高频试验机HTM
行业
塑料
金属
汽车
复合材料
试验载荷
25 kN - 160 kN
12 m/s - 20 m/s
试验类型
高速拉伸试验
穿刺试验
试验标准
ISO 6603-2
ASTM D3763-02
ISO26203-2
SEP 1230
ESIS P7-00
产品
电液伺服疲劳试验机 - 具有多个附件的模块化系统
ZwickRoell提供一个单独的定制模块化系统，可满足所有测定高周疲劳强度的测试要求。系统包含作动缸、液压动力源、分配器、动态试验机和其他附件。在试验机旁边有强大的测量和控制电子系统testControl II，ZwickRoell的testXpert II测试软件在设置和执行动态试验以测定耐久性时为其提供支持。除了标准产品，还有单独的定制疲劳试验解决方案。
感兴趣的用户项目材料测试
通过非破坏性和破坏性材料测试对材料的机械载荷是否达到断裂或特定变形进行检查。 测试可以在不同的环境条件下进行。
材料测试通过材料特性值提供材料性能的明确定义，继而可以比较不同的材料。
材料测试不仅在研究机构进行，它还有助于公司获得开发新产品和改进现有产品的宝贵知识。材料测试的试验方法
材料测试过程中可以应用很多试验方法：
在（准）静态试验或静态材料试验中，对试样进行加载是缓慢而持续的。在静态材料试验中，试样和部件主要进行拉伸、压缩和弯曲以及剪切或扭转，以测定它们的强度和变形行为。与材料动态试验相比，静态材料试验以较低的测试速度执行。
对于动态试验，试样承受冲击载荷或载荷在较长时间内周期性地影响试样。材料动态试验指的是通过快速移动（动态）对材料或部件进行（破坏性）测试。例如，通过摆锤冲击试验机、落锤冲击试验机、高速试验（穿刺或高速拉伸试验）进行测试。
循环材料试验/疲劳试验：在循环材料试验中，对试样的加载是在连续反复的载荷循环中发生的。根据试验机的不同，这些载荷循环可以是拉伸/压缩形式，以正弦曲线、三角形等形状执行脉冲或交变载荷。
破坏性材料测试
在破坏性测试中，从一种材料中提取试样，并对其进行机械或化学的载荷测试。试样（在表面）被破坏或改变。测试结束后，被测部件或材料试样不能再使用。
破坏性材料测试在汽车工业和航天工程领域起着重要的作用，因为材料疲劳是一个非常高的风险因素。 然而，材料和部件测试在医疗工程领域也变得不可或缺。
在大多数试验方法中，对试样进行破坏：
拉伸试验
压缩试验/压碎试验
弯曲试验
疲劳试验
断裂力学
冲击试验
落锤冲击试验
熔融指数试验
高速拉伸试验
金属薄板成型的试验方法
剪切试验
双轴试验
蠕变试验
非破坏性材料测试
在非破坏性测试(NDT)中，对试样的质量进行测试，但不损坏试样。这样可以确保材料质量足够高，以便进一步加工，并且能够长期可靠地承受载荷。
非破坏性试验方法包括：
硬度试验
静态和动态摩擦试验
回弹试验
部件试验
功能试验
非破坏性材料测试的应用示例
材料试验机的零部件
基本上所有的材料试验机都有类似的零部件。适用于试验机机架的各种部件：
电子设备
试样夹具
引伸计
力传感器
软件
驱动
横梁疲劳试验
循环载荷下的材料疲劳
在疲劳试验中，材料疲劳是通过一个具有相应测试频率的循环载荷来诱发的。 这可能涉及拉伸或压缩中的脉动加载试验，以及对拉伸和压缩部件进行的交变载荷试验。
疲劳试验中的材料失效通常发生在远低于静态强度极限的情况下。
疲劳试验的结果通常以应力-载荷循环图的形式呈现。 这里绘制了试样断裂循环数随循环应力振幅的变化图。
疲劳试验一方面用于测定特性值，另一方面用于测定疲劳寿命。
常见疲劳试验
高周疲劳试验 / S-N试验
在根据DIN 50100进行的高周疲劳试验（也称为S-N试验）中，以中低循环振幅对试样进行试验。在材料疲劳试验中测定不同的特性值：
S-N曲线/Woehler曲线 | S-N图/Woehler图
结构件耐久性
疲劳寿命
低周疲劳(LCF)强度
有限寿命疲劳强度
高周疲劳(HCF)强度
材料疲劳
材料疲劳是指材料或部件在时变、反复应力作用下受损或失效。
材料疲劳是由塑性变形引起的，其最小形式称为微塑性变形。损伤会随着持续的应力（裂纹扩展）而增长，最终导致材料或部件不可更改的失效。
调查许多损伤情况得出以下结果：
使用一段时间没有任何问题的部件可能会突然失效。
失效不是由单一过载引起的。
失效发生在远低于静态强度极限的情况下。
载荷随时间而变化，并且经常是重复的。
循环承受应力的部件的疲劳寿命是有限的。因此，在实施关键部件测试之前，应进行疲劳寿命评估、疲劳寿命计算或疲劳试验，以提供部件的耐久性评估（耐久性的测定）。
适用于疲劳试验的试验机
我们对动态试验机使用各种物理驱动原理。每种方法都有自己的优势和特定的应用范围。这使我们能够针对每种材料的疲劳要求找到正确的解决方案。裂纹扩展曲线
材料的裂纹扩展用裂纹扩展曲线来描述。该曲线分为三个区域：
区域I：低裂纹扩展速率；阈值ΔKth值，此时裂纹扩展刚刚开始
区域II：恒定裂纹扩展速率；用Paris曲线进行数学描述，疲劳裂纹扩展da/dN
区域III：高裂纹扩展速率；以断裂结束，临界应力强度因子K1C裂纹扩展曲线的区域I和II
ASTM E647标准用于测定阈值ΔKth和疲劳裂纹扩展da/dN，着手应对的是裂纹扩展曲线的区域I和II。符合ASTM E647标准的裂纹扩展测定主要针对延展性材料。此处区分阈值ΔKth（区域I）和疲劳裂纹扩展da/dN（区域II）。
符合ASTM E647标准的裂纹扩展试验
使用HA 250 kN电液伺服疲劳试验机，按照ASTM E647标准对CT试样进行裂纹扩展试验。测定的特性值为裂纹扩展da/dN和阈值ΔKth。
符合ASTM E647标准的阈值ΔKth（区域I）
要测定阈值ΔKth（依据ASTM E647标准），在试验开始时向试样施加裂纹萌生区域载荷或更高载荷。通过持续降低载荷幅，裂纹扩展速率越来越慢。开始时，裂纹扩展相当迅速，接近试验结束时，裂纹扩展速度持续减慢，直到裂纹停止，或直到裂纹速度da/dN至少达到10-7 mm/载荷变化。一旦达到该点，即可测定ΔKth。使用此方法，可以测定阈值ΔKth（区域I）和Paris曲线（区域II）。
ASTM E647标准描述了两种阈值测定方法：
a)以恒定的应力比R进行测试
b)以恒定的最大应力强度进行测试
a)以恒定的应力比R进行测试
对于使用恒定应力比的方法，降低最大和最小应力强度以减小循环应力强度。
为了避免载荷随裂纹长度增加而减小所产生的滞后效应，必须选择合适的增量。ASTM E647标准虑及了增量下降和持续下降。当以增量方式下降时，力(P)在每个增量内保持恒定。这导致应力强度短期增加（由于裂纹扩展），直到载荷再次减小。因此，根据ASTM E647标准，阶梯高度不得超过各自较高载荷的10%，或者阶梯宽度必须至少为0.5 mm。

b)以恒定的最大应力强度进行测试
除了应力比R保持恒定的方法外，ASTM E647标准还允许最大应力强度因子为恒定的方法。在该阈值测定方法中，从高循环应力强度因子开始，不断增加最小应力强度，直到达到阈值。

符合ASTM E647标准的裂纹扩展da/dN（区域II）
要测定稳定的裂纹扩展da/dN（依据ASTM E647标准），同时保持载荷幅，在整个试验过程中，Fmax和Fmin须保持恒定。由于承重横截面减小并导致裂纹尖端的应力强度增加，裂纹扩展加速。
该研究方法可用于测定常规裂纹扩展曲线（区域II）和Paris曲线。 无法测定阈值ΔKth。
高速拉伸试验
SEP 1230、DIN EN ISO 26203-2、ISO 18872、SAE J2749、ISO 82568、ASTM D1822、ISO/CD 22183项目
材料的断裂行为与材料内在因素相关，特别是加载速率。高速拉伸试验可以提供金属或塑料在高应变速率下的拉伸特性值。这些参数对于碰撞模拟特别有价值。
在高速拉伸试验中，试验是在哑铃状平面试样上进行的，其载荷施加速度高达20 m/s。直接在试样上进行伸长量测量是可能的，能够生成直观的应力-应变图。
使用高速试验机执行高速拉伸试验。这些电液伺服疲劳试验机对试样的测试速率最高可以达到20 m/s，试验力高达160 kN。

碰撞试验在设计阶段就已发挥作用
早有研究表明机械工艺材料特性（除其他外）取决于加载速率，换句话说，就是应变速率。然而，在实际使用中，冲击载荷常常是部件失效的原因。从事防撞汽车开发的设计者很快发现，使用在准静态试验中获得的材料特性值产生了错误的结果。只有利用高速拉伸试验的数据，才有可能在数值模拟和实际情况之间取得良好的相关性。
随着数值模拟越来越多地被用于设计成型工艺（金属薄板成型、锻造），了解成型速率对流动曲线的影响至关重要。在这种情况下，材料科学家的讨论始终集中在应变速率上。由于应变速率取决于试样形状lo，因此它们不适用于指定试验机特性。因此，试验机生产商规定了活塞速度。
应变速率和活塞速度v之间的关系如下：
ϵ = (Δϵ / Δt) = (Δl / l0) x (l / Δt) = (v / l0)
高速拉伸试验
在1000 °C下使用高速试验机以160 kN / 20 m/s执行高速拉伸试验

高速拉伸试验的标准
SEP 1230：
DIN EN ISO 26203-2：金属材料 - 高应变速率下的拉伸试验 - 第2部分：电液伺服疲劳试验机和其他系统
ISO/CD 22183项目：塑料 - 使用电液伺服疲劳试验机测定高速率下的拉伸性能
ISO 527-1、ISO 527-2；ASTM D638：测定拉伸性能（仅涵盖低应变速率区域）
SAE J2749 Nov 2008：聚合物的高应变速率拉伸试验
ISO 18872：
ISO 82568、ASTM D1822：测定拉伸冲击强度（塑料）
高速拉伸试验

金属的高速拉伸试验
高速摄像机用于应变测量。

高温高速试验
通过感应加热试样。

塑料的高速拉伸试验
拉伸试验工装针对高速、突发试验速度的应用进行了优化。
试验数据采集
在高速拉伸试验中，为了获得更精确的力测量结果，经常给试样安装应变片。只将应变片（位于前后两侧）贴在受弹性变形影响的试样区域。应变片采用半桥结构呈对角布置。与来自压电式力传感器的力信号相比，测量信号显示出明显较少的信号振荡。
也可将应变片贴到试样的测试横截面上，进行精确的应变测量。这种情况下，应变片采用四分之一桥连接。由于试验时间很短（只有几毫秒），所以需要非常快速的测量放大器，以及额外的瞬态存储卡。
用于高速拉伸试验的产品
1/1
疲劳试验
循环载荷下的材料疲劳
在疲劳试验中，材料疲劳是通过一个具有相应测试频率的循环载荷来诱发的。 这可能涉及拉伸或压缩中的脉动加载试验，以及对拉伸和压缩部件进行的交变载荷试验。
疲劳试验中的材料失效通常发生在远低于静态强度极限的情况下。
疲劳试验的结果通常以应力-载荷循环图的形式呈现。 这里绘制了试样断裂循环数随循环应力振幅的变化图。
疲劳试验一方面用于测定特性值，另一方面用于测定疲劳寿命。
常见疲劳试验
高周疲劳试验 / S-N试验
在根据DIN 50100进行的高周疲劳试验（也称为S-N试验）中，以中低循环振幅对试样进行试验。
至 高周疲劳试验 / S-N试验
低周疲劳(LCF)试验
在根据ISO 12106 / ASTM E606进行的低周疲劳(LCF)试验中，试样在高周幅和塑性变形下进行试验。
至 低周疲劳(LCF)试验
旋转弯曲试验机
圆棒扭转弯曲疲劳试验的目的是测定在旋转载荷下的弯曲疲劳强度。
至 旋转弯曲试验机

1/3
在材料疲劳试验中测定不同的特性值：
S-N曲线/Woehler曲线 | S-N图/Woehler图
结构件耐久性
疲劳寿命
低周疲劳(LCF)强度
有限寿命疲劳强度
高周疲劳(HCF)强度
材料疲劳
材料疲劳是指材料或部件在时变、反复应力作用下受损或失效。
材料疲劳是由塑性变形引起的，其最小形式称为微塑性变形。损伤会随着持续的应力（裂纹扩展）而增长，最终导致材料或部件不可更改的失效。
调查许多损伤情况得出以下结果：
使用一段时间没有任何问题的部件可能会突然失效。
失效不是由单一过载引起的。
失效发生在远低于静态强度极限的情况下。
载荷随时间而变化，并且经常是重复的。
循环承受应力的部件的疲劳寿命是有限的。因此，在实施关键部件测试之前，应进行疲劳寿命评估、疲劳寿命计算或疲劳试验，以提供部件的耐久性评估（耐久性的测定）。
适用于疲劳试验的试验机
我们对动态试验机使用各种物理驱动原理。每种方法都有自己的优势和特定的应用范围。这使我们能够针对每种材料的疲劳要求找到正确的解决方案。金属部件中的裂纹扩展
部件中或部件表面上的生产相关缺陷（每个部件都有）代表裂纹核，它们在载荷作用下促进了裂纹的形成。这些缺陷可转化成裂纹，即可在技术上记录的宏观材料损伤。这称为裂纹萌生阶段。
在随后的裂纹扩展阶段，裂纹继续存在于部件中，直到裂纹尖端前面的应力强度K超过临界值，然后部件会突然失效。
在单调或循环加载的部件中，裂纹以稳定（临界前状态）或
行业
塑料
金属
汽车
复合材料
试验载荷
25 kN - 160 kN
12 m/s - 20 m/s
试验类型
高速拉伸试验
穿刺试验
试验标准
ISO 6603-2
ASTM D3763-02
ISO26203-2
SEP 1230
ESIS P7-00
产品
电液伺服疲劳试验机 - 具有多个附件的模块化系统
ZwickRoell提供一个单独的定制模块化系统，可满足所有测定高周疲劳强度的测试要求。系统包含作动缸、液压动力源、分配器、动态试验机和其他附件。在试验机旁边有强大的测量和控制电子系统testControl II，ZwickRoell的testXpert II测试软件在设置和执行动态试验以测定耐久性时为其提供支持。除了标准产品，还有单独的定制疲劳试验解决方案。
感兴趣的用户项目材料测试
通过非破坏性和破坏性材料测试对材料的机械载荷是否达到断裂或特定变形进行检查。 测试可以在不同的环境条件下进行。
材料测试通过材料特性值提供材料性能的明确定义，继而可以比较不同的材料。
材料测试不仅在研究机构进行，它还有助于公司获得开发新产品和改进现有产品的宝贵知识。材料测试的试验方法
材料测试过程中可以应用很多试验方法：
在（准）静态试验或静态材料试验中，对试样进行加载是缓慢而持续的。在静态材料试验中，试样和部件主要进行拉伸、压缩和弯曲以及剪切或扭转，以测定它们的强度和变形行为。与材料动态试验相比，静态材料试验以较低的测试速度执行。
对于动态试验，试样承受冲击载荷或载荷在较长时间内周期性地影响试样。材料动态试验指的是通过快速移动（动态）对材料或部件进行（破坏性）测试。例如，通过摆锤冲击试验机、落锤冲击试验机、高速试验（穿刺或高速拉伸试验）进行测试。
循环材料试验/疲劳试验：在循环材料试验中，对试样的加载是在连续反复的载荷循环中发生的。根据试验机的不同，这些载荷循环可以是拉伸/压缩形式，以正弦曲线、三角形等形状执行脉冲或交变载荷。
破坏性材料测试
在破坏性测试中，从一种材料中提取试样，并对其进行机械或化学的载荷测试。试样（在表面）被破坏或改变。测试结束后，被测部件或材料试样不能再使用。
破坏性材料测试在汽车工业和航天工程领域起着重要的作用，因为材料疲劳是一个非常高的风险因素。 然而，材料和部件测试在医疗工程领域也变得不可或缺。
在大多数试验方法中，对试样进行破坏：
拉伸试验
压缩试验/压碎试验
弯曲试验
疲劳试验
断裂力学
冲击试验
落锤冲击试验
熔融指数试验
高速拉伸试验
金属薄板成型的试验方法
剪切试验
双轴试验
蠕变试验
非破坏性材料测试
在非破坏性测试(NDT)中，对试样的质量进行测试，但不损坏试样。这样可以确保材料质量足够高，以便进一步加工，并且能够长期可靠地承受载荷。
非破坏性试验方法包括：
硬度试验
静态和动态摩擦试验
回弹试验
部件试验
功能试验
非破坏性材料测试的应用示例
材料试验机的零部件
基本上所有的材料试验机都有类似的零部件。适用于试验机机架的各种部件：
电子设备
试样夹具
引伸计
力传感器
软件
驱动
横梁疲劳试验
循环载荷下的材料疲劳
在疲劳试验中，材料疲劳是通过一个具有相应测试频率的循环载荷来诱发的。 这可能涉及拉伸或压缩中的脉动加载试验，以及对拉伸和压缩部件进行的交变载荷试验。
疲劳试验中的材料失效通常发生在远低于静态强度极限的情况下。
疲劳试验的结果通常以应力-载荷循环图的形式呈现。 这里绘制了试样断裂循环数随循环应力振幅的变化图。
疲劳试验一方面用于测定特性值，另一方面用于测定疲劳寿命。
常见疲劳试验
高周疲劳试验 / S-N试验
在根据DIN 50100进行的高周疲劳试验（也称为S-N试验）中，以中低循环振幅对试样进行试验。在材料疲劳试验中测定不同的特性值：
S-N曲线/Woehler曲线 | S-N图/Woehler图
结构件耐久性
疲劳寿命
低周疲劳(LCF)强度
有限寿命疲劳强度
高周疲劳(HCF)强度
材料疲劳
材料疲劳是指材料或部件在时变、反复应力作用下受损或失效。
材料疲劳是由塑性变形引起的，其最小形式称为微塑性变形。损伤会随着持续的应力（裂纹扩展）而增长，最终导致材料或部件不可更改的失效。
调查许多损伤情况得出以下结果：
使用一段时间没有任何问题的部件可能会突然失效。
失效不是由单一过载引起的。
失效发生在远低于静态强度极限的情况下。
载荷随时间而变化，并且经常是重复的。
循环承受应力的部件的疲劳寿命是有限的。因此，在实施关键部件测试之前，应进行疲劳寿命评估、疲劳寿命计算或疲劳试验，以提供部件的耐久性评估（耐久性的测定）。
适用于疲劳试验的试验机
我们对动态试验机使用各种物理驱动原理。每种方法都有自己的优势和特定的应用范围。这使我们能够针对每种材料的疲劳要求找到正确的解决方案。裂纹扩展曲线
材料的裂纹扩展用裂纹扩展曲线来描述。该曲线分为三个区域：
区域I：低裂纹扩展速率；阈值ΔKth值，此时裂纹扩展刚刚开始
区域II：恒定裂纹扩展速率；用Paris曲线进行数学描述，疲劳裂纹扩展da/dN
区域III：高裂纹扩展速率；以断裂结束，临界应力强度因子K1C裂纹扩展曲线的区域I和II
ASTM E647标准用于测定阈值ΔKth和疲劳裂纹扩展da/dN，着手应对的是裂纹扩展曲线的区域I和II。符合ASTM E647标准的裂纹扩展测定主要针对延展性材料。此处区分阈值ΔKth（区域I）和疲劳裂纹扩展da/dN（区域II）。
符合ASTM E647标准的裂纹扩展试验
使用HA 250 kN电液伺服疲劳试验机，按照ASTM E647标准对CT试样进行裂纹扩展试验。测定的特性值为裂纹扩展da/dN和阈值ΔKth。
符合ASTM E647标准的阈值ΔKth（区域I）
要测定阈值ΔKth（依据ASTM E647标准），在试验开始时向试样施加裂纹萌生区域载荷或更高载荷。通过持续降低载荷幅，裂纹扩展速率越来越慢。开始时，裂纹扩展相当迅速，接近试验结束时，裂纹扩展速度持续减慢，直到裂纹停止，或直到裂纹速度da/dN至少达到10-7 mm/载荷变化。一旦达到该点，即可测定ΔKth。使用此方法，可以测定阈值ΔKth（区域I）和Paris曲线（区域II）。
ASTM E647标准描述了两种阈值测定方法：
a)以恒定的应力比R进行测试
b)以恒定的最大应力强度进行测试
a)以恒定的应力比R进行测试
对于使用恒定应力比的方法，降低最大和最小应力强度以减小循环应力强度。
为了避免载荷随裂纹长度增加而减小所产生的滞后效应，必须选择合适的增量。ASTM E647标准虑及了增量下降和持续下降。当以增量方式下降时，力(P)在每个增量内保持恒定。这导致应力强度短期增加（由于裂纹扩展），直到载荷再次减小。因此，根据ASTM E647标准，阶梯高度不得超过各自较高载荷的10%，或者阶梯宽度必须至少为0.5 mm。

b)以恒定的最大应力强度进行测试
除了应力比R保持恒定的方法外，ASTM E647标准还允许最大应力强度因子为恒定的方法。在该阈值测定方法中，从高循环应力强度因子开始，不断增加最小应力强度，直到达到阈值。

符合ASTM E647标准的裂纹扩展da/dN（区域II）
要测定稳定的裂纹扩展da/dN（依据ASTM E647标准），同时保持载荷幅，在整个试验过程中，Fmax和Fmin须保持恒定。由于承重横截面减小并导致裂纹尖端的应力强度增加，裂纹扩展加速。
该研究方法可用于测定常规裂纹扩展曲线（区域II）和Paris曲线。 无法测定阈值ΔKth。
高速拉伸试验
SEP 1230、DIN EN ISO 26203-2、ISO 18872、SAE J2749、ISO 82568、ASTM D1822、ISO/CD 22183项目
材料的断裂行为与材料内在因素相关，特别是加载速率。高速拉伸试验可以提供金属或塑料在高应变速率下的拉伸特性值。这些参数对于碰撞模拟特别有价值。
在高速拉伸试验中，试验是在哑铃状平面试样上进行的，其载荷施加速度高达20 m/s。直接在试样上进行伸长量测量是可能的，能够生成直观的应力-应变图。
使用高速试验机执行高速拉伸试验。这些电液伺服疲劳试验机对试样的测试速率最高可以达到20 m/s，试验力高达160 kN。

碰撞试验在设计阶段就已发挥作用
早有研究表明机械工艺材料特性（除其他外）取决于加载速率，换句话说，就是应变速率。然而，在实际使用中，冲击载荷常常是部件失效的原因。从事防撞汽车开发的设计者很快发现，使用在准静态试验中获得的材料特性值产生了错误的结果。只有利用高速拉伸试验的数据，才有可能在数值模拟和实际情况之间取得良好的相关性。
随着数值模拟越来越多地被用于设计成型工艺（金属薄板成型、锻造），了解成型速率对流动曲线的影响至关重要。在这种情况下，材料科学家的讨论始终集中在应变速率上。由于应变速率取决于试样形状lo，因此它们不适用于指定试验机特性。因此，试验机生产商规定了活塞速度。
应变速率和活塞速度v之间的关系如下：
ϵ = (Δϵ / Δt) = (Δl / l0) x (l / Δt) = (v / l0)
高速拉伸试验
在1000 °C下使用高速试验机以160 kN / 20 m/s执行高速拉伸试验

高速拉伸试验的标准
SEP 1230：
DIN EN ISO 26203-2：金属材料 - 高应变速率下的拉伸试验 - 第2部分：电液伺服疲劳试验机和其他系统
ISO/CD 22183项目：塑料 - 使用电液伺服疲劳试验机测定高速率下的拉伸性能
ISO 527-1、ISO 527-2；ASTM D638：测定拉伸性能（仅涵盖低应变速率区域）
SAE J2749 Nov 2008：聚合物的高应变速率拉伸试验
ISO 18872：
ISO 82568、ASTM D1822：测定拉伸冲击强度（塑料）
高速拉伸试验

金属的高速拉伸试验
高速摄像机用于应变测量。

高温高速试验
通过感应加热试样。

塑料的高速拉伸试验
拉伸试验工装针对高速、突发试验速度的应用进行了优化。
试验数据采集
在高速拉伸试验中，为了获得更精确的力测量结果，经常给试样安装应变片。只将应变片（位于前后两侧）贴在受弹性变形影响的试样区域。应变片采用半桥结构呈对角布置。与来自压电式力传感器的力信号相比，测量信号显示出明显较少的信号振荡。
也可将应变片贴到试样的测试横截面上，进行精确的应变测量。这种情况下，应变片采用四分之一桥连接。由于试验时间很短（只有几毫秒），所以需要非常快速的测量放大器，以及额外的瞬态存储卡。
用于高速拉伸试验的产品
1/1
疲劳试验
循环载荷下的材料疲劳
在疲劳试验中，材料疲劳是通过一个具有相应测试频率的循环载荷来诱发的。 这可能涉及拉伸或压缩中的脉动加载试验，以及对拉伸和压缩部件进行的交变载荷试验。
疲劳试验中的材料失效通常发生在远低于静态强度极限的情况下。
疲劳试验的结果通常以应力-载荷循环图的形式呈现。 这里绘制了试样断裂循环数随循环应力振幅的变化图。
疲劳试验一方面用于测定特性值，另一方面用于测定疲劳寿命。
常见疲劳试验
高周疲劳试验 / S-N试验
在根据DIN 50100进行的高周疲劳试验（也称为S-N试验）中，以中低循环振幅对试样进行试验。
至 高周疲劳试验 / S-N试验
低周疲劳(LCF)试验
在根据ISO 12106 / ASTM E606进行的低周疲劳(LCF)试验中，试样在高周幅和塑性变形下进行试验。
至 低周疲劳(LCF)试验
旋转弯曲试验机
圆棒扭转弯曲疲劳试验的目的是测定在旋转载荷下的弯曲疲劳强度。
至 旋转弯曲试验机

1/3
在材料疲劳试验中测定不同的特性值：
S-N曲线/Woehler曲线 | S-N图/Woehler图
结构件耐久性
疲劳寿命
低周疲劳(LCF)强度
有限寿命疲劳强度
高周疲劳(HCF)强度
材料疲劳
材料疲劳是指材料或部件在时变、反复应力作用下受损或失效。
材料疲劳是由塑性变形引起的，其最小形式称为微塑性变形。损伤会随着持续的应力（裂纹扩展）而增长，最终导致材料或部件不可更改的失效。
调查许多损伤情况得出以下结果：
使用一段时间没有任何问题的部件可能会突然失效。
失效不是由单一过载引起的。
失效发生在远低于静态强度极限的情况下。
载荷随时间而变化，并且经常是重复的。
循环承受应力的部件的疲劳寿命是有限的。因此，在实施关键部件测试之前，应进行疲劳寿命评估、疲劳寿命计算或疲劳试验，以提供部件的耐久性评估（耐久性的测定）。
适用于疲劳试验的试验机
我们对动态试验机使用各种物理驱动原理。每种方法都有自己的优势和特定的应用范围。这使我们能够针对每种材料的疲劳要求找到正确的解决方案。金属部件中的裂纹扩展
部件中或部件表面上的生产相关缺陷（每个部件都有）代表裂纹核，它们在载荷作用下促进了裂纹的形成。这些缺陷可转化成裂纹，即可在技术上记录的宏观材料损伤。这称为裂纹萌生阶段。
在随后的裂纹扩展阶段，裂纹继续存在于部件中，直到裂纹尖端前面的应力强度K超过临界值，然后部件会突然失效。
在单调或循环加载的部件中，裂纹以稳定（临界前状态）或
【收藏备用】德国制造BOSCH博世洗碗机型号命名规则：
举例：BOSCH SPS40E12RU
⭕️第1个字符代表了这个型号是什么机器，如果是洗碗机，那就是S（对应德语的Spülmaschine）
⭕️第二个字符
R：第一代产品，宽度45厘米
P：第二代产品，宽度45厘米
G：第一代产品，宽度60厘米
M：第一代产品，宽度60厘米
B：高度大于86厘米，宽度60厘米，第二代产品
K：紧凑型号
⭕️第三个字符
S：立式洗碗机
I：嵌入式
V：全嵌入式
U：可以嵌入，也可以有自己的立面，通常有一部分的不锈钢立面
⭕️第4个字符：
4:只有主程序
5:除了有基础功能，还有附加功能
6：有更多的功能
（这个数字越大说明越高级）
⭕️第5个符号提供了有关特定洗碗机型号技术配置的信息。
⭕️第6个字符
E：入门级别产品
N：低端产品
M：中等级别产品
T：高端产品
U：最尖端产品
⭕️第7.8个字符：这是两个数字，对用户来说没有具体的意义
⭕️最后：倒数2或者3个字母：产地
* SAS, SLX, SLF - 德国制造
* SAE, SOR, SFX - 波兰制造
* SFO - 土耳其制造
* SOT - 法国制造
* SLM - 中国制造
* RU：俄罗斯
#德国[超话]##德国生活##德国制造#
举例：BOSCH SPS40E12RU
⭕️第1个字符代表了这个型号是什么机器，如果是洗碗机，那就是S（对应德语的Spülmaschine）
⭕️第二个字符
R：第一代产品，宽度45厘米
P：第二代产品，宽度45厘米
G：第一代产品，宽度60厘米
M：第一代产品，宽度60厘米
B：高度大于86厘米，宽度60厘米，第二代产品
K：紧凑型号
⭕️第三个字符
S：立式洗碗机
I：嵌入式
V：全嵌入式
U：可以嵌入，也可以有自己的立面，通常有一部分的不锈钢立面
⭕️第4个字符：
4:只有主程序
5:除了有基础功能，还有附加功能
6：有更多的功能
（这个数字越大说明越高级）
⭕️第5个符号提供了有关特定洗碗机型号技术配置的信息。
⭕️第6个字符
E：入门级别产品
N：低端产品
M：中等级别产品
T：高端产品
U：最尖端产品
⭕️第7.8个字符：这是两个数字，对用户来说没有具体的意义
⭕️最后：倒数2或者3个字母：产地
* SAS, SLX, SLF - 德国制造
* SAE, SOR, SFX - 波兰制造
* SFO - 土耳其制造
* SOT - 法国制造
* SLM - 中国制造
* RU：俄罗斯
#德国[超话]##德国生活##德国制造#
【最新侧面碰撞结果公布，福特电马获得G最佳安全评价】日前，美国IIHS发布信息，福特电马在相比此前标准更为严苛的最新侧面碰撞测试中，赢得了G的最佳安全评价。
据了解，福特其旗下众多车型不但广泛应用了超高强度钢结构车身，并配备7安全气囊，而且还配备功能全面的Co-Pilot
360™智行驾驶辅助系统，在被动安全和主动安全拥有多项科技配置。
被动安全，侧面碰撞测试赢得G评价
福特电马在IIHS最新侧面碰撞测试中赢得G的最佳评价
根据IIHS最新侧面碰撞测试的标准，被测试的车辆将在车身侧面受到以时速超过37英里（接近60公里/小时），重量高达4,200磅（超过1.9吨）的屏障撞击，这对于被测试车辆的车身强度和结构设计提出了极高的要求。
在今年IIHS测试的18款中型SUV车型中，仅有一半左右的车型在新的侧面碰撞测试中和福特电马一样获得了G的安全评价。
能够在如此严苛的侧面碰撞测试中获得好成绩，这与福特为电马配备的超高强钢结构车身与全方位安全气囊密不可分。
全新福特探险者1300兆帕以上的高强度钢占比达到了38.6%
作为一款纯电动SUV车型，福特电马和全新福特探险者、福特蒙迪欧等众多福特品牌车型一样，均在车身上采用了高屈服和拉伸强度的硼钢。
这是一种在航空航天领域广泛应用的材料。硼钢可以被焊接到更轻薄的组件中，在保持超高强度和硬度的同时减轻重量，尤其是在车辆的防护门梁中使用硼钢，可以在发生侧面碰撞时，有效的保护车内乘客的安全。
同时，在车身结构上，福特品牌旗下众多车型也广泛采用了高强度钢。
以全新福特探险者为例，该车的车架中，1300兆帕以上的高强度钢占比达到了38.6%，A柱和顶盖边梁采用的是汽车行业最高等级，抗拉强度高达1700兆帕的冷淬马氏体钢，车顶可扛自身3倍车重。
此外，全新福特探险者和福特蒙迪欧、EVOS、福特电马、全新一代F-150猛禽一样，在正面双安全气囊、前排侧气囊和前后一体式安全气帘的基础上，增加了驾驶员膝部安全气囊，使得安全气囊的总数达到了7个，发生碰撞时能够更全面的保护驾驶员的安全。
正是卓越的安全防护，让全新福特探险者获得了IIHS、E-NCAP、NHTSA、C-NCAP 四项权威碰撞安全测试五星/最佳评级。
主动安全，黑科技规避事故发生
福特还在借助主动安全科技规避事故的发生，这已成为当前汽车安全进化的趋势。
随着越来越多的车型开始普遍装备驾驶辅助系统，汽车的主动安全科技成为衡量一款车型是否安全的重要标准。IIHS在2022年初就发布信息，将把高级驾驶辅助系统纳入新的安全评级系统中。
早在2018年，福特就在全球范围内正式推出了Co-Pilot360™智行驾驶辅助系统。
该系统融合了盲区监测、车道保持辅助、AEB智能感应制动、iACC全速智能自适应巡航、ESA紧急转向辅助、倒车制动辅助、倒车影像、APA2一键泊车辅助、自动远光灯调节等诸多功能，能够满足消费者在大部分场景下的安全驾驭需求。
AEB可通过前风挡玻璃安装的高清摄像头和车辆前部的毫米波雷达识别行人与车辆
以目前在福特众多车型中广泛配备的带行人识别功能的AEB智能感应制动保护系统为例，通过车辆前挡风玻璃安装的高清摄像头以及车辆前部安装的毫米波雷达，系统可有效识别前方道路上的行人和车辆，并根据速度和距离，判断碰撞发生的风险。
当系统侦测到可能发生碰撞的时候，车辆会发出警报并在仪表等处显示警示信息。与此同时，该系统也会预先建立制动压力，如果驾驶者没有对警报做出反应，系统会自动启动最大制动，在一定的车速下能够在遭遇碰撞前完全刹停，从而最大限度避免事故。
根据IIHS的研究数据显示，带有自动刹车的前碰撞预警功能可以显著降低致死及致伤事故的发生，至少能够减少70%的追尾事故发生。
福特BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统
在2020年，福特还推出了首个满足SAE标准的L2+高级驾驶辅助功能——BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统，该系统搭载于福特新一代蒙迪欧、福特电马和EVOS等车型上。
借助于全车配备的多个摄像头以及高性能毫米波雷达、超声波雷达，配合ADAS地图数据和 GPS定位系统等多种数据，BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统整合了全速域自适应巡航和车道居中辅助功能。在国内高速和城市快速路的特定路段（0-130km/h速度区间内），车辆可以同时自动控制油门、刹车、方向盘[2]，让驾驶变得更加的轻松安全。
截至目前，福特BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统已覆盖全国超过40万公里城市快速路及高速公路，地图数据可通过OTA升级保持及时更新。
未来，BlueCruise蓝智驾主动驾驶辅助系统将覆盖更多可支持路段，并可进一步升级支持辅助变道、车道内智能避让等功能。
据了解，福特其旗下众多车型不但广泛应用了超高强度钢结构车身，并配备7安全气囊，而且还配备功能全面的Co-Pilot
360™智行驾驶辅助系统，在被动安全和主动安全拥有多项科技配置。
被动安全，侧面碰撞测试赢得G评价
福特电马在IIHS最新侧面碰撞测试中赢得G的最佳评价
根据IIHS最新侧面碰撞测试的标准，被测试的车辆将在车身侧面受到以时速超过37英里（接近60公里/小时），重量高达4,200磅（超过1.9吨）的屏障撞击，这对于被测试车辆的车身强度和结构设计提出了极高的要求。
在今年IIHS测试的18款中型SUV车型中，仅有一半左右的车型在新的侧面碰撞测试中和福特电马一样获得了G的安全评价。
能够在如此严苛的侧面碰撞测试中获得好成绩，这与福特为电马配备的超高强钢结构车身与全方位安全气囊密不可分。
全新福特探险者1300兆帕以上的高强度钢占比达到了38.6%
作为一款纯电动SUV车型，福特电马和全新福特探险者、福特蒙迪欧等众多福特品牌车型一样，均在车身上采用了高屈服和拉伸强度的硼钢。
这是一种在航空航天领域广泛应用的材料。硼钢可以被焊接到更轻薄的组件中，在保持超高强度和硬度的同时减轻重量，尤其是在车辆的防护门梁中使用硼钢，可以在发生侧面碰撞时，有效的保护车内乘客的安全。
同时，在车身结构上，福特品牌旗下众多车型也广泛采用了高强度钢。
以全新福特探险者为例，该车的车架中，1300兆帕以上的高强度钢占比达到了38.6%，A柱和顶盖边梁采用的是汽车行业最高等级，抗拉强度高达1700兆帕的冷淬马氏体钢，车顶可扛自身3倍车重。
此外，全新福特探险者和福特蒙迪欧、EVOS、福特电马、全新一代F-150猛禽一样，在正面双安全气囊、前排侧气囊和前后一体式安全气帘的基础上，增加了驾驶员膝部安全气囊，使得安全气囊的总数达到了7个，发生碰撞时能够更全面的保护驾驶员的安全。
正是卓越的安全防护，让全新福特探险者获得了IIHS、E-NCAP、NHTSA、C-NCAP 四项权威碰撞安全测试五星/最佳评级。
主动安全，黑科技规避事故发生
福特还在借助主动安全科技规避事故的发生，这已成为当前汽车安全进化的趋势。
随着越来越多的车型开始普遍装备驾驶辅助系统，汽车的主动安全科技成为衡量一款车型是否安全的重要标准。IIHS在2022年初就发布信息，将把高级驾驶辅助系统纳入新的安全评级系统中。
早在2018年，福特就在全球范围内正式推出了Co-Pilot360™智行驾驶辅助系统。
该系统融合了盲区监测、车道保持辅助、AEB智能感应制动、iACC全速智能自适应巡航、ESA紧急转向辅助、倒车制动辅助、倒车影像、APA2一键泊车辅助、自动远光灯调节等诸多功能，能够满足消费者在大部分场景下的安全驾驭需求。
AEB可通过前风挡玻璃安装的高清摄像头和车辆前部的毫米波雷达识别行人与车辆
以目前在福特众多车型中广泛配备的带行人识别功能的AEB智能感应制动保护系统为例，通过车辆前挡风玻璃安装的高清摄像头以及车辆前部安装的毫米波雷达，系统可有效识别前方道路上的行人和车辆，并根据速度和距离，判断碰撞发生的风险。
当系统侦测到可能发生碰撞的时候，车辆会发出警报并在仪表等处显示警示信息。与此同时，该系统也会预先建立制动压力，如果驾驶者没有对警报做出反应，系统会自动启动最大制动，在一定的车速下能够在遭遇碰撞前完全刹停，从而最大限度避免事故。
根据IIHS的研究数据显示，带有自动刹车的前碰撞预警功能可以显著降低致死及致伤事故的发生，至少能够减少70%的追尾事故发生。
福特BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统
在2020年，福特还推出了首个满足SAE标准的L2+高级驾驶辅助功能——BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统，该系统搭载于福特新一代蒙迪欧、福特电马和EVOS等车型上。
借助于全车配备的多个摄像头以及高性能毫米波雷达、超声波雷达，配合ADAS地图数据和 GPS定位系统等多种数据，BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统整合了全速域自适应巡航和车道居中辅助功能。在国内高速和城市快速路的特定路段（0-130km/h速度区间内），车辆可以同时自动控制油门、刹车、方向盘[2]，让驾驶变得更加的轻松安全。
截至目前，福特BlueCruise 蓝智驾主动驾驶辅助系统已覆盖全国超过40万公里城市快速路及高速公路，地图数据可通过OTA升级保持及时更新。
未来，BlueCruise蓝智驾主动驾驶辅助系统将覆盖更多可支持路段，并可进一步升级支持辅助变道、车道内智能避让等功能。
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