#chapter z#
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此次设计灵感来源于
罗西尼的
《Duetto Buffo Di Due Gatti》
歌剧猫咪二重奏 歌词只有「喵」
呈现猫咪生动活泼 幽默可爱的一面
我们以此为灵感
创作了专属于chapter Z的三只小可爱
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图案以草图的形式呈现
随性自然
衣身依旧采用的纯棉的材质
oversize版型 不限风格
-
此次售罄不补
随机抽取一单获得神秘礼物
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S-N曲线 / Woehler曲线
S-N曲线表示在材料断裂之前所能承受的载荷变化的总和。其根据DIN 50100在恒定振幅下施加载荷（也称为S-N试验）从高周疲劳试验中得出，并且分为低周疲劳K、有限寿命疲劳Z和高周疲劳D这几个区域。
按照循环数N划分这几个区域
循环数为100-30,000是低周疲劳
循环数约为2,000,000是有限寿命疲劳
高周疲劳循环数无限
从S-N图中，您可以读取特定载荷幅的载荷变化最大次数。 它取决于材料特性、力和载荷施加类型（脉冲压缩载荷、脉冲拉伸载荷或交变载荷）。
光滑材料试样的S-N曲线（应力比R = -1）
在我们的示例中，标称应力幅Sa和循环数N采用的是对数法。在双对数表示中，有限寿命疲劳区域代表一条直线。生成的曲线指定为S-N曲线。S-N曲线描述：
Rm静态强度（这里为拉伸强度）
Sa标称应力幅
SaD高周疲劳强度
N容许循环数
ND边缘载荷循环数
NG循环数阈值
K低周疲劳 / 低周疲劳强度
Z有限寿命疲劳 / 有限寿命疲劳强度
D高周疲劳 / 高周疲劳强度低周疲劳
低周疲劳K的载荷循环数范围约为104到105。
低周疲劳强度通过低周疲劳(LCF)试验测定。在这个范围中，材料和部件所受的应力达到在循环过程中发生塑性变形的程度，并且材料在早期阶段失效。Coffin-Manson模型通常用于更详细的表示。
在四分之一循环内导致试样断裂的载荷称为静态强度，也可通过拉伸试验测定。有限寿命疲劳
有限寿命疲劳Z是循环数介于104到2·106之间的范围（取决于材料）。在有限寿命疲劳范围内，试样总是达到失效标准条件（如裂纹或断裂）。
有限寿命疲劳强度通过高周疲劳(HCF)试验测定。试验结束后，测试结果是一个载荷幅下的载荷循环数。
有限寿命疲劳曲线
在双对数表示中，S-N曲线几乎是直的。该曲线（斜率为-k）被称为有限寿命疲劳曲线。高周疲劳
高周疲劳D表示材料在循环加载期间无明显疲劳或失效迹象的情况下能够承受的应力极限。高周疲劳在高周疲劳试验期间测定。
在高周疲劳区域，确定了有限的循环数NG。如果试样在达到此有限的循环数之前失效，则视为“失效”。在高周疲劳试验期间，能够承受1,000,000次以上循环而无断裂的材料被视为抗疲劳材料。
高周疲劳概念产生明显低于静态概念的允许应力。
高周疲劳范围内的S-N (Woehler)曲线过程分为3类：
S-N曲线的水平过程：铁素体钢常出现明显的高周疲劳强度或长期疲劳强度
S-N曲线以较小的倾角进一步下降：经常发生在奥氏体钢或铝上
在初始水平过程之后，S-N曲线在大约108次循环后下降：内部缺陷导致表面下面出现裂纹
测定S-N曲线的相关标准
DIN 50100 - 载荷控制疲劳试验 – 金属试样和部件恒定载荷幅循环试验的执行和评估
ASTM E466-15 - 金属材料力控制恒定振幅轴向疲劳试验标准规程
ISO 1099 - 金属材料 - 疲劳试验 - 轴向力控制法
DIN EN 6072 - 航空航天系列 - 金属材料 - 试验方法 - 等幅疲劳试验高周疲劳试验（S-N试验），按照DIN 50100、ASTM E466-15、ISO 1099标准
高周疲劳(HCF)试验
在根据DIN 50100 / ASTM E466-15 / ISO 1099进行的高周疲劳试验（也称为S-N试验）中，通过周期性变化的（循环）载荷对材料或部件施加应力。 ASTM D3479介绍了对复合材料的试验。
高周疲劳试验用于测定拉伸、压缩、弯曲和扭转载荷下的有限寿命疲劳强度和高周疲劳强度。
在高周疲劳试验中，载荷幅和平均载荷在单级疲劳试验中是恒定的。 根据载荷幅的大小，可以在试样失效前以不同的频率施加。
根据DIN 50100 / ASTM E466-15 / ISO 1099执行高周疲劳试验
在高周疲劳试验中，测定材料或部件的有限寿命疲劳强度和高周疲劳强度。为此会循环加载大量试样。
进行S-N试验，直到试样出现规定的失效（断裂、裂纹）。
该试验定义了特定的循环数（循环数阈值）。如果试样达到此循环数阈值而无可识别的失效，则认为其是耐用的或称为跳动试样。
在每次高周疲劳试验中，循环载荷的平均应力、高应力和低应力是恒定的。对于同一S-N曲线上的试验，要么只改变平均应力，要么只改变高应力与低应力之比。
S-N曲线（Woehler曲线）
在多个高周疲劳试验中测定的循环应力幅和循环数的测量值可得到S-N曲线。
从S-N图中，您可以读取特定载荷幅的载荷变化最大次数。
S-N曲线分为三个区域：
低周疲劳K：高载荷幅会在试样上产生塑性应变，并导致试样在进行低数量的循环后失效。DIN 50100标准中不涉及低周疲劳区域。
有限寿命疲劳Z：根据载荷幅的大小，试样只能承受一定数量的循环。
高周疲劳D：根据载荷幅，会出现断裂和跳动。断裂力学
断裂力学检测运行条件（功能、疲劳寿命...）下部件或材料中的裂纹增长、裂纹扩展和裂纹止裂性。考虑到应力-时间函数，测定的材料特性会影响部件的设计和生产。
在许多行业部门（如航空航天或汽车工程）中，断裂力学都发挥着重大作用。通过估算受裂纹影响部件（或材料）的寿命或剩余使用寿命，可以有针对性地定义检查和维护间隔。
区分两个概念：线弹性断裂力学(LEFM)和屈服断裂力学(YFM)。线弹性断裂力学(LEFM)
在线弹性断裂力学（适用于脆性材料）中，材料行为属于线弹性，直到发生无变形断裂（不稳定的裂纹扩展）。LEFM的一个经典特性值是K1C，用于描述裂纹张开模式1期间的临界(C)应力强度(K)。
屈服断裂力学(YFM)
如果材料发生延展性失效，即裂纹尖端发生塑性变形，则屈服断裂力学概念适用。此处共有两种定义，一种是通过裂纹尖端环境中储存的能量（J积分概念）测定特性值，另一种是通过裂纹尖端扩展（CTOD“裂纹尖端张开位移”）测定特性值。
断裂力学的相关标准
ASTM E399-09 - 适用于金属材料线弹性平面应变断裂韧性K1C的标准试验方法
ASTM E647 - 用于测量疲劳裂纹增长速率(da/dN)的标准试验方法
ASTM E1820-11 - 用于测量断裂韧性（金属）的标准试验方法
ISO 12135 - 用于测定准静态断裂韧性的统一试验方法ASTM E399: 标准临界应力强度因子K1C（K概念
裂纹扩展曲线的区域III
临界应力强度因子K1C描述材料抵抗裂纹扩展的能力。 应力强度因子也称为断裂强度。 ASTM E399标准描述了在恒定振幅的循环载荷下测定断裂力学材料特性值。
ASTM E399：
裂纹扩展曲线
材料的裂纹扩展用裂纹扩展曲线来描述。该曲线分为三个区域：
区域I：低裂纹扩展速率；阈值ΔKth值，此时裂纹扩展刚刚开始
区域II：恒定裂纹扩展速率；用Paris曲线进行数学描述，疲劳裂纹扩展da/dN
区域III：高裂纹扩展速率；以断裂结束，临界应力强度因子K1CASTM E399：
ASTM E399标准用于测定临界应力强度因子K1C，着手应对的是裂纹扩展曲线的区域III。
K1C测定通常在脆性材料上进行。首先，根据ASTM E399标准，通过预制裂纹在试样中产生规定的裂纹。在距达到规定裂纹长度2.5%的位置，减小应力强度。
在下一步中，以恒定速率拉动试样，直到其断裂并达到KQ值。试验后，根据试样宽度、裂纹长度和材料的规定塑性延伸强度设置测定的KQ值。如果该比率满足标准中规定的最低有效性标准，则将KQ声明为有效的K1C值。
使用合适的裂纹张开位移引伸计和计算合规性方法测定裂纹扩展。
除了常见的紧凑拉伸(CT)试样外，弯曲试样(SEB)也可用于测定临界应力强度K1C。金属部件中的裂纹扩展
部件中或部件表面上的生产相关缺陷（每个部件都有）代表裂纹核，它们在载荷作用下促进了裂纹的形成。这些缺陷可转化成裂纹，即可在技术上记录的宏观材料损伤。这称为裂纹萌生阶段。
在随后的裂纹扩展阶段，裂纹继续存在于部件中，直到裂纹尖端前面的应力强度K超过临界值，然后部件会突然失效。
在单调或循环加载的部件中，裂纹以稳定（临界前状态）或不稳定（临界状态）形式扩展。对于脆性材料，可指定临界应力幅值K1C，此值的测定请参见ASTM E399。如果不断增长的裂纹的应力强度K低于K1C，则裂纹稳定扩展，并可在移除载荷后随时停止。如果高于K1C值，则裂纹会不稳定扩展，而且部件将会突然失效。
裂纹增长曲线可分为三个区域：
区域I：阈值ΔKth
区域II：疲劳裂纹增长da/dN
区域III：临界应力强度因子K1C（断裂韧性）
断裂力学中的试样形状
断裂力学中使用不同的试样形状。形状的选择取决于标准和待测试的可用材料。标准化的试样形状在标准中加以描述，以使测试结果具有可比性。
C(T)试样
断裂力学中最常用的试样形状是紧凑型拉伸试样。它用于根据ASTM E399/E647标准进行测试。
标准中还列出了其他试样形状。各种形状的选择依据是行业和可用的原材料：
M(T)试样 - 中型拉伸试样，适用于根据ASTM E647标准进行测试
ESE(T)试样 - 偏心荷载单边裂纹拉伸试样，适用于根据ASTM E647标准进行测试
SE(B)试样 - 单边弯曲试样，适用于根据ASTM E399标准进行测试
DC(T)试样 - 圆盘紧凑型拉伸试样，适用于根据ASTM E399标准进行测试
A(T)试样 - 圆弧紧凑型拉伸试样，适用于根据ASTM E399标准进行测试
A(B)试样 - 圆弧弯曲试样，适用于根据ASTM E399标准进行测试Vibrophore高频疲劳试验机
S-N曲线表示在材料断裂之前所能承受的载荷变化的总和。其根据DIN 50100在恒定振幅下施加载荷（也称为S-N试验）从高周疲劳试验中得出，并且分为低周疲劳K、有限寿命疲劳Z和高周疲劳D这几个区域。
按照循环数N划分这几个区域
循环数为100-30,000是低周疲劳
循环数约为2,000,000是有限寿命疲劳
高周疲劳循环数无限
从S-N图中，您可以读取特定载荷幅的载荷变化最大次数。 它取决于材料特性、力和载荷施加类型（脉冲压缩载荷、脉冲拉伸载荷或交变载荷）。
光滑材料试样的S-N曲线（应力比R = -1）
在我们的示例中，标称应力幅Sa和循环数N采用的是对数法。在双对数表示中，有限寿命疲劳区域代表一条直线。生成的曲线指定为S-N曲线。S-N曲线描述：
Rm静态强度（这里为拉伸强度）
Sa标称应力幅
SaD高周疲劳强度
N容许循环数
ND边缘载荷循环数
NG循环数阈值
K低周疲劳 / 低周疲劳强度
Z有限寿命疲劳 / 有限寿命疲劳强度
D高周疲劳 / 高周疲劳强度低周疲劳
低周疲劳K的载荷循环数范围约为104到105。
低周疲劳强度通过低周疲劳(LCF)试验测定。在这个范围中，材料和部件所受的应力达到在循环过程中发生塑性变形的程度，并且材料在早期阶段失效。Coffin-Manson模型通常用于更详细的表示。
在四分之一循环内导致试样断裂的载荷称为静态强度，也可通过拉伸试验测定。有限寿命疲劳
有限寿命疲劳Z是循环数介于104到2·106之间的范围（取决于材料）。在有限寿命疲劳范围内，试样总是达到失效标准条件（如裂纹或断裂）。
有限寿命疲劳强度通过高周疲劳(HCF)试验测定。试验结束后，测试结果是一个载荷幅下的载荷循环数。
有限寿命疲劳曲线
在双对数表示中，S-N曲线几乎是直的。该曲线（斜率为-k）被称为有限寿命疲劳曲线。高周疲劳
高周疲劳D表示材料在循环加载期间无明显疲劳或失效迹象的情况下能够承受的应力极限。高周疲劳在高周疲劳试验期间测定。
在高周疲劳区域，确定了有限的循环数NG。如果试样在达到此有限的循环数之前失效，则视为“失效”。在高周疲劳试验期间，能够承受1,000,000次以上循环而无断裂的材料被视为抗疲劳材料。
高周疲劳概念产生明显低于静态概念的允许应力。
高周疲劳范围内的S-N (Woehler)曲线过程分为3类：
S-N曲线的水平过程：铁素体钢常出现明显的高周疲劳强度或长期疲劳强度
S-N曲线以较小的倾角进一步下降：经常发生在奥氏体钢或铝上
在初始水平过程之后，S-N曲线在大约108次循环后下降：内部缺陷导致表面下面出现裂纹
测定S-N曲线的相关标准
DIN 50100 - 载荷控制疲劳试验 – 金属试样和部件恒定载荷幅循环试验的执行和评估
ASTM E466-15 - 金属材料力控制恒定振幅轴向疲劳试验标准规程
ISO 1099 - 金属材料 - 疲劳试验 - 轴向力控制法
DIN EN 6072 - 航空航天系列 - 金属材料 - 试验方法 - 等幅疲劳试验高周疲劳试验（S-N试验），按照DIN 50100、ASTM E466-15、ISO 1099标准
高周疲劳(HCF)试验
在根据DIN 50100 / ASTM E466-15 / ISO 1099进行的高周疲劳试验（也称为S-N试验）中，通过周期性变化的（循环）载荷对材料或部件施加应力。 ASTM D3479介绍了对复合材料的试验。
高周疲劳试验用于测定拉伸、压缩、弯曲和扭转载荷下的有限寿命疲劳强度和高周疲劳强度。
在高周疲劳试验中，载荷幅和平均载荷在单级疲劳试验中是恒定的。 根据载荷幅的大小，可以在试样失效前以不同的频率施加。
根据DIN 50100 / ASTM E466-15 / ISO 1099执行高周疲劳试验
在高周疲劳试验中，测定材料或部件的有限寿命疲劳强度和高周疲劳强度。为此会循环加载大量试样。
进行S-N试验，直到试样出现规定的失效（断裂、裂纹）。
该试验定义了特定的循环数（循环数阈值）。如果试样达到此循环数阈值而无可识别的失效，则认为其是耐用的或称为跳动试样。
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从S-N图中，您可以读取特定载荷幅的载荷变化最大次数。
S-N曲线分为三个区域：
低周疲劳K：高载荷幅会在试样上产生塑性应变，并导致试样在进行低数量的循环后失效。DIN 50100标准中不涉及低周疲劳区域。
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在线弹性断裂力学（适用于脆性材料）中，材料行为属于线弹性，直到发生无变形断裂（不稳定的裂纹扩展）。LEFM的一个经典特性值是K1C，用于描述裂纹张开模式1期间的临界(C)应力强度(K)。
屈服断裂力学(YFM)
如果材料发生延展性失效，即裂纹尖端发生塑性变形，则屈服断裂力学概念适用。此处共有两种定义，一种是通过裂纹尖端环境中储存的能量（J积分概念）测定特性值，另一种是通过裂纹尖端扩展（CTOD“裂纹尖端张开位移”）测定特性值。
断裂力学的相关标准
ASTM E399-09 - 适用于金属材料线弹性平面应变断裂韧性K1C的标准试验方法
ASTM E647 - 用于测量疲劳裂纹增长速率(da/dN)的标准试验方法
ASTM E1820-11 - 用于测量断裂韧性（金属）的标准试验方法
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裂纹扩展曲线的区域III
临界应力强度因子K1C描述材料抵抗裂纹扩展的能力。 应力强度因子也称为断裂强度。 ASTM E399标准描述了在恒定振幅的循环载荷下测定断裂力学材料特性值。
ASTM E399：
裂纹扩展曲线
材料的裂纹扩展用裂纹扩展曲线来描述。该曲线分为三个区域：
区域I：低裂纹扩展速率；阈值ΔKth值，此时裂纹扩展刚刚开始
区域II：恒定裂纹扩展速率；用Paris曲线进行数学描述，疲劳裂纹扩展da/dN
区域III：高裂纹扩展速率；以断裂结束，临界应力强度因子K1CASTM E399：
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裂纹增长曲线可分为三个区域：
区域I：阈值ΔKth
区域II：疲劳裂纹增长da/dN
区域III：临界应力强度因子K1C（断裂韧性）
断裂力学中的试样形状
断裂力学中使用不同的试样形状。形状的选择取决于标准和待测试的可用材料。标准化的试样形状在标准中加以描述，以使测试结果具有可比性。
C(T)试样
断裂力学中最常用的试样形状是紧凑型拉伸试样。它用于根据ASTM E399/E647标准进行测试。
标准中还列出了其他试样形状。各种形状的选择依据是行业和可用的原材料：
M(T)试样 - 中型拉伸试样，适用于根据ASTM E647标准进行测试
ESE(T)试样 - 偏心荷载单边裂纹拉伸试样，适用于根据ASTM E647标准进行测试
SE(B)试样 - 单边弯曲试样，适用于根据ASTM E399标准进行测试
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燃煤生物质热风炉脱硝厂家
高分子脱硝技术优势在于可轻松做到氮氧化物降到几十毫克以下，为很多企业解决了环保不达标的难题，如果你想了解更多关于联合脱硝技术的信息，欢迎您与我联系我。
高分子脱硝技术优点：1.源头控制；2.投资、占地节省，设备一次性投入，总成本低于SCR和SNCR烟气脱硝技术的投资
成本；3.非催化还原法（不用催化剂、an水）；4.脱硝效率高，达到85-94%，NOx浓度轻松降到50mg/Nm3以下，高分子脱硝技术
目前在国内脱硝领域处于地位，尤其在家要求超低排放的京津冀鲁等地区实施，为电厂和造纸业选，未来前景无限广阔。
我国燃煤工业锅炉数量众多，是大气污染物的主要来源之一，且主要分布在人口集的居住区和工业区，zheng府和民众对燃烧
工业锅炉的污染物排放标准要求较高。 NOX是guo家zhong点控制的锅炉污染物之一，排放标准要求越来越严格，环保形式shi分严峻。应用
广泛的SCR技术脱硝效率虽高，但投资高，催化剂属于一种耗材，存在化学中d、热中d、堵塞、有效催化层剥落等问题
燃煤生物质热风炉脱硝厂家
，运行维护难度高，且废催化剂属于危险固体废物，处理不当，易造成环境二次污染。单独SNCR技术，因其脱硝效率有限，存在排放
难以达标，还原剂喷多后的氨逃逸、硫酸氢氨腐蚀等问题。因此，研究开发运行成本低、次生污染小、对锅炉系统负
面影响小，节能环保的联合控制NOX生成和排放的相关技术成为zhong点方向。
要想氮氧化物降到几十毫克以下低氮优化+HNCR高分子联合脱硝技术是you选。
我公司的联合脱硝技术是自主研发设计，采用低氮优化燃烧 +HNCR脱硝技术，能达到折算前、折算后NOX排放<100mg/
m3的脱硝x果，且同时节省脱硝剂。联合脱硝技术投资低、占地小、燃烧控制自动化，能达到节能和减 排的双重目标。
低氮优化技术+HNCR高分子脱硝联合脱硝技术简介
低氮优化燃烧、HNCR和脱硝控制系统三部分，每个子方案层层递进，可多层次独立运行，满足锅炉负荷变动多样需求，总体脱硝率70%~85%，达到z经济g效的NOX控制x果，是一种j具竞争力、适合国情的脱硝技术。
联合脱硝项目实施运行以来，得到了业界的认可，是适合国情、j具竞z力的NOX脱除技术。
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高分子脱硝技术优点：1.源头控制；2.投资、占地节省，设备一次性投入，总成本低于SCR和SNCR烟气脱硝技术的投资
成本；3.非催化还原法（不用催化剂、an水）；4.脱硝效率高，达到85-94%，NOx浓度轻松降到50mg/Nm3以下，高分子脱硝技术
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我国燃煤工业锅炉数量众多，是大气污染物的主要来源之一，且主要分布在人口集的居住区和工业区，zheng府和民众对燃烧
工业锅炉的污染物排放标准要求较高。 NOX是guo家zhong点控制的锅炉污染物之一，排放标准要求越来越严格，环保形式shi分严峻。应用
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难以达标，还原剂喷多后的氨逃逸、硫酸氢氨腐蚀等问题。因此，研究开发运行成本低、次生污染小、对锅炉系统负
面影响小，节能环保的联合控制NOX生成和排放的相关技术成为zhong点方向。
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