一体化压铸笔记
原创 默闲 平凡自由之路
一体化压铸越来越火，火也是有原因的，特斯拉开先河之后，造车新势力火速跟进，一体化压铸正如火如荼，上游大型压铸机企业订单已经排到2023年下半年，一体化压铸正在经历从1到10的进程，这是一场造车方式的革命。
重要提醒：还是那句话，热的时候研究，冷的时候建仓。所以现在是做研究的时候，本篇仅为资料分享，可以帮助想研究储能的人省去大量找资料的时间，但不构成任何投资建议。
什么是一体化压铸？
对于我这种机械小白来说，要了解一体化压铸还得先了解一下压铸技术。
压铸技术是压力铸造技术的简称，是一种特种铸造技术。该技术是指在高速高压的作用下，将液态或半液态金属填入压铸模型腔，并使金属液在一定的压力下快速凝固成铸件的一种精密铸造方法。该铸造技术目前已有百年历史，并广泛应用于汽车制造行业当中。
目前压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。车用铝合金按不同加工性能可分为铸造铝合金和变形铝合金两种，铸造铝合金是目前大部分汽车上用量最大的铝合金种类，广泛用于车轮、发动机部件、底架、减震器支架以及空间框架等结构件。
➢ 动力系统：缸体、缸体盖、缸盖罩、曲轴箱、油底壳、活塞、泵体、泵盖、壳体、发动机各类支架等；
➢ 传动系统：变速器壳体、变速器油路板、离合器壳体、换挡拔叉、变速箱支架等；
➢ 转向系统：链条盖、齿条壳体与涡轮壳体。
➢ 底盘总成：悬置支架与横梁；
➢ 车身：轮毂、车身结构件与装饰制品；
➢ 其他：减震器下端盖、压缩机支架、离合器踏板及刹车踏板等。
汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个环节。主要工艺流程是将钢板冲压成不同的零部件单件，再通过焊接、铆接、涂胶等方式组装成车身总成，再进行防腐、喷漆等涂装处理，最后将内外饰、动力总成、底盘总成等零部件装配到车身上完成整车总装。一体化压铸技术就是将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，实现原有功能。
可见，相对于普通压铸技术而言，一体化压铸强调大面积一体化，和单个零件压铸有本质区别。相对于传统冲压、焊装、涂装、总装四个环节而言，一体化压铸强调一体成型。
一体化压铸的功能实现：
压铸机和压铸模具是压铸生产的核心设备，结合周边配套设备即为压铸岛单元。压铸机就是用于压铸零件生产的机器。压铸机相对标准化，通过安装不同的压铸模具可实现多种形状压铸零件的生产。当压铸生产时，现将熔融的液态铝合金倒入压铸机的压射机构内，压射机构将铝液推入模具内并加压成型，通过模具内的冷却系统将铝合金零件快速冷却至固态，最后模具打开由机器人取出零件、清理喷涂脱模剂再进行下一个循环生产。压铸生产温度高、烟气多、噪声大，业内通常采用自动化生产。压铸机周边需要配套熔炼炉、机边炉、取件和清理喷雾机器人、切边设备、机加工机床、检测设备、冷却系统、排气系统等，上述周边设备与压铸机、压铸模具组合在一起的压铸生产单元即为压铸岛。
一体化压铸的优势：
1、汽车轻量化要求。符合碳中和大战略。一体化压铸的应用有助于轻量化的实现，特斯拉 Model Y后地板总成采用一体压铸后重量降低了30%。对于新能源车而言，重量减轻意味着续航里程增加。
2、成本下降。特斯拉率先应用一体化压铸的后地板，制造成本相比原来下降了40%，主要是由于以下方面：
➢ 降低生产成本：传统生产数十个零部件，至少需要数十套模具，此外还有生产线周边的机器臂、传输线、各种夹具等；一体化压铸可以将几十个零部件合成一个，采用超大型压铸机一次压铸成型。
➢ 降低土地成本：一台大型压铸机占地面积仅100平方米，特斯拉采用大型压铸机后，工厂占地面积减少了30%。
➢ 降低人工成本：国内主流的焊装工厂需配套200-300名产线工人，而采用一体压铸后，能缩减到原来的十分之一。
3、效率提高。大型压铸机一次压铸加工的时间不足两分钟，80-90秒即可完成，每小时能完成40-45个铸件，一天能生产1000个铸件。如果采用传统加工工艺，冲压加焊装70个零件组装一个部件，至少需要两个小时，必须多线并进，才能满足生产节奏。
一体化压铸进程：
2020 年，特斯拉开始与压铸设备商意大利意德拉（力劲科技的子公司）合作，使用 6000 吨级压铸单元 Giga Press，采用一体成型压铸的方式生产Model Y 白车身后地板总成。
2020年9月的电池日上，特斯拉宣布Model Y采用一体式压铸后地板总成，将原来通过零部件冲压、焊接的总成一次压铸成型，相比原来可减少79个部件，制造成本因此下降40%，这标志着大型单体铸造零件拼装整车的设计思路正式落地。
2021 年 5 月，特斯拉前机舱总成开发成功，于 10 月份应用于 Model Y 车型。特斯拉已将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局。特斯拉在加州弗里蒙特、中国上海、德国柏林、美国得州分别设立工厂，同时拥有14台一体化压铸设备。
特斯拉后续进度预计：后地板2020年量产，前机舱预计2022-2023年量产，前地板预计2024-2025年量产，下车身总成预计2025- 2027年，白车身预计2027-2030年。
其他主机厂跟进布局一体化压铸技术。继特斯拉之后，蔚来、小鹏、高合、小康赛力斯等新势力以及大众、沃尔沃等传统车企均开始跟进布局和规划应用一体化压铸技术。
国内新势力中，蔚来 ET5 率先应用一体铸造技术，轻量化、安全性领先。2021 年 10
月，蔚来汽车宣布成功验证开发了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，将会应用在蔚来第二代平台车型上。新材料避免了传统压铸件在热处理过程中引起的尺寸变形及表面缺陷。2021 年 12 月，蔚来在 ET5 发布会上正式宣布将开始采用一体铸造工艺，ET5 将使用超高强度钢铝混合车身，使车身后地板重量降低 30%，后备箱空间增加 7L，整车抗扭刚度高达 34000N·m/deg。
小鹏汽车一体压铸技术已在规划当中，计划自建产能。在小鹏 2021 年业绩发布会上，
董事长何小鹏宣布将于 2023 年发布两个新平台及其首款车型，并将使用超大一体化压铸新工艺。2021 年 10 月，小鹏已正式申报“小鹏汽车武汉产业基地项目”规划建筑方案，预计今年 10 月投产，其中包括一体化压铸工艺车间。小鹏汽车武汉工厂还将引进一套以上超大型压铸岛及自动化生产线。
高合汽车在一体铸造材料、制造端推进领先。2021 年 12 月，高合汽车与上海交通大
学轻合金国家工程中心展开战略合作，共同研发 TechCast™超大铸件用低碳铝合金材料，该材料流动性高于同级别材料 15%以上、强塑积高出 30%以上，保证了整车碰撞等性能达到更高维度。2 月 25 日，高合汽车与拓普集团合作开发的 7200T 一体化超大压铸后舱成功下线。该部件应用了上海交大的合金材料，实现了 15%~20%的减重与工艺复杂度的大幅降低，整个开发周期也缩短了 1/3。截至成功下线时，该压铸机是汽车零部件领域已知最大的一体化铝合金压铸件，未来也将应用于高合各类车型中。
大众计划于 SSP 平台开始应用一体压铸，样件已于卡塞尔工厂下线。据德国《商报》
网站报道，大众将在集团总部所在地——德国沃尔夫斯堡建立一座全新的工厂，投资约 20亿欧元，新工厂预计将从 2026 年起生产首批 Trinity 纯电动汽车，且计划引入一体压铸技术。根据 Online EV 报道，2022 年 5 月，大众汽车一体式铝压铸后车身样件在卡塞尔工厂下线。该样件采用 4400 吨压铸机生产，是为大众 SSP 车型平台所开发的，集成了约30多个零部件，减重效果可达10kg。大众现有的大部分电动车型均是基于MEB平台打造， 而新一代电动汽车平台 SSP 无论从软件还是硬件架构上都将提供更好的可拓展性，Trinity车型则是基于 SSP 平台打造的首批车型之一。
沃尔沃紧随趋势，上市推动一体铸造量产计划。2021 年 10 月 29 日，沃尔沃宣布在
纳斯达克斯德哥尔摩交易所挂牌上市，募集约 200 亿瑞典克朗（约合 22 亿美元），并将其中 70%的资金用于电动化转型，包括引入大型铝制车身部件铸造工艺等。根据autoevolution 消息，沃尔沃宣布投资 100 亿瑞典克朗对旗下托斯兰达工厂进行现代化改造，其中包括一体压铸技术。沃尔沃将在托斯兰达建立一个铝铸造厂，年产能可达 5.5 万吨，最终计划在所有旗下工厂引入一体压铸技术。沃尔沃将在新电动汽车平台的后座部分引入一体铸造技术，该技术能有效改善生产流程，降低物流成本和排放。全新电动汽车平台将会在 2025 年推出，届时沃尔沃将实现一体压铸汽车的量产。
原创 默闲 平凡自由之路
一体化压铸越来越火，火也是有原因的，特斯拉开先河之后，造车新势力火速跟进，一体化压铸正如火如荼，上游大型压铸机企业订单已经排到2023年下半年，一体化压铸正在经历从1到10的进程，这是一场造车方式的革命。
重要提醒：还是那句话，热的时候研究，冷的时候建仓。所以现在是做研究的时候，本篇仅为资料分享，可以帮助想研究储能的人省去大量找资料的时间，但不构成任何投资建议。
什么是一体化压铸？
对于我这种机械小白来说，要了解一体化压铸还得先了解一下压铸技术。
压铸技术是压力铸造技术的简称，是一种特种铸造技术。该技术是指在高速高压的作用下，将液态或半液态金属填入压铸模型腔，并使金属液在一定的压力下快速凝固成铸件的一种精密铸造方法。该铸造技术目前已有百年历史，并广泛应用于汽车制造行业当中。
目前压铸铝合金制品在汽车用铝中约占54%～70%。车用铝合金按不同加工性能可分为铸造铝合金和变形铝合金两种，铸造铝合金是目前大部分汽车上用量最大的铝合金种类，广泛用于车轮、发动机部件、底架、减震器支架以及空间框架等结构件。
➢ 动力系统：缸体、缸体盖、缸盖罩、曲轴箱、油底壳、活塞、泵体、泵盖、壳体、发动机各类支架等；
➢ 传动系统：变速器壳体、变速器油路板、离合器壳体、换挡拔叉、变速箱支架等；
➢ 转向系统：链条盖、齿条壳体与涡轮壳体。
➢ 底盘总成：悬置支架与横梁；
➢ 车身：轮毂、车身结构件与装饰制品；
➢ 其他：减震器下端盖、压缩机支架、离合器踏板及刹车踏板等。
汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个环节。主要工艺流程是将钢板冲压成不同的零部件单件，再通过焊接、铆接、涂胶等方式组装成车身总成，再进行防腐、喷漆等涂装处理，最后将内外饰、动力总成、底盘总成等零部件装配到车身上完成整车总装。一体化压铸技术就是将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，实现原有功能。
可见，相对于普通压铸技术而言，一体化压铸强调大面积一体化，和单个零件压铸有本质区别。相对于传统冲压、焊装、涂装、总装四个环节而言，一体化压铸强调一体成型。
一体化压铸的功能实现：
压铸机和压铸模具是压铸生产的核心设备，结合周边配套设备即为压铸岛单元。压铸机就是用于压铸零件生产的机器。压铸机相对标准化，通过安装不同的压铸模具可实现多种形状压铸零件的生产。当压铸生产时，现将熔融的液态铝合金倒入压铸机的压射机构内，压射机构将铝液推入模具内并加压成型，通过模具内的冷却系统将铝合金零件快速冷却至固态，最后模具打开由机器人取出零件、清理喷涂脱模剂再进行下一个循环生产。压铸生产温度高、烟气多、噪声大，业内通常采用自动化生产。压铸机周边需要配套熔炼炉、机边炉、取件和清理喷雾机器人、切边设备、机加工机床、检测设备、冷却系统、排气系统等，上述周边设备与压铸机、压铸模具组合在一起的压铸生产单元即为压铸岛。
一体化压铸的优势：
1、汽车轻量化要求。符合碳中和大战略。一体化压铸的应用有助于轻量化的实现，特斯拉 Model Y后地板总成采用一体压铸后重量降低了30%。对于新能源车而言，重量减轻意味着续航里程增加。
2、成本下降。特斯拉率先应用一体化压铸的后地板，制造成本相比原来下降了40%，主要是由于以下方面：
➢ 降低生产成本：传统生产数十个零部件，至少需要数十套模具，此外还有生产线周边的机器臂、传输线、各种夹具等；一体化压铸可以将几十个零部件合成一个，采用超大型压铸机一次压铸成型。
➢ 降低土地成本：一台大型压铸机占地面积仅100平方米，特斯拉采用大型压铸机后，工厂占地面积减少了30%。
➢ 降低人工成本：国内主流的焊装工厂需配套200-300名产线工人，而采用一体压铸后，能缩减到原来的十分之一。
3、效率提高。大型压铸机一次压铸加工的时间不足两分钟，80-90秒即可完成，每小时能完成40-45个铸件，一天能生产1000个铸件。如果采用传统加工工艺，冲压加焊装70个零件组装一个部件，至少需要两个小时，必须多线并进，才能满足生产节奏。
一体化压铸进程：
2020 年，特斯拉开始与压铸设备商意大利意德拉（力劲科技的子公司）合作，使用 6000 吨级压铸单元 Giga Press，采用一体成型压铸的方式生产Model Y 白车身后地板总成。
2020年9月的电池日上，特斯拉宣布Model Y采用一体式压铸后地板总成，将原来通过零部件冲压、焊接的总成一次压铸成型，相比原来可减少79个部件，制造成本因此下降40%，这标志着大型单体铸造零件拼装整车的设计思路正式落地。
2021 年 5 月，特斯拉前机舱总成开发成功，于 10 月份应用于 Model Y 车型。特斯拉已将一体化压铸技术作为标准工艺进行布局。特斯拉在加州弗里蒙特、中国上海、德国柏林、美国得州分别设立工厂，同时拥有14台一体化压铸设备。
特斯拉后续进度预计：后地板2020年量产，前机舱预计2022-2023年量产，前地板预计2024-2025年量产，下车身总成预计2025- 2027年，白车身预计2027-2030年。
其他主机厂跟进布局一体化压铸技术。继特斯拉之后，蔚来、小鹏、高合、小康赛力斯等新势力以及大众、沃尔沃等传统车企均开始跟进布局和规划应用一体化压铸技术。
国内新势力中，蔚来 ET5 率先应用一体铸造技术，轻量化、安全性领先。2021 年 10
月，蔚来汽车宣布成功验证开发了可用于制造大型压铸件的免热处理材料，将会应用在蔚来第二代平台车型上。新材料避免了传统压铸件在热处理过程中引起的尺寸变形及表面缺陷。2021 年 12 月，蔚来在 ET5 发布会上正式宣布将开始采用一体铸造工艺，ET5 将使用超高强度钢铝混合车身，使车身后地板重量降低 30%，后备箱空间增加 7L，整车抗扭刚度高达 34000N·m/deg。
小鹏汽车一体压铸技术已在规划当中，计划自建产能。在小鹏 2021 年业绩发布会上，
董事长何小鹏宣布将于 2023 年发布两个新平台及其首款车型，并将使用超大一体化压铸新工艺。2021 年 10 月，小鹏已正式申报“小鹏汽车武汉产业基地项目”规划建筑方案，预计今年 10 月投产，其中包括一体化压铸工艺车间。小鹏汽车武汉工厂还将引进一套以上超大型压铸岛及自动化生产线。
高合汽车在一体铸造材料、制造端推进领先。2021 年 12 月，高合汽车与上海交通大
学轻合金国家工程中心展开战略合作，共同研发 TechCast™超大铸件用低碳铝合金材料，该材料流动性高于同级别材料 15%以上、强塑积高出 30%以上，保证了整车碰撞等性能达到更高维度。2 月 25 日，高合汽车与拓普集团合作开发的 7200T 一体化超大压铸后舱成功下线。该部件应用了上海交大的合金材料，实现了 15%~20%的减重与工艺复杂度的大幅降低，整个开发周期也缩短了 1/3。截至成功下线时，该压铸机是汽车零部件领域已知最大的一体化铝合金压铸件，未来也将应用于高合各类车型中。
大众计划于 SSP 平台开始应用一体压铸，样件已于卡塞尔工厂下线。据德国《商报》
网站报道，大众将在集团总部所在地——德国沃尔夫斯堡建立一座全新的工厂，投资约 20亿欧元，新工厂预计将从 2026 年起生产首批 Trinity 纯电动汽车，且计划引入一体压铸技术。根据 Online EV 报道，2022 年 5 月，大众汽车一体式铝压铸后车身样件在卡塞尔工厂下线。该样件采用 4400 吨压铸机生产，是为大众 SSP 车型平台所开发的，集成了约30多个零部件，减重效果可达10kg。大众现有的大部分电动车型均是基于MEB平台打造， 而新一代电动汽车平台 SSP 无论从软件还是硬件架构上都将提供更好的可拓展性，Trinity车型则是基于 SSP 平台打造的首批车型之一。
沃尔沃紧随趋势，上市推动一体铸造量产计划。2021 年 10 月 29 日，沃尔沃宣布在
纳斯达克斯德哥尔摩交易所挂牌上市，募集约 200 亿瑞典克朗（约合 22 亿美元），并将其中 70%的资金用于电动化转型，包括引入大型铝制车身部件铸造工艺等。根据autoevolution 消息，沃尔沃宣布投资 100 亿瑞典克朗对旗下托斯兰达工厂进行现代化改造，其中包括一体压铸技术。沃尔沃将在托斯兰达建立一个铝铸造厂，年产能可达 5.5 万吨，最终计划在所有旗下工厂引入一体压铸技术。沃尔沃将在新电动汽车平台的后座部分引入一体铸造技术，该技术能有效改善生产流程，降低物流成本和排放。全新电动汽车平台将会在 2025 年推出，届时沃尔沃将实现一体压铸汽车的量产。
纯交易贴：
#四川师范大学# 347应用心理专硕
（我自己去年考的）
（高密➕真题➕导图）
#中国刑事警察学院[超话]# 347应用心理专硕
（从今年第一名手里买来的）
（课件➕笔记➕真题）
：闲【闲鱼】https://t.cn/A66gbqXv「我在闲鱼发布了【中国刑事警察学院347应用心理专硕】」
点击链接直接打开
#考研##考研资料##347应用心理专硕考研##考研资料分享##2023考研#
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（我自己去年考的）
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按照目前的节奏来看，比亚迪确实拿实力干翻了特斯拉！据EV SALES / EV VOLUMES公布的最新全球新能源乘用车销量数据显示，比亚迪2022年2月份全球销量高达87906，位居2022年2月品牌全球销量榜榜首。乘联会公布了3月份中国乘用车市场数据，其中显示，比亚迪再次登顶新能源乘用车NO.1。比亚迪从去年6月开始夺冠，这应该是十连月度卫冕了！
我内心OS是感叹的，目前传统车企都在努力往新能源靠拢发力，新势力造车品牌也在努力，但现在来看，目前只有比亚迪单刀赴会和特斯拉拼杀刚需市场拼出来希望了！特别是前些阵子高喊出停产内燃机车型的口号足以看出比亚迪的决心！做出这样的举动我不得不真心去佩服他们的果断和未来发展的眼光。
资料分享，大家可以看一看比亚迪的主力销售车型：宋PLUS DM-i销售19061辆、秦PLUS DM-i销售14243辆、唐DM销售10032辆。纯电榜：汉EV和海豚两款车型销量分别为8948和8566。
这么看来，家用MVP的市场空间依然有潜力。
我内心OS是感叹的，目前传统车企都在努力往新能源靠拢发力，新势力造车品牌也在努力，但现在来看，目前只有比亚迪单刀赴会和特斯拉拼杀刚需市场拼出来希望了！特别是前些阵子高喊出停产内燃机车型的口号足以看出比亚迪的决心！做出这样的举动我不得不真心去佩服他们的果断和未来发展的眼光。
资料分享，大家可以看一看比亚迪的主力销售车型：宋PLUS DM-i销售19061辆、秦PLUS DM-i销售14243辆、唐DM销售10032辆。纯电榜：汉EV和海豚两款车型销量分别为8948和8566。
这么看来，家用MVP的市场空间依然有潜力。
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