数控车工实操技巧的27条经验
（5）刀具磨损
刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。
（6）螺距（或导程）不正确
A螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
B螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。
C车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。
24、表面粗糙度值大
表面粗糙度值大的原因：
一是刀尖产生积屑瘤；
二是刀柄刚性不够，切削时产生振动；
三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；
四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；
五是工件刚性差，且切削用量过大；
六是车刀表面粗糙。
解决方法：
第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5 m/min～80 m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。
第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。
第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。
第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1 mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。
第五，选择合理的切削用量。
第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。
25、乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。
26、中径不正确
中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。
27、扎刀或顶弯工件
扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大。解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。
总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。
东莞市台阳精密机械有限公司是一家专业制造高速精密自动车床、高精CNC数控车床、高精CNC加工中心、高精CNC钻攻中心、精密机械的自主研发生产型企业，技术力量雄厚，产品质量可靠，已畅销全国各地。本公司来自台湾，大陆工厂位于经济发达的广东省东莞市虎门镇怀德路雅瑶工业区，公司环境优美、交通便利、设备精良，自大陆设厂以来一直得到社会各界好评。
主要产品：精密自动车床（A-1525.A-2025.A-2225）、高精CNC数控车床升级版（CK-35A、CK-45A、CK-45B、CK-45C)、高精CNC立式加工中心(VL-650.VL-850）、高精CNC钻攻中心(TV-500.TV-600）、短棒料自动送料加工车床各类规格之精密五金加工机械及周边配件设备。该系列精密机械广泛用于五金、电子、电器、钟表、仪器、笔尖、眼镜、灯饰、卫浴、汽车、光电、渔具、锁具、探针、连接器、接插件、手机配件、电脑螺栓、各类螺丝等加工领域。
（5）刀具磨损
刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。
（6）螺距（或导程）不正确
A螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
B螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。
C车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。
24、表面粗糙度值大
表面粗糙度值大的原因：
一是刀尖产生积屑瘤；
二是刀柄刚性不够，切削时产生振动；
三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；
四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；
五是工件刚性差，且切削用量过大；
六是车刀表面粗糙。
解决方法：
第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5 m/min～80 m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。
第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。
第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。
第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1 mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。
第五，选择合理的切削用量。
第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。
25、乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。
26、中径不正确
中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。
27、扎刀或顶弯工件
扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大。解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。
总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。
东莞市台阳精密机械有限公司是一家专业制造高速精密自动车床、高精CNC数控车床、高精CNC加工中心、高精CNC钻攻中心、精密机械的自主研发生产型企业，技术力量雄厚，产品质量可靠，已畅销全国各地。本公司来自台湾，大陆工厂位于经济发达的广东省东莞市虎门镇怀德路雅瑶工业区，公司环境优美、交通便利、设备精良，自大陆设厂以来一直得到社会各界好评。
主要产品：精密自动车床（A-1525.A-2025.A-2225）、高精CNC数控车床升级版（CK-35A、CK-45A、CK-45B、CK-45C)、高精CNC立式加工中心(VL-650.VL-850）、高精CNC钻攻中心(TV-500.TV-600）、短棒料自动送料加工车床各类规格之精密五金加工机械及周边配件设备。该系列精密机械广泛用于五金、电子、电器、钟表、仪器、笔尖、眼镜、灯饰、卫浴、汽车、光电、渔具、锁具、探针、连接器、接插件、手机配件、电脑螺栓、各类螺丝等加工领域。
切削油浓度计可用于工厂配制切削液、切割液、乳化液、拉丝油、攻丝油、磨削液、清洗液、淬火液、脱模剂等。使用方法：掀开采光板，用柔软的布或擦镜纸仔细地把测试窗表面擦拭干净，注意不要划伤镜面。取试液数滴放在测试窗的镜面上，盖上采光板使试液遍布镜面，将测试窗对向光源或明亮处，转动聚焦柄使刻度清晰，观察亮暗分界线所对准的刻度即为测量值，测量结束后用擦镜纸擦拭测试窗。#广州铭睿电子与您一起成长#
LQ系列切削液浓度计分别有LQ10T(0-10%)、LQ18T(0-18%),LQ20T(0-20%)、LQ32T(0-32%)、LQ50T(0-50%)、LQ62T(28-62%)、LQ92T(58-92%)、LQ80(0-80%)、LQ90A(0-90%)等不同测量量程的型号，用于检测水溶性切削液（切削油）的重量百分比浓度，为准确地配制切削液（切削油）提供了极大的方便，可应用于管理清洗金属加工零件用的清洗液的污浊程度。
LQ系列切削液浓度计分别有LQ10T(0-10%)、LQ18T(0-18%),LQ20T(0-20%)、LQ32T(0-32%)、LQ50T(0-50%)、LQ62T(28-62%)、LQ92T(58-92%)、LQ80(0-80%)、LQ90A(0-90%)等不同测量量程的型号，用于检测水溶性切削液（切削油）的重量百分比浓度，为准确地配制切削液（切削油）提供了极大的方便，可应用于管理清洗金属加工零件用的清洗液的污浊程度。
切削油浓度计可用于工厂配制切削液、切割液、乳化液、拉丝油、攻丝油、磨削液、清洗液、淬火液、脱模剂等。使用方法：掀开采光板，用柔软的布或擦镜纸仔细地把测试窗表面擦拭干净，注意不要划伤镜面。取试液数滴放在测试窗的镜面上，盖上采光板使试液遍布镜面，将测试窗对向光源或明亮处，转动聚焦柄使刻度清晰，观察亮暗分界线所对准的刻度即为测量值，测量结束后用擦镜纸擦拭测试窗。#广州铭睿电子与您一起成长#
LQ系列切削液浓度计分别有LQ10T(0-10%)、LQ18T(0-18%),LQ20T(0-20%)、LQ32T(0-32%)、LQ50T(0-50%)、LQ62T(28-62%)、LQ92T(58-92%)、LQ80(0-80%)、LQ90A(0-90%)等不同测量量程的型号，用于检测水溶性切削液（切削油）的重量百分比浓度，为准确地配制切削液（切削油）提供了极大的方便，可应用于管理清洗金属加工零件用的清洗液的污浊程度。
LQ系列切削液浓度计分别有LQ10T(0-10%)、LQ18T(0-18%),LQ20T(0-20%)、LQ32T(0-32%)、LQ50T(0-50%)、LQ62T(28-62%)、LQ92T(58-92%)、LQ80(0-80%)、LQ90A(0-90%)等不同测量量程的型号，用于检测水溶性切削液（切削油）的重量百分比浓度，为准确地配制切削液（切削油）提供了极大的方便，可应用于管理清洗金属加工零件用的清洗液的污浊程度。
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