优良品种和新品种，形成覆盖鱼、虾、贝、参、藻的繁育技术体系。
——种业资源有引进渠道。在全国率先提出建设现代化海洋种质资源引进中转基地，构建了全国首个三文鱼全产业链“引进中转+陆海接力”新模式。
——设备购置有资本支持。针对海洋牧场平台投入高、风险大，力促资本下海，推行“确权+保险+信贷”模式，破解融资难题，已为企业提供资金支持3.9亿元。
做好“海洋文章”，海工装备是一个值得深挖的领域。烟台自贸片区全力开展海工领域差异化探索，在全国掀起一场“海工+牧场”“海工+文旅”的新业态浪潮。
“海工+牧场”让传统渔业走向现代。今年5月，烟台海洋牧场“百箱计划”经海001号网箱下水交付，这是首批交付使用的亚洲最大量产型深海智能网箱。未来将布局100套深远海养殖设施，全部达产后年产鱼类10万吨，总产值超百亿元。目前，在烟台自贸片区示范引领下，烟台已创建国家级现代化海洋牧场示范区17处，数量居全省首位，海洋牧场综合经济收入超过500亿元。
“海工+文旅”打造烟台文旅新地标。烟台自贸片区依托中集集团半潜式多功能生活平台，打造“海市蜃楼·烟台八角湾海上艺术城”，发展艺术酒店、高端网红餐饮、水上运动等业态，将成为拉动全域旅游的强力引擎。
两年走过，一系列“首”字制度在这里诞生、推广，一系列创新制度在这里连点成线、系统集成，烟台自贸片区已经发生了看得见、摸得着的变化。
面向未来，这里正在构思更加系统的跨区联动、更高层次的对外开放方案，烟台自贸片区改革不停顿，开放不止步，在摸索、在创新中前进。
在自贸烟台，不输起点，共赢未来。
（记者：姜乾）
爱康科技异质结项目进展20210827
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
建设智能工厂的十个路径方向#精益生产#
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其实，工业智能化也好，智能工厂也好，都有自己的实施条件和路径，没有捷径可走，行业不同、企业不同，道路都会不同。
一般来讲，以下十个路径方向是中国工业从制造迈向智造的必经之路，只不过对于不同的行业和不同的企业来说，由于市场需求模式不同、产品工艺不同、管理基础不同等，侧重点有所不同而已，但你总能从中找出几条通往工业智能化的可行之路。
01精益化
精益生产，最早就是面向多品种小批量的个性化需求而设计的，其两大支柱就是“准时化”与“智能自动化”。
至今为止，精益已经演变为一种涉及营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理念和方法，带动了全球产业的转型，从制造业到服务业，她所追求的“创造价值消除浪费”的思想、方法和工具促进了生产资源的优化配置，获得质量、效率和反应速度的快速提升。
根据企业的经验，只要企业坚持做下去，大部分都能获得50%甚至更高的提升空间。遗憾的是，精益在中国的大部分企业中并未得到有效实施，他们大多只是口头上说说，因为急功近利以及缺乏导入经验方法等，无法坚持下来半途而废。
工业智能化不可能建立在这种低效的生产模式之上，精益是必须要走的第一步，而且是投资回报最高的一条路径。因为精益几乎不需要企业做出额外的投资，只是在现有基础上重新配置生产资源就可以获得超出想象的回报。
精益的成功实施并不难，关键在于领导的决心与管理层观念的转变。
02标准化
标准化是自动化的基础，也是工业智能化的前提。
国内企业感叹汽车行业的自动化程度之高，为何汽车这么复杂的产品都可以，而家电这种简单产品却不行，一个重要原因就是标准化。
汽车行业普遍采取的共用平台、通用零部件等策略极大地降低了产品成本。通过将原来的根据整车进行零部件生产改为根据零部件进行整车生产的方法，也就是说标准化的零部件实现批量生产，成功降低成本。
标准化当然也还包括标准化的作业流程和作业方式，有了标准化，自动化才能据此开发出来，比如自动焊接，自动装配，假设零部件千变万化，作业方式也不固定，自动化将很难实现，即使实现成本也很高。
03模块化
汽车和电脑是最早实现模块化的行业，从模块化设计、模块化采购到模块化生产，模块化也是工业智能化能否实现低成本满足个性化消费的关键所在。如果一旦实现，真正意义上个性化的产品将成为可能，比如手机，每个人的手机都可以独一无二，人们可以像拼装积木一样任意组合自己中意的手机。
模块化降低了从设计、采购到生产的复杂程度，标准化的接口和连接方式增加了通用性，降低了制造成本与周期，自动化生产、物流与信息沟通更加容易实现。如以前每个手机品牌的充电器都不同，一换手机全都扔掉，造成很大浪费，现在有了改进。
模块化实施起来相对较难，涉及到行业与企业标准，需要上下游企业共同参与，这是一项长期的工作，所以相互间构建精益的战略合作伙伴关系尤为重要。
04自动化
自动化是工业智能化中谈论得最多的，很多地方政府和企业形象地把其称之为“机器换人”，也做了不断的尝试，有成功也有失败。
企业可以通过自主创新，将原来原材料处理的离散型加工方式进行集成，把原来独立的工序通过自动化生产线连接在一起，实行精益式的连续生产，消除了中间环节的上下料、储存和搬运，生产速度和生产效率将提高。
自动化与信息化是实现工业智能化投资最大的部分。企业在做自动化改造前千万要慎重，为什么要升级自动化?投资回报率是多少?自动化设备可靠性怎样?有何风险?能适应产品的升级换代吗?一定要想清楚，否则成本不降反升。
随着技术的进步和人力成本的提高，自动化是个不可逆转的趋势。对于不同的行业不同的企业，有的有成熟的自动化方案，有的则没有，企业需要结合自身情况来规划自动化方向。
05服务化
中国目前拥有超过6亿的网民，7亿台智能终端，移动互联网的蓬勃发展加速了从制造向服务的转型。美国倡导的“工业互联网”将人、数据和机器连接起来，形成开放而全球化的工业网络，其内涵已经超越制造过程以及制造业本身，跨越产品生命周期的整个价值链，涵盖航空、能源、交通、医疗等更多工业领域。
此外，制造企业还可以通过设备的联网数据监测、分析和改善设备的设计与制造，提高产品可靠性和效率。
当然行业不同产品不同，可服务的内容也千差万别，互联网+模式下，传统企业需要不断创新商业模式找到一款适合自己的服务方式来打动客户。
06个性化
过去30年，市场商品种类急剧膨胀了几十、上百倍，个性化消费的时代，每个人都可以拥有自己的博客、微博、微信等，传播自己的声音。
高品质、低成本的个性化实现首先取决于你的精益生产水平，也就是精益所倡导的“价值来自真正的顾客需求的拉动”。个性化实现其次取决于你的标准化和模块化的设计。高速发展的互联网等信息技术为其提供了支持，使得个性化实现变得容易。
就现阶段来说，个性化还是有限条件的个性化，无法做到完全的个性化，不管是汽车、电脑、手机还是服装等商品，个性化都是在一定范围内选择。
每个企业需要根据自己的精益化水平、标准化/模块化水平以及信息化水平来决定自己的个性化模式，并不是越个性化越好，它建立在一定的实施条件基础之上。也许未来3D打印和人工智能的发展能够为完全的个性化提供一种可能。
07生态化
企业的竞争正在从单个企业之间逐渐向供应链之间乃至生态系统之间的竞争转变。凯文.凯利在《失控》中写道：“大企业之间的结盟大潮，尤其在信息和网络产业当中，是世界经济日益增长的共同进化的又一个侧面，与其吃掉对手或与之竞争，不如结成同盟——共生共栖…… 控制的未来是：伙伴关系、协同控制、人机混合控制，人类与我们的创造物一起共享控制权。”
08全球化
在世界互联互通的今天，当你的企业做到一定规模，需要考虑全球化来配置资源，以提高效率降低成本。全球化资源包括市场资源、设计资源、采购资源和生产资源。
我国的“一带一路”战略就是寻找全球化的市场资源，输出我们的富余产能包括高铁技术等。设计资源则是在国外设立研发技术中心，开发贴近本土的产品或者弥补国内设计能力的不足，还可以形成全球24小时不间断产品开发，以缩短研发周期。
采购和生产资源是寻求品质更佳、成本更低的全球物资供应地，除了考虑采购和制造单价外，还需要考虑运输成本增加、供应链复杂化、供应链可视化、交货周期拉长、更高的库存、环保碳排放、质量稳定性、当地劳工政策以及汇率波动等问题。
09数字化
数字化跟信息化密切相关，与自动化一样，这是工业智能化转型投资最大的一块。随着信息技术的日新月异，一切皆可数字化，从人、产品到设备，实现万物相连。
产品可以通过PLM/ERP软件，从产品开发设计、物料采购到生产交付全过程实现数字化，每一张产品图纸、每一个物料信息、每一个生产工艺都被数字化连接在一起。
设备可以通过PLC、传感器等将运行数据传给MES、互联网等网络，所以GE可以通过飞机引擎传回的数据分析优化其运行参数降低燃油成本，谷歌可以实现汽车的无人驾驶。
这意味着在“工业4.0”时代，第一次有可能将资源、信息、物品和人通过数字化进行互联互通!这种沟通包括人与人、人与产品、人与机器、产品与机器、机器与机器之间的信息交换。
每个行业特征与企业基础不同，实现数字化的先后顺序也就不同。我认为对于那些流程型的制造行业，因为他们的制造模式大部分工序已经连接起来，并且自动化程度高，一些设备数据已经可以自动采集，数字化的难度相对较小。
而对于离散型的制造行业如机械装备、纺织服装、电子电器、家居用品等，由于制造工序、零部件都很分散，而且数量庞大，想实现连接确实困难，即使实现成本也会非常大。对于这些行业的可行做法是不要一步到位，逐步实现。先应用精益的连续生产技术将主要工序和物料相连。
由于技术的不成熟与投资的巨大，每个企业需要权衡导入的时机，同自动化一样，综合考虑投资回报、系统可靠性、信息安全风险、人才储备等问题。
10智能化
智能化包含两个含义，一个是产品的智能化，另一个是制造过程的智能化。
首先说说产品的智能化。与消费品的智能化相比，工业品的智能化其实更为迫切。所有设备都需要加入智能控制模块，进行加工数据的自动采集、分析和控制，配备标准数据接口，可与企业MES系统或其他信息系统连接，这些工业大数据经过智能软件系统的运算分析将帮助提高运营效率，减少故障，降低能耗。
制造过程的智能化更加复杂，你需要完成以上所说的精益化、标准化、模块化、自动化以及数字化的转变，自动化与数字化的投资也会很大。
中国制造已经走过了30年的高速发展，成为世界第一制造大国，但真正能拿出去的世界级产品很少。未来30年，中国制造需要从重速度轻质量转变为重质量轻速度，需要在以上十大领域进行持续创新，从商业模式、技术以及管理方面实现向中国智造的转型
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其实，工业智能化也好，智能工厂也好，都有自己的实施条件和路径，没有捷径可走，行业不同、企业不同，道路都会不同。
一般来讲，以下十个路径方向是中国工业从制造迈向智造的必经之路，只不过对于不同的行业和不同的企业来说，由于市场需求模式不同、产品工艺不同、管理基础不同等，侧重点有所不同而已，但你总能从中找出几条通往工业智能化的可行之路。
01精益化
精益生产，最早就是面向多品种小批量的个性化需求而设计的，其两大支柱就是“准时化”与“智能自动化”。
至今为止，精益已经演变为一种涉及营销、研发、供应链、生产、流程乃至创业的全价值链的精益管理理念和方法，带动了全球产业的转型，从制造业到服务业，她所追求的“创造价值消除浪费”的思想、方法和工具促进了生产资源的优化配置，获得质量、效率和反应速度的快速提升。
根据企业的经验，只要企业坚持做下去，大部分都能获得50%甚至更高的提升空间。遗憾的是，精益在中国的大部分企业中并未得到有效实施，他们大多只是口头上说说，因为急功近利以及缺乏导入经验方法等，无法坚持下来半途而废。
工业智能化不可能建立在这种低效的生产模式之上，精益是必须要走的第一步，而且是投资回报最高的一条路径。因为精益几乎不需要企业做出额外的投资，只是在现有基础上重新配置生产资源就可以获得超出想象的回报。
精益的成功实施并不难，关键在于领导的决心与管理层观念的转变。
02标准化
标准化是自动化的基础，也是工业智能化的前提。
国内企业感叹汽车行业的自动化程度之高，为何汽车这么复杂的产品都可以，而家电这种简单产品却不行，一个重要原因就是标准化。
汽车行业普遍采取的共用平台、通用零部件等策略极大地降低了产品成本。通过将原来的根据整车进行零部件生产改为根据零部件进行整车生产的方法，也就是说标准化的零部件实现批量生产，成功降低成本。
标准化当然也还包括标准化的作业流程和作业方式，有了标准化，自动化才能据此开发出来，比如自动焊接，自动装配，假设零部件千变万化，作业方式也不固定，自动化将很难实现，即使实现成本也很高。
03模块化
汽车和电脑是最早实现模块化的行业，从模块化设计、模块化采购到模块化生产，模块化也是工业智能化能否实现低成本满足个性化消费的关键所在。如果一旦实现，真正意义上个性化的产品将成为可能，比如手机，每个人的手机都可以独一无二，人们可以像拼装积木一样任意组合自己中意的手机。
模块化降低了从设计、采购到生产的复杂程度，标准化的接口和连接方式增加了通用性，降低了制造成本与周期，自动化生产、物流与信息沟通更加容易实现。如以前每个手机品牌的充电器都不同，一换手机全都扔掉，造成很大浪费，现在有了改进。
模块化实施起来相对较难，涉及到行业与企业标准，需要上下游企业共同参与，这是一项长期的工作，所以相互间构建精益的战略合作伙伴关系尤为重要。
04自动化
自动化是工业智能化中谈论得最多的，很多地方政府和企业形象地把其称之为“机器换人”，也做了不断的尝试，有成功也有失败。
企业可以通过自主创新，将原来原材料处理的离散型加工方式进行集成，把原来独立的工序通过自动化生产线连接在一起，实行精益式的连续生产，消除了中间环节的上下料、储存和搬运，生产速度和生产效率将提高。
自动化与信息化是实现工业智能化投资最大的部分。企业在做自动化改造前千万要慎重，为什么要升级自动化?投资回报率是多少?自动化设备可靠性怎样?有何风险?能适应产品的升级换代吗?一定要想清楚，否则成本不降反升。
随着技术的进步和人力成本的提高，自动化是个不可逆转的趋势。对于不同的行业不同的企业，有的有成熟的自动化方案，有的则没有，企业需要结合自身情况来规划自动化方向。
05服务化
中国目前拥有超过6亿的网民，7亿台智能终端，移动互联网的蓬勃发展加速了从制造向服务的转型。美国倡导的“工业互联网”将人、数据和机器连接起来，形成开放而全球化的工业网络，其内涵已经超越制造过程以及制造业本身，跨越产品生命周期的整个价值链，涵盖航空、能源、交通、医疗等更多工业领域。
此外，制造企业还可以通过设备的联网数据监测、分析和改善设备的设计与制造，提高产品可靠性和效率。
当然行业不同产品不同，可服务的内容也千差万别，互联网+模式下，传统企业需要不断创新商业模式找到一款适合自己的服务方式来打动客户。
06个性化
过去30年，市场商品种类急剧膨胀了几十、上百倍，个性化消费的时代，每个人都可以拥有自己的博客、微博、微信等，传播自己的声音。
高品质、低成本的个性化实现首先取决于你的精益生产水平，也就是精益所倡导的“价值来自真正的顾客需求的拉动”。个性化实现其次取决于你的标准化和模块化的设计。高速发展的互联网等信息技术为其提供了支持，使得个性化实现变得容易。
就现阶段来说，个性化还是有限条件的个性化，无法做到完全的个性化，不管是汽车、电脑、手机还是服装等商品，个性化都是在一定范围内选择。
每个企业需要根据自己的精益化水平、标准化/模块化水平以及信息化水平来决定自己的个性化模式，并不是越个性化越好，它建立在一定的实施条件基础之上。也许未来3D打印和人工智能的发展能够为完全的个性化提供一种可能。
07生态化
企业的竞争正在从单个企业之间逐渐向供应链之间乃至生态系统之间的竞争转变。凯文.凯利在《失控》中写道：“大企业之间的结盟大潮，尤其在信息和网络产业当中，是世界经济日益增长的共同进化的又一个侧面，与其吃掉对手或与之竞争，不如结成同盟——共生共栖…… 控制的未来是：伙伴关系、协同控制、人机混合控制，人类与我们的创造物一起共享控制权。”
08全球化
在世界互联互通的今天，当你的企业做到一定规模，需要考虑全球化来配置资源，以提高效率降低成本。全球化资源包括市场资源、设计资源、采购资源和生产资源。
我国的“一带一路”战略就是寻找全球化的市场资源，输出我们的富余产能包括高铁技术等。设计资源则是在国外设立研发技术中心，开发贴近本土的产品或者弥补国内设计能力的不足，还可以形成全球24小时不间断产品开发，以缩短研发周期。
采购和生产资源是寻求品质更佳、成本更低的全球物资供应地，除了考虑采购和制造单价外，还需要考虑运输成本增加、供应链复杂化、供应链可视化、交货周期拉长、更高的库存、环保碳排放、质量稳定性、当地劳工政策以及汇率波动等问题。
09数字化
数字化跟信息化密切相关，与自动化一样，这是工业智能化转型投资最大的一块。随着信息技术的日新月异，一切皆可数字化，从人、产品到设备，实现万物相连。
产品可以通过PLM/ERP软件，从产品开发设计、物料采购到生产交付全过程实现数字化，每一张产品图纸、每一个物料信息、每一个生产工艺都被数字化连接在一起。
设备可以通过PLC、传感器等将运行数据传给MES、互联网等网络，所以GE可以通过飞机引擎传回的数据分析优化其运行参数降低燃油成本，谷歌可以实现汽车的无人驾驶。
这意味着在“工业4.0”时代，第一次有可能将资源、信息、物品和人通过数字化进行互联互通!这种沟通包括人与人、人与产品、人与机器、产品与机器、机器与机器之间的信息交换。
每个行业特征与企业基础不同，实现数字化的先后顺序也就不同。我认为对于那些流程型的制造行业，因为他们的制造模式大部分工序已经连接起来，并且自动化程度高，一些设备数据已经可以自动采集，数字化的难度相对较小。
而对于离散型的制造行业如机械装备、纺织服装、电子电器、家居用品等，由于制造工序、零部件都很分散，而且数量庞大，想实现连接确实困难，即使实现成本也会非常大。对于这些行业的可行做法是不要一步到位，逐步实现。先应用精益的连续生产技术将主要工序和物料相连。
由于技术的不成熟与投资的巨大，每个企业需要权衡导入的时机，同自动化一样，综合考虑投资回报、系统可靠性、信息安全风险、人才储备等问题。
10智能化
智能化包含两个含义，一个是产品的智能化，另一个是制造过程的智能化。
首先说说产品的智能化。与消费品的智能化相比，工业品的智能化其实更为迫切。所有设备都需要加入智能控制模块，进行加工数据的自动采集、分析和控制，配备标准数据接口，可与企业MES系统或其他信息系统连接，这些工业大数据经过智能软件系统的运算分析将帮助提高运营效率，减少故障，降低能耗。
制造过程的智能化更加复杂，你需要完成以上所说的精益化、标准化、模块化、自动化以及数字化的转变，自动化与数字化的投资也会很大。
中国制造已经走过了30年的高速发展，成为世界第一制造大国，但真正能拿出去的世界级产品很少。未来30年，中国制造需要从重速度轻质量转变为重质量轻速度，需要在以上十大领域进行持续创新，从商业模式、技术以及管理方面实现向中国智造的转型
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