车间布置设计，保证质量、去除浪费的起点！#六西格玛#
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01
一、车间布置设计的目的与重要性
1、目的：对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排，并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式，以及各车间之间与工段之间的相互联系。
2、重要性：是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的命运。
3、依据：
①生产工艺流程图；
②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法；
③设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况极其操作条件，设备一览表等；
④公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等；
⑤土建资料和劳动安全、防火、防爆资料；
⑥车间组织及定员资料；
⑦厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量；
⑧有关布置方面的一些规范资料。
4、组成 ：
①工厂组成：生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分。
②工厂生产车间的内部组成：
生产、辅助、生活等三部分；
生产部分：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等；
辅助部分：通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制室等；
生活行政部分：其中包括车间办公室、会议室、更衣室、休息室、浴室以及厕所等。
二、车间布置设计的原则与内容
1、车间布置设计的原则
要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。
（1）车间布置应符合生产工艺要求的原则
（2）车间布置应符合生产操作要求的原则
①每一个设备要考虑一定的位置。
②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。
③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间。
④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性
⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。
（3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则
①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积；
②满足设备能顺利进出车间的要求；
③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空；
④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。
（4）车间布置应符合厂房建筑要求的原则
①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层；
②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起；
③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁；
④厂房操作台要统一考虑；
⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处；
⑥在厂房的大门或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门和行人出入；
⑦在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。
（5）车间布置应符合节约建设投资要求的原则
①可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计；
②厂房采用非高层化设计；
③工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗；
④尽量采用一般的土建结构；
⑤设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
（6）车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求
①工厂车间卫生是正常生产的首要环节；
②要为工人操作创造良好的安全卫生条件；
③易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施；
④凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。
（7）车间布置应符合生产发展的要求。
2、车间布置设计的内容
车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分，按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排；设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素，把各种工艺设备在一定的区域内进行排列。
（1）车间布置设计时重点考虑的问题：
①最大限度地满足工艺生产、设备维修的要求
②充分有效地利用本车间的建筑面积和建筑体积
③为将来的发展和厂房扩建留有余地
④劳动安全与工业卫生设计符合有关的规范和规定
⑤与总体设计相配合，力求做到与相关车间连接方便，布置紧凑，运输距离短
⑥避免人流和物流平面交叉
⑦充分注意建厂地区的气象、地质、水文等条件对车间工艺布置的特殊要求
⑧征求和了解其它专业对车间工艺布置的特殊要求
（2）厂房布置：
①厂房布置通常采用集中式布置和分散式布置两种形式，厂房布置主要有平面布置和立面布置
②厂房的平面布置主要是确定厂房面积和柱网布置，包括：生产区域的划分、生产线的组织、厂房面积的组成。
厂房平面布置的要求：
a、合理规划厂房出入门口、通道、楼梯和过桥的位置
b、各种地下建筑物如排水沟、电缆沟、工艺设备管道的地沟、地坑等应统一考虑。合理安排，节约基建工程量，并且避免与建筑物基础及设备基础发生矛盾。
c、厂房平面布置应力求规整。
d、根据生产过程的特点和要求，有些工序需留足必须的储存、堆放面积
e、可在露天设置设备，节约投资
③厂房立面布置即空间布置，主要确定厂房的高度和层数，厂房立面布置应力求简单，避免层数过多和层高过高，厂房的立面布置应注意整齐、美观。
（3）设备布置：
设备布置就是把车间内的各种设备按照工艺流程要求加以定位，除了主机设备外，还包括附属设备，工艺管道，检修设备。
主要设备要与厂房建筑的主要柱网相对定位，设备与设备之间也要相对定位，设备布置主要取决于生产流程和设备安装和操作检修的需要，同时也要考虑其它专业对布置的要求。
设备布置要求：
a、重型设备以及在运转中产生较大振动的设备要有一段间隔
b、工艺管道应尽量集中布置，力求管线最短，转弯最少且布置整齐
c、设备沿墙布置时，应注意不要影响门窗的开启，不妨碍厂房的采光和通风
d、为安装与检修时调运设备或部件或在日常生产中吊运其它物件，通常在楼板上设置吊物孔，各层楼板的吊物孔一般上下对正，可贯通吊运
e、在设备上方不设置永久性起重设施时，应预留足够的空间和面积，以架设临时起重装备。
02
1、车间布置设计的步骤与方法
（1）准备资料
①管道仪表流程图；
②设备一览表（包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况）；
③厂区总平面布置图（包括本车间同其他生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量）。
④有关规划和标准
（2）确定各工段的布置方式
①露天布置
优点：建筑投资少、用地少省，利于安装和检修，通风、防火、防爆等。化工厂的设备布置优先考虑露天布置。
缺点：操作条件差，自控要求高，受大气影响等。
②室内布置
优点：气候影响小，劳动条件好，适应于小型化工装置、间歇操作、操作频繁、在气温较低的 地区或有特殊要求的设备。
缺点：建筑造价较高。
（3）确定厂房布置和设备布置方案
采用按流程布置和同类设备集中布置的方案。同时注意车间内交通、运输和人行通道以及维修场地与空间的安排。
（4）绘制车间布置草图
将厂房和所有设备按1:100或1：50绘于图上，经反复调整确定最经济合理的方案。
（5）绘制车间设备布置图
2、厂房布置设计
车间整体布局根据生产规模、生产特点、厂区面积、厂区地形及地址条件，可采用以下两种方式布置：
①规模较小的车间，各工段联系紧密，生产特点无显著差异时，可将车间的生产、辅助、生活部门集中布置在一幢厂房内。
②生产规模较大，各工段生产有显著差异，需要严格分开，应采用分散式厂房。
（1）厂房平面设计方案
①直通（I型）管廊长条布置
②L形、T形管廊布置
③厂房的宽度
•单层厂房不宜超过30m，多层厂房不宜超过24m，常用宽度有9m、12m、14.4 m、15m、18m、24m、30m等。
•单层厂房常为单跨，即跨度等于厂房宽度，厂房内没有柱子。
•多层厂房宽度为6m时，可不设柱子，跨度为9m以上时，厂房中间需要立柱，两柱间距离为跨度，常用跨度为6m。
•如宽度为12m、14.4m、15m、18m的厂房，常分为6-6、6-2.4-6、6-3-6、6-6-6的形式。
•一般车间的短边（即宽度）常为2~3跨，长边则根据生产规模及工艺要求决定。
•车间布置还要考虑厂房安全出入口，一般不应少于两个。
（2）厂房立面布置方案
①厂房高度：考虑设备高低、安装位置、检修要求及安全卫生。
②框架或砖混多层厂房，多用 5m、6m，最低≮ 4.5m，每层尽量相同。
③有高温、有毒气体厂房，应适当加高或设置拔风式气楼(天窗)，以利于自然通风，采光及散热。
（3）厂房布置设计注意问题
①厂房设计首先应满足生产工艺的要求，顺应生产工艺的顺序；路线最短，占地最少，投资最低。
②厂房设计时应考虑到重型设备或震动性设备如：压缩机、大型离心机等，尽量布置在底层，在必须布置在楼上时，应布置在梁上。
③操作平台应尽量统一设计，以免平台较多时，平台支柱零乱繁杂，厂房内构筑物过多，占用过多的面积。
④厂房的进出口、通道、楼梯位置要安排好，大门宽度要比最大设备宽出0.2米以上，当设备太高、太宽时，可与土建专业协商，预留安装孔解决，当需要有运输设备进出厂房时，厂房必须有一个门的宽度比满载的运输设备宽0.5米，高0.4米以上。
⑤注意安全，一般层高不宜少于3.2米（单层），楼层、平台要有安全出口。
2、设备布置设计的步骤
（1）熟悉掌握有关图纸、资料 在进行设备布置设计前，通过有关图纸资料（工艺流程图、厂房建筑图、设备一览表等），熟悉工艺过程的特点，设备的种类和数量、设备的工艺特性和主要尺寸、设备安装高低位置的要求、厂房建筑的基本结构等等情况，以便着手设计。
（2）确定厂房的整体布置（分离式或集中式）。根据设备的形状、大小、数量确定厂房的轮廓、跨度、层数、柱间距等。确定生产用厂房及部位。
（3）认真考虑设备布置的原则，应满足各方面的要求。
（4）绘制设备布置草图。从第一层的平面布置入手。先绘出厂房外形轮廓，再在轮廓内进行布置。
在设备较多时用硬纸剪成装置外形，以便随意移动，反复布置，也可采用立体模型布置法。在进行设备布置时，可搞出几个方案，反复评比，选出较理想的方案，绘出设备草图。
（5）绘制正式设备布置图。根据设备布置草图，考虑以下因素加以修改：总管排列的位置，做到管路短而顺；检查各设备基础大小，设备安装、起重、检修的可能性；设备支架的外形、结构，常用设备的安全距离；外管及上、下水管进、出车间的位置；操作平台、局部平台的位置大小等。
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01
一、车间布置设计的目的与重要性
1、目的：对厂房的配置和设备的排列作出合理的安排，并决定车间、工段的长度、宽度、高度和建筑结构型式，以及各车间之间与工段之间的相互联系。
2、重要性：是工艺设计的重要组成部分，关系整个车间的命运。
3、依据：
①生产工艺流程图；
②物料衡算数据及物料性质、包括原料、半成品、成品、副产品的数量及性质；三废的数量及处理方法；
③设备资料，包括设备外形尺寸、重量。支撑形式、保温情况极其操作条件，设备一览表等；
④公用系统用量，供排水、供电、供热、冷冻、压缩空气、外管资料等；
⑤土建资料和劳动安全、防火、防爆资料；
⑥车间组织及定员资料；
⑦厂区总平面布置，包括本车间与其它生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量；
⑧有关布置方面的一些规范资料。
4、组成 ：
①工厂组成：生产车间、辅助车间、动力车间、仓库和堆场部分、三废治理部分、厂前区行政福利部分。
②工厂生产车间的内部组成：
生产、辅助、生活等三部分；
生产部分：原料工段、生产工段、成品工段、回收工段等；
辅助部分：通风空调室、变电配电室、车间化验室、控制室等；
生活行政部分：其中包括车间办公室、会议室、更衣室、休息室、浴室以及厕所等。
二、车间布置设计的原则与内容
1、车间布置设计的原则
要求：技术先进、经济合理、节省投资、操作维修方便、设备排列简洁、紧凑、整齐、美观。
（1）车间布置应符合生产工艺要求的原则
（2）车间布置应符合生产操作要求的原则
①每一个设备要考虑一定的位置。
②设备布置应考虑为操作工人能管理多台设备或多种设备创造条件。
③设备布置不宜过挤或过松，宜尽量对称紧凑，排列整齐，充分利用空间。
④要考虑相同设备或相似设备互相使用的可能性和方便性
⑤设备的自动测量仪表要集中控制，阀门控制集中，便于工人操作。
（3）车间布置应符合设备安装、检修要求的原则
①根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修及拆卸所需要的空间和面积；
②满足设备能顺利进出车间的要求；
③通过楼层的设备，楼面上要设置吊装空；
④考虑设备的检修和拆卸以及运送所需要的起重运输设备。
（4）车间布置应符合厂房建筑要求的原则
①凡笨重设备或运转时会产生很大振动的设备应布置在厂房的底层；
②有剧烈振动的设备，其操作台不得与建筑物的柱子、墙连在一起；
③设备布置时，要避开建筑的柱子以及主梁；
④厂房操作台要统一考虑；
⑤设备不应该布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处；
⑥在厂房的大门或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门和行人出入；
⑦在不严重影响工艺流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置。
（5）车间布置应符合节约建设投资要求的原则
①可露天或半露天的设备，尽量采用半露天或露天设计；
②厂房采用非高层化设计；
③工艺管道集中布置，减少管线投资和节约能耗；
④尽量采用一般的土建结构；
⑤设备的操作面尽可能与通道安排在同一侧。
（6）车间布置应符合安全、卫生和防腐蚀的要求
①工厂车间卫生是正常生产的首要环节；
②要为工人操作创造良好的安全卫生条件；
③易燃易爆车间要考虑方便工人疏散和防火灭火措施；
④凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、柱都要采取防护措施。
（7）车间布置应符合生产发展的要求。
2、车间布置设计的内容
车间布置设计的内容可分为厂房布置和设备布置。厂房布置是对整个车间的厂房和各个组成部分，按照它们在生产中和生活中所起的作用进行合理的平面布置和安排；设备布置是根据生产流程情况及各种有关因素，把各种工艺设备在一定的区域内进行排列。
（1）车间布置设计时重点考虑的问题：
①最大限度地满足工艺生产、设备维修的要求
②充分有效地利用本车间的建筑面积和建筑体积
③为将来的发展和厂房扩建留有余地
④劳动安全与工业卫生设计符合有关的规范和规定
⑤与总体设计相配合，力求做到与相关车间连接方便，布置紧凑，运输距离短
⑥避免人流和物流平面交叉
⑦充分注意建厂地区的气象、地质、水文等条件对车间工艺布置的特殊要求
⑧征求和了解其它专业对车间工艺布置的特殊要求
（2）厂房布置：
①厂房布置通常采用集中式布置和分散式布置两种形式，厂房布置主要有平面布置和立面布置
②厂房的平面布置主要是确定厂房面积和柱网布置，包括：生产区域的划分、生产线的组织、厂房面积的组成。
厂房平面布置的要求：
a、合理规划厂房出入门口、通道、楼梯和过桥的位置
b、各种地下建筑物如排水沟、电缆沟、工艺设备管道的地沟、地坑等应统一考虑。合理安排，节约基建工程量，并且避免与建筑物基础及设备基础发生矛盾。
c、厂房平面布置应力求规整。
d、根据生产过程的特点和要求，有些工序需留足必须的储存、堆放面积
e、可在露天设置设备，节约投资
③厂房立面布置即空间布置，主要确定厂房的高度和层数，厂房立面布置应力求简单，避免层数过多和层高过高，厂房的立面布置应注意整齐、美观。
（3）设备布置：
设备布置就是把车间内的各种设备按照工艺流程要求加以定位，除了主机设备外，还包括附属设备，工艺管道，检修设备。
主要设备要与厂房建筑的主要柱网相对定位，设备与设备之间也要相对定位，设备布置主要取决于生产流程和设备安装和操作检修的需要，同时也要考虑其它专业对布置的要求。
设备布置要求：
a、重型设备以及在运转中产生较大振动的设备要有一段间隔
b、工艺管道应尽量集中布置，力求管线最短，转弯最少且布置整齐
c、设备沿墙布置时，应注意不要影响门窗的开启，不妨碍厂房的采光和通风
d、为安装与检修时调运设备或部件或在日常生产中吊运其它物件，通常在楼板上设置吊物孔，各层楼板的吊物孔一般上下对正，可贯通吊运
e、在设备上方不设置永久性起重设施时，应预留足够的空间和面积，以架设临时起重装备。
02
1、车间布置设计的步骤与方法
（1）准备资料
①管道仪表流程图；
②设备一览表（包括设备外形尺寸、重量、支撑形式及保温情况）；
③厂区总平面布置图（包括本车间同其他生产车间、辅助车间、生活设施的相互联系，厂内人流物流的情况与数量）。
④有关规划和标准
（2）确定各工段的布置方式
①露天布置
优点：建筑投资少、用地少省，利于安装和检修，通风、防火、防爆等。化工厂的设备布置优先考虑露天布置。
缺点：操作条件差，自控要求高，受大气影响等。
②室内布置
优点：气候影响小，劳动条件好，适应于小型化工装置、间歇操作、操作频繁、在气温较低的 地区或有特殊要求的设备。
缺点：建筑造价较高。
（3）确定厂房布置和设备布置方案
采用按流程布置和同类设备集中布置的方案。同时注意车间内交通、运输和人行通道以及维修场地与空间的安排。
（4）绘制车间布置草图
将厂房和所有设备按1:100或1：50绘于图上，经反复调整确定最经济合理的方案。
（5）绘制车间设备布置图
2、厂房布置设计
车间整体布局根据生产规模、生产特点、厂区面积、厂区地形及地址条件，可采用以下两种方式布置：
①规模较小的车间，各工段联系紧密，生产特点无显著差异时，可将车间的生产、辅助、生活部门集中布置在一幢厂房内。
②生产规模较大，各工段生产有显著差异，需要严格分开，应采用分散式厂房。
（1）厂房平面设计方案
①直通（I型）管廊长条布置
②L形、T形管廊布置
③厂房的宽度
•单层厂房不宜超过30m，多层厂房不宜超过24m，常用宽度有9m、12m、14.4 m、15m、18m、24m、30m等。
•单层厂房常为单跨，即跨度等于厂房宽度，厂房内没有柱子。
•多层厂房宽度为6m时，可不设柱子，跨度为9m以上时，厂房中间需要立柱，两柱间距离为跨度，常用跨度为6m。
•如宽度为12m、14.4m、15m、18m的厂房，常分为6-6、6-2.4-6、6-3-6、6-6-6的形式。
•一般车间的短边（即宽度）常为2~3跨，长边则根据生产规模及工艺要求决定。
•车间布置还要考虑厂房安全出入口，一般不应少于两个。
（2）厂房立面布置方案
①厂房高度：考虑设备高低、安装位置、检修要求及安全卫生。
②框架或砖混多层厂房，多用 5m、6m，最低≮ 4.5m，每层尽量相同。
③有高温、有毒气体厂房，应适当加高或设置拔风式气楼(天窗)，以利于自然通风，采光及散热。
（3）厂房布置设计注意问题
①厂房设计首先应满足生产工艺的要求，顺应生产工艺的顺序；路线最短，占地最少，投资最低。
②厂房设计时应考虑到重型设备或震动性设备如：压缩机、大型离心机等，尽量布置在底层，在必须布置在楼上时，应布置在梁上。
③操作平台应尽量统一设计，以免平台较多时，平台支柱零乱繁杂，厂房内构筑物过多，占用过多的面积。
④厂房的进出口、通道、楼梯位置要安排好，大门宽度要比最大设备宽出0.2米以上，当设备太高、太宽时，可与土建专业协商，预留安装孔解决，当需要有运输设备进出厂房时，厂房必须有一个门的宽度比满载的运输设备宽0.5米，高0.4米以上。
⑤注意安全，一般层高不宜少于3.2米（单层），楼层、平台要有安全出口。
2、设备布置设计的步骤
（1）熟悉掌握有关图纸、资料 在进行设备布置设计前，通过有关图纸资料（工艺流程图、厂房建筑图、设备一览表等），熟悉工艺过程的特点，设备的种类和数量、设备的工艺特性和主要尺寸、设备安装高低位置的要求、厂房建筑的基本结构等等情况，以便着手设计。
（2）确定厂房的整体布置（分离式或集中式）。根据设备的形状、大小、数量确定厂房的轮廓、跨度、层数、柱间距等。确定生产用厂房及部位。
（3）认真考虑设备布置的原则，应满足各方面的要求。
（4）绘制设备布置草图。从第一层的平面布置入手。先绘出厂房外形轮廓，再在轮廓内进行布置。
在设备较多时用硬纸剪成装置外形，以便随意移动，反复布置，也可采用立体模型布置法。在进行设备布置时，可搞出几个方案，反复评比，选出较理想的方案，绘出设备草图。
（5）绘制正式设备布置图。根据设备布置草图，考虑以下因素加以修改：总管排列的位置，做到管路短而顺；检查各设备基础大小，设备安装、起重、检修的可能性；设备支架的外形、结构，常用设备的安全距离；外管及上、下水管进、出车间的位置；操作平台、局部平台的位置大小等。
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自动化上下料机械手臂介绍
自动上下料机械手是一种能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。特点是可以通过编程来完成各种预期的作业，构造和性能上兼有人和机械手机器各自的优点，它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。
自由度是上下料机械手设计的关键参数。自由度越多，自动上下料机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用自动上下料机械手有2～3个自由度。控制系统是通过对自动上下料机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。控制系统的核心通常是由单片机或dsp等微控制芯片构成，通过对其编程实现所要功能。
一、自动上下料机械手的执行机构分为手部、手臂、躯干
1、手部安装在手臂的前端
手臂的内孔中装有传动轴，可把运用传给手腕，以转动、伸曲手腕、开闭手指。自动上下料机械手手部的构造系模仿人的手指，分为无关节、固定关节和自由关节3种。手指的数量又可分为二指、三指、四指等，其中以二指用的最多。可根据夹持对象的形状和大小配备多种形状和大小的夹头以适应操作的需要。所谓没有手指的手部，一般都是指真空吸盘或磁性吸盘。
2、手臂的作用是引导手指准确地抓住工件，并运送到所需的位置上。为了使自动上下料机械手能够正确地工作，手臂的3个自由度都要精确地定位。
3、躯干躯干是安装手臂、动力源和各种执行机构的支架。
二、自动上下料机械手所用的驱动机构主要有4种：液压驱动、气压驱动、电气驱动和机械驱动
1、液压驱动式自动上下料机械手通常由液动机（各种油缸、油马达）、伺服阀、油泵、油箱等组成驱动系统，由驱动上下料机械手执行机构进行工作。
通常它的具有很大的抓举能力（高达几百千克以上），其特点是结构紧凑、动作平稳、耐冲击、耐震动、防爆性好，但液压元件要求有较高的制造精度和密封性能，否则漏油将污染环境。
2、气压驱动系统通常由气缸、气阀、气罐和空压机组成，其特点是气源方便、动作迅速、结构简单、造价较低、维修方便。
但难以进行速度控制，气压不可太高，故抓举能力较低。
3、电力驱动是自动上下料机械手使用得最多的一种驱动方式。
其特点是电源方便，响应快，驱动力较大（关节型的持重已达400kg），信号检测、传动、处理方便，并可采用多种灵活的控制方案。
驱动电机一般采用步进电机，直流伺服电机（AC）为主要的驱动方式。由于电机速度高，通常须采用减速机构（如谐波传动、RV摆线针轮传动、齿轮传动、螺旋传动和多杆机构等）。
有些自动上下料机械手已开始采用无减速机构的大转矩、低转速电机进行直接驱动（DD）这既可使机构简化，又可提高控制精度。
4、机械驱动只用于动作固定的场合。
一般用凸轮连杆机构来实现规定的动作。其特点是动作确实可靠，工作速度高，成本低，但不易于调整。其他还有采用混合驱动，即液-气或电-液混合驱动。
三、自动上下料机械手控制的要素包括工作顺序、到达位置、动作时间、运动速度、加减速度等
自动上下料机械手的控制分为点位控制和连续轨迹控制两种。控制系统可根据动作的要求，设计采用数字顺序控制。它首先要编制程序加以存储，然后再根据规定的程序，控制自动上下料机械手进行工作程序的存储方式有分离存储和集中存储两种。分离存储是将各种控制因素的信息分别存储于两种以上的存储装置中，如顺序信息存储于插销板、凸轮转鼓、穿孔带内；位置信息存储于时间继电器、定速回转鼓等；集中存储是将各种控制因素的信息全部存储于一种存储装置内，如磁带、磁鼓等。这种方式适用于顺序、位置、时间、速度等必须同时控制的场合，即连续控制的情况下使用。
其中插销板使用于需要迅速改变程序的场合。换一种程序只需抽换一种插销板即可可，而同一插件又可以反复使用；穿孔带容纳的程序长度可不受限制，但如果发生错误时就要全部更换；穿孔卡的信息容量有限，但便于更换、保存，可重复使用；磁蕊和磁鼓仅适用于存储容量较大的场合。至于选择哪一种控制元件，则根据动作的复杂程序和精确程序来确定。对动作复杂的自动上下料机械手，采用示教再现型控制系统。更复杂的自动上下料机械手采用数字控制系统、小型计算机或微处理机控制的系统。控制系统以插销板用的最多，其次是凸轮转鼓。它装有许多凸轮，每一个凸轮分配给一个运动轴，转鼓运动一周便完成一个循环。
四、自动上下料机械手可以减省工人、提高效率、提高产品品质、安全性好、提升工厂形象
多关节自动上下料机械手的优点是：动作灵活、运动惯性小、通用性强、能抓取靠近机座的工件，并能绕过机体和工作机械之间的障碍物进行工作.随着生产的需要，对多关节手臂的灵活性，定位精度及作业空间等提出越来越高的要求。多关节手臂也突破了传统的概念，其关节数量可以从三个到十几个甚至更多，其外形也不局限于像人的手臂，而根据不同的场合有所变化，多关节手臂的优良性能是单关节机械手所不能比拟的。
自动上下料机械手是一种能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。特点是可以通过编程来完成各种预期的作业，构造和性能上兼有人和机械手机器各自的优点，它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。
自由度是上下料机械手设计的关键参数。自由度越多，自动上下料机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用自动上下料机械手有2～3个自由度。控制系统是通过对自动上下料机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。控制系统的核心通常是由单片机或dsp等微控制芯片构成，通过对其编程实现所要功能。
一、自动上下料机械手的执行机构分为手部、手臂、躯干
1、手部安装在手臂的前端
手臂的内孔中装有传动轴，可把运用传给手腕，以转动、伸曲手腕、开闭手指。自动上下料机械手手部的构造系模仿人的手指，分为无关节、固定关节和自由关节3种。手指的数量又可分为二指、三指、四指等，其中以二指用的最多。可根据夹持对象的形状和大小配备多种形状和大小的夹头以适应操作的需要。所谓没有手指的手部，一般都是指真空吸盘或磁性吸盘。
2、手臂的作用是引导手指准确地抓住工件，并运送到所需的位置上。为了使自动上下料机械手能够正确地工作，手臂的3个自由度都要精确地定位。
3、躯干躯干是安装手臂、动力源和各种执行机构的支架。
二、自动上下料机械手所用的驱动机构主要有4种：液压驱动、气压驱动、电气驱动和机械驱动
1、液压驱动式自动上下料机械手通常由液动机（各种油缸、油马达）、伺服阀、油泵、油箱等组成驱动系统，由驱动上下料机械手执行机构进行工作。
通常它的具有很大的抓举能力（高达几百千克以上），其特点是结构紧凑、动作平稳、耐冲击、耐震动、防爆性好，但液压元件要求有较高的制造精度和密封性能，否则漏油将污染环境。
2、气压驱动系统通常由气缸、气阀、气罐和空压机组成，其特点是气源方便、动作迅速、结构简单、造价较低、维修方便。
但难以进行速度控制，气压不可太高，故抓举能力较低。
3、电力驱动是自动上下料机械手使用得最多的一种驱动方式。
其特点是电源方便，响应快，驱动力较大（关节型的持重已达400kg），信号检测、传动、处理方便，并可采用多种灵活的控制方案。
驱动电机一般采用步进电机，直流伺服电机（AC）为主要的驱动方式。由于电机速度高，通常须采用减速机构（如谐波传动、RV摆线针轮传动、齿轮传动、螺旋传动和多杆机构等）。
有些自动上下料机械手已开始采用无减速机构的大转矩、低转速电机进行直接驱动（DD）这既可使机构简化，又可提高控制精度。
4、机械驱动只用于动作固定的场合。
一般用凸轮连杆机构来实现规定的动作。其特点是动作确实可靠，工作速度高，成本低，但不易于调整。其他还有采用混合驱动，即液-气或电-液混合驱动。
三、自动上下料机械手控制的要素包括工作顺序、到达位置、动作时间、运动速度、加减速度等
自动上下料机械手的控制分为点位控制和连续轨迹控制两种。控制系统可根据动作的要求，设计采用数字顺序控制。它首先要编制程序加以存储，然后再根据规定的程序，控制自动上下料机械手进行工作程序的存储方式有分离存储和集中存储两种。分离存储是将各种控制因素的信息分别存储于两种以上的存储装置中，如顺序信息存储于插销板、凸轮转鼓、穿孔带内；位置信息存储于时间继电器、定速回转鼓等；集中存储是将各种控制因素的信息全部存储于一种存储装置内，如磁带、磁鼓等。这种方式适用于顺序、位置、时间、速度等必须同时控制的场合，即连续控制的情况下使用。
其中插销板使用于需要迅速改变程序的场合。换一种程序只需抽换一种插销板即可可，而同一插件又可以反复使用；穿孔带容纳的程序长度可不受限制，但如果发生错误时就要全部更换；穿孔卡的信息容量有限，但便于更换、保存，可重复使用；磁蕊和磁鼓仅适用于存储容量较大的场合。至于选择哪一种控制元件，则根据动作的复杂程序和精确程序来确定。对动作复杂的自动上下料机械手，采用示教再现型控制系统。更复杂的自动上下料机械手采用数字控制系统、小型计算机或微处理机控制的系统。控制系统以插销板用的最多，其次是凸轮转鼓。它装有许多凸轮，每一个凸轮分配给一个运动轴，转鼓运动一周便完成一个循环。
四、自动上下料机械手可以减省工人、提高效率、提高产品品质、安全性好、提升工厂形象
多关节自动上下料机械手的优点是：动作灵活、运动惯性小、通用性强、能抓取靠近机座的工件，并能绕过机体和工作机械之间的障碍物进行工作.随着生产的需要，对多关节手臂的灵活性，定位精度及作业空间等提出越来越高的要求。多关节手臂也突破了传统的概念，其关节数量可以从三个到十几个甚至更多，其外形也不局限于像人的手臂，而根据不同的场合有所变化，多关节手臂的优良性能是单关节机械手所不能比拟的。
自动化上下料机械手臂介绍
自动上下料机械手是一种能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。特点是可以通过编程来完成各种预期的作业，构造和性能上兼有人和机械手机器各自的优点，它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。
自由度是上下料机械手设计的关键参数。自由度越多，自动上下料机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用自动上下料机械手有2～3个自由度。控制系统是通过对自动上下料机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。控制系统的核心通常是由单片机或dsp等微控制芯片构成，通过对其编程实现所要功能。
一、自动上下料机械手的执行机构分为手部、手臂、躯干
1、手部安装在手臂的前端
手臂的内孔中装有传动轴，可把运用传给手腕，以转动、伸曲手腕、开闭手指。自动上下料机械手手部的构造系模仿人的手指，分为无关节、固定关节和自由关节3种。手指的数量又可分为二指、三指、四指等，其中以二指用的最多。可根据夹持对象的形状和大小配备多种形状和大小的夹头以适应操作的需要。所谓没有手指的手部，一般都是指真空吸盘或磁性吸盘。
2、手臂的作用是引导手指准确地抓住工件，并运送到所需的位置上。为了使自动上下料机械手能够正确地工作，手臂的3个自由度都要精确地定位。
3、躯干躯干是安装手臂、动力源和各种执行机构的支架。
二、自动上下料机械手所用的驱动机构主要有4种：液压驱动、气压驱动、电气驱动和机械驱动
1、液压驱动式自动上下料机械手通常由液动机（各种油缸、油马达）、伺服阀、油泵、油箱等组成驱动系统，由驱动上下料机械手执行机构进行工作。
通常它的具有很大的抓举能力（高达几百千克以上），其特点是结构紧凑、动作平稳、耐冲击、耐震动、防爆性好，但液压元件要求有较高的制造精度和密封性能，否则漏油将污染环境。
2、气压驱动系统通常由气缸、气阀、气罐和空压机组成，其特点是气源方便、动作迅速、结构简单、造价较低、维修方便。
但难以进行速度控制，气压不可太高，故抓举能力较低。
3、电力驱动是自动上下料机械手使用得最多的一种驱动方式。
其特点是电源方便，响应快，驱动力较大（关节型的持重已达400kg），信号检测、传动、处理方便，并可采用多种灵活的控制方案。
驱动电机一般采用步进电机，直流伺服电机（AC）为主要的驱动方式。由于电机速度高，通常须采用减速机构（如谐波传动、RV摆线针轮传动、齿轮传动、螺旋传动和多杆机构等）。
有些自动上下料机械手已开始采用无减速机构的大转矩、低转速电机进行直接驱动（DD）这既可使机构简化，又可提高控制精度。
4、机械驱动只用于动作固定的场合。
一般用凸轮连杆机构来实现规定的动作。其特点是动作确实可靠，工作速度高，成本低，但不易于调整。其他还有采用混合驱动，即液-气或电-液混合驱动。
三、自动上下料机械手控制的要素包括工作顺序、到达位置、动作时间、运动速度、加减速度等
自动上下料机械手的控制分为点位控制和连续轨迹控制两种。控制系统可根据动作的要求，设计采用数字顺序控制。它首先要编制程序加以存储，然后再根据规定的程序，控制自动上下料机械手进行工作程序的存储方式有分离存储和集中存储两种。分离存储是将各种控制因素的信息分别存储于两种以上的存储装置中，如顺序信息存储于插销板、凸轮转鼓、穿孔带内；位置信息存储于时间继电器、定速回转鼓等；集中存储是将各种控制因素的信息全部存储于一种存储装置内，如磁带、磁鼓等。这种方式适用于顺序、位置、时间、速度等必须同时控制的场合，即连续控制的情况下使用。
其中插销板使用于需要迅速改变程序的场合。换一种程序只需抽换一种插销板即可可，而同一插件又可以反复使用；穿孔带容纳的程序长度可不受限制，但如果发生错误时就要全部更换；穿孔卡的信息容量有限，但便于更换、保存，可重复使用；磁蕊和磁鼓仅适用于存储容量较大的场合。至于选择哪一种控制元件，则根据动作的复杂程序和精确程序来确定。对动作复杂的自动上下料机械手，采用示教再现型控制系统。更复杂的自动上下料机械手采用数字控制系统、小型计算机或微处理机控制的系统。控制系统以插销板用的最多，其次是凸轮转鼓。它装有许多凸轮，每一个凸轮分配给一个运动轴，转鼓运动一周便完成一个循环。
四、自动上下料机械手可以减省工人、提高效率、提高产品品质、安全性好、提升工厂形象
多关节自动上下料机械手的优点是：动作灵活、运动惯性小、通用性强、能抓取靠近机座的工件，并能绕过机体和工作机械之间的障碍物进行工作.随着生产的需要，对多关节手臂的灵活性，定位精度及作业空间等提出越来越高的要求。多关节手臂也突破了传统的概念，其关节数量可以从三个到十几个甚至更多，其外形也不局限于像人的手臂，而根据不同的场合有所变化，多关节手臂的优良性能是单关节机械手所不能比拟的。
自动上下料机械手是一种能模仿人手和臂的某些动作功能，用以按固定程序抓取、搬运物件或操作工具的自动操作装置。特点是可以通过编程来完成各种预期的作业，构造和性能上兼有人和机械手机器各自的优点，它可代替人的繁重劳动以实现生产的机械化和自动化，能在有害环境下操作以保护人身安全，因而广泛应用于机械制造、冶金、电子、轻工和原子能等部门。
自由度是上下料机械手设计的关键参数。自由度越多，自动上下料机械手的灵活性越大，通用性越广，其结构也越复杂。一般专用自动上下料机械手有2～3个自由度。控制系统是通过对自动上下料机械手每个自由度的电机的控制，来完成特定动作。同时接收传感器反馈的信息，形成稳定的闭环控制。控制系统的核心通常是由单片机或dsp等微控制芯片构成，通过对其编程实现所要功能。
一、自动上下料机械手的执行机构分为手部、手臂、躯干
1、手部安装在手臂的前端
手臂的内孔中装有传动轴，可把运用传给手腕，以转动、伸曲手腕、开闭手指。自动上下料机械手手部的构造系模仿人的手指，分为无关节、固定关节和自由关节3种。手指的数量又可分为二指、三指、四指等，其中以二指用的最多。可根据夹持对象的形状和大小配备多种形状和大小的夹头以适应操作的需要。所谓没有手指的手部，一般都是指真空吸盘或磁性吸盘。
2、手臂的作用是引导手指准确地抓住工件，并运送到所需的位置上。为了使自动上下料机械手能够正确地工作，手臂的3个自由度都要精确地定位。
3、躯干躯干是安装手臂、动力源和各种执行机构的支架。
二、自动上下料机械手所用的驱动机构主要有4种：液压驱动、气压驱动、电气驱动和机械驱动
1、液压驱动式自动上下料机械手通常由液动机（各种油缸、油马达）、伺服阀、油泵、油箱等组成驱动系统，由驱动上下料机械手执行机构进行工作。
通常它的具有很大的抓举能力（高达几百千克以上），其特点是结构紧凑、动作平稳、耐冲击、耐震动、防爆性好，但液压元件要求有较高的制造精度和密封性能，否则漏油将污染环境。
2、气压驱动系统通常由气缸、气阀、气罐和空压机组成，其特点是气源方便、动作迅速、结构简单、造价较低、维修方便。
但难以进行速度控制，气压不可太高，故抓举能力较低。
3、电力驱动是自动上下料机械手使用得最多的一种驱动方式。
其特点是电源方便，响应快，驱动力较大（关节型的持重已达400kg），信号检测、传动、处理方便，并可采用多种灵活的控制方案。
驱动电机一般采用步进电机，直流伺服电机（AC）为主要的驱动方式。由于电机速度高，通常须采用减速机构（如谐波传动、RV摆线针轮传动、齿轮传动、螺旋传动和多杆机构等）。
有些自动上下料机械手已开始采用无减速机构的大转矩、低转速电机进行直接驱动（DD）这既可使机构简化，又可提高控制精度。
4、机械驱动只用于动作固定的场合。
一般用凸轮连杆机构来实现规定的动作。其特点是动作确实可靠，工作速度高，成本低，但不易于调整。其他还有采用混合驱动，即液-气或电-液混合驱动。
三、自动上下料机械手控制的要素包括工作顺序、到达位置、动作时间、运动速度、加减速度等
自动上下料机械手的控制分为点位控制和连续轨迹控制两种。控制系统可根据动作的要求，设计采用数字顺序控制。它首先要编制程序加以存储，然后再根据规定的程序，控制自动上下料机械手进行工作程序的存储方式有分离存储和集中存储两种。分离存储是将各种控制因素的信息分别存储于两种以上的存储装置中，如顺序信息存储于插销板、凸轮转鼓、穿孔带内；位置信息存储于时间继电器、定速回转鼓等；集中存储是将各种控制因素的信息全部存储于一种存储装置内，如磁带、磁鼓等。这种方式适用于顺序、位置、时间、速度等必须同时控制的场合，即连续控制的情况下使用。
其中插销板使用于需要迅速改变程序的场合。换一种程序只需抽换一种插销板即可可，而同一插件又可以反复使用；穿孔带容纳的程序长度可不受限制，但如果发生错误时就要全部更换；穿孔卡的信息容量有限，但便于更换、保存，可重复使用；磁蕊和磁鼓仅适用于存储容量较大的场合。至于选择哪一种控制元件，则根据动作的复杂程序和精确程序来确定。对动作复杂的自动上下料机械手，采用示教再现型控制系统。更复杂的自动上下料机械手采用数字控制系统、小型计算机或微处理机控制的系统。控制系统以插销板用的最多，其次是凸轮转鼓。它装有许多凸轮，每一个凸轮分配给一个运动轴，转鼓运动一周便完成一个循环。
四、自动上下料机械手可以减省工人、提高效率、提高产品品质、安全性好、提升工厂形象
多关节自动上下料机械手的优点是：动作灵活、运动惯性小、通用性强、能抓取靠近机座的工件，并能绕过机体和工作机械之间的障碍物进行工作.随着生产的需要，对多关节手臂的灵活性，定位精度及作业空间等提出越来越高的要求。多关节手臂也突破了传统的概念，其关节数量可以从三个到十几个甚至更多，其外形也不局限于像人的手臂，而根据不同的场合有所变化，多关节手臂的优良性能是单关节机械手所不能比拟的。
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