谈到品质，尤其是纯电动车型，不能只是对那些看上去很美的数字赞叹，而是最好了解其背后的开发、测试过程。作为大众德系品质的代表，上汽大众MEB工厂孕育了ID.4X的诞生。
而在它的内部，电池的高安全，综合性能，全天候，以及长寿命的开发过程，那些为了取得最稳定的使用体验而做出的妥协和平衡，都是为了保证品质。
图片
当拿到配置表，看到续航里程，零百加速等等参数时，作为用户需要了解，在这些没有明面上达到数一数二的续航加速数据背后，正是因为把品质要求放在第一位的坚持。
比如，电池的能量密度与使用安全性的综合考量，电池在各种严苛碰撞中的表现，电池衰减程度，整车在多种气候和路况下的稳定性，这些才是真正考验一台纯电动车品质的核心要素。
01
如何标定电池性能是安全基础
作为三电系统的核心，电池的安全性和容量一直是需要平衡的两个要素。
也正因为如此，ID.4X并没有一味追求增加续航里程，而是从能量密度与安全性，与整车性能，以及用户高频使用场景等多方面来考量。
全新ID.4 X采用一套总容量为83.4kWh的三元锂电池组，NEDC综合工况续航里程可以达到555km。
它的电芯能能量密度为240 Wh/kg，整车能量密度达到175Wh/kg，而上汽大众没有采用更高的180 Wh/kg的标准，对于大众来说技术上是可以实现的，但是采用前者标定是充分考虑了安全的因素。
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不仅如此，上汽大众还与CAMS（大众、江淮与星星充电成立的合资公司）展开深度合作，将全新ID.4 X的快充速度提升至100kW，0%-80%的充电时间为30分钟，30%-80%的充电时间为30分钟。因此，性能上是一个优选的解决方案。
而电池安全不仅是本身的特性，还有与外界环境的关联。ID.4X为了确保电池的稳定性与安全性，对整个电池组加以了4重电芯安全设计，并前后通过了338项电池包安全测试，其最终成绩远超国标标准。
其中的测试项目，包括了火烧、碰撞、热扩散、温度冲击、高低温存放、盐雾测试等，进一步提升了电池组在各种极端工况下的安全。
图片
不仅如此，得益于全新的MEB平台结构，ID.4 X车身与底盘的强度与韧性也得到了加强，在整套电池组外围包裹了一层铝制壳体。
并首次加入了热量控制系统，在意外情况发生时，可以保证明火在5分钟内不从电池壳体内冒出，更好的保护了驾乘者的行车安全。
而电池的长寿命与全天候也是ID.4X品质的支柱。ID.4X使用的电池在标准状态下循环500次之后，容量保持率仍有97%，按照满电续航里程来计算累积可超过27万公里。
8年12万公里的容量仍然可以超过80%，可以打消用户对电动车电池衰减的顾虑。而且对于外界气候也有很高的宽容度，电池热管理系统能够保证电池在45度或者零下30度时，都可以正常工作，这使得不同地域的用车需求有了更好的保证。
02
电机和电控保证驾驶体验
在电机方面，先期预售的车型搭载了一个永磁同步电机，并采用后驱布局，它结合了一个功率逆变器(PI)和一个平行轴的减速器，最大功率为125kW，峰值扭矩为310N·m，最大转速可达16000 rpm，功率密度和效率都是相当高的。
据悉，为了丰富产品矩阵，新车在未来正式上市后还将推出两驱高功版与四驱版本，后者将使用“前感应异步电机+后永磁同步电机”的布局，最大功率分别为150/225kW，峰值扭矩为310/460N·m。
图片
至于电控系统， ID.4 X搭载了
一套由恩智浦（NXP）提供的电池安全管理系统，该系统可以在确保电池健康的情况下，实现真正意义上的满格充电，从而进一步提升车辆的续航表现。
此外，在MEB平台的加持下，ID.4 X还实现了对单个组件以及整个系统的优化，正如官方所说的那样：
“全新的MEB平台在巩固电子控制技术的通过时，尽可能的降低了微处理器的数量，这在某种程度上改变了汽车的传统制造方式。”
03
耐久性测试体现德系品质
上汽大众针对ID.4X还进行了多项严苛的整车测试和道路测试，尤其是面向国内大部分地区的极寒极热，高原气候等环境和道路情况进行了累积超过350万公里的测试。
这其中包括黑河长达4个月的寒区试验，哈尔滨的冬季测试，上海试车场的4万公里场地测试，海南的湿热环境测试，大理的高海拔耐久试验，以及吐鲁番干热，扬沙气候的考验。
可以说涵盖了中国市场可能遇到的绝大部分用车环境，正是为了在用户购买之前，充分考验不同环境中的车辆性能，以确保ID.4X有最可靠的状态。
04
MEB工厂为ID.4X品质护航
坐落于上海安亭的上汽大众MEB新能源汽车工厂是专为生产大众汽车集团MEB平台纯电动汽车而打造，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。
全新ID.4X的高品质与MEB工厂的大幅提升的自动化率，智能化，数字化，网联化有着密切的联系。
图片
比如工厂广泛应用了高度自动化装配及自动测量技术，车身车间首次使用了机器人全自动拧紧工艺及At-line在线测量技术、油漆车间使用自动门板喷蜡机器人、总装车间应用了企业首个全自动合装平台等。
相比传统的人工安装，自动化设备的投入使生产效率更高、质量更加稳定可靠。
在这座先进的工厂中，自动化，智能化和“大数据”监控分析，可以实现高度统一的质量标准，以及稳定可靠的工艺。
工厂应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。这些系统将对生产线上产生的“大数据”进行监控与分析。
无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，让制造可视、可追溯、可预测。每辆ID.4X车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
05
写在最后
现在电动车的产品特性陷入了一个误区，就是特别喜欢强调续航和加速，而这些数值的不断增加与品质保证实际上是背道而驰的，在没有综合考虑的前提下一味追加高性能只会适得其反。
而上汽大众在ID.4X上投入的研发和测试，恰好说明了高品质背后的真实原因。
图片
总的来说，我们在ID.4 X这款车上已经看到了上汽大众对于研发、制造纯电动车型所做的充分准备，包括安亭MEB工厂严苛的生产工艺和检测流程，都最大限度的保证了ID.4X的品质，尤其是用户关心的动力性能以及续航问题，都有不错的表现。
在很多电动车在品控方面还在摸索，不断试错的情况下，来自上汽大众，拥有德国品质的全新ID.4 X为我们提供了另一种解决思路。
而这何尝不是一个更为稳健的选择呢？
而在它的内部，电池的高安全，综合性能，全天候，以及长寿命的开发过程，那些为了取得最稳定的使用体验而做出的妥协和平衡，都是为了保证品质。
图片
当拿到配置表，看到续航里程，零百加速等等参数时，作为用户需要了解，在这些没有明面上达到数一数二的续航加速数据背后，正是因为把品质要求放在第一位的坚持。
比如，电池的能量密度与使用安全性的综合考量，电池在各种严苛碰撞中的表现，电池衰减程度，整车在多种气候和路况下的稳定性，这些才是真正考验一台纯电动车品质的核心要素。
01
如何标定电池性能是安全基础
作为三电系统的核心，电池的安全性和容量一直是需要平衡的两个要素。
也正因为如此，ID.4X并没有一味追求增加续航里程，而是从能量密度与安全性，与整车性能，以及用户高频使用场景等多方面来考量。
全新ID.4 X采用一套总容量为83.4kWh的三元锂电池组，NEDC综合工况续航里程可以达到555km。
它的电芯能能量密度为240 Wh/kg，整车能量密度达到175Wh/kg，而上汽大众没有采用更高的180 Wh/kg的标准，对于大众来说技术上是可以实现的，但是采用前者标定是充分考虑了安全的因素。
图片
不仅如此，上汽大众还与CAMS（大众、江淮与星星充电成立的合资公司）展开深度合作，将全新ID.4 X的快充速度提升至100kW，0%-80%的充电时间为30分钟，30%-80%的充电时间为30分钟。因此，性能上是一个优选的解决方案。
而电池安全不仅是本身的特性，还有与外界环境的关联。ID.4X为了确保电池的稳定性与安全性，对整个电池组加以了4重电芯安全设计，并前后通过了338项电池包安全测试，其最终成绩远超国标标准。
其中的测试项目，包括了火烧、碰撞、热扩散、温度冲击、高低温存放、盐雾测试等，进一步提升了电池组在各种极端工况下的安全。
图片
不仅如此，得益于全新的MEB平台结构，ID.4 X车身与底盘的强度与韧性也得到了加强，在整套电池组外围包裹了一层铝制壳体。
并首次加入了热量控制系统，在意外情况发生时，可以保证明火在5分钟内不从电池壳体内冒出，更好的保护了驾乘者的行车安全。
而电池的长寿命与全天候也是ID.4X品质的支柱。ID.4X使用的电池在标准状态下循环500次之后，容量保持率仍有97%，按照满电续航里程来计算累积可超过27万公里。
8年12万公里的容量仍然可以超过80%，可以打消用户对电动车电池衰减的顾虑。而且对于外界气候也有很高的宽容度，电池热管理系统能够保证电池在45度或者零下30度时，都可以正常工作，这使得不同地域的用车需求有了更好的保证。
02
电机和电控保证驾驶体验
在电机方面，先期预售的车型搭载了一个永磁同步电机，并采用后驱布局，它结合了一个功率逆变器(PI)和一个平行轴的减速器，最大功率为125kW，峰值扭矩为310N·m，最大转速可达16000 rpm，功率密度和效率都是相当高的。
据悉，为了丰富产品矩阵，新车在未来正式上市后还将推出两驱高功版与四驱版本，后者将使用“前感应异步电机+后永磁同步电机”的布局，最大功率分别为150/225kW，峰值扭矩为310/460N·m。
图片
至于电控系统， ID.4 X搭载了
一套由恩智浦（NXP）提供的电池安全管理系统，该系统可以在确保电池健康的情况下，实现真正意义上的满格充电，从而进一步提升车辆的续航表现。
此外，在MEB平台的加持下，ID.4 X还实现了对单个组件以及整个系统的优化，正如官方所说的那样：
“全新的MEB平台在巩固电子控制技术的通过时，尽可能的降低了微处理器的数量，这在某种程度上改变了汽车的传统制造方式。”
03
耐久性测试体现德系品质
上汽大众针对ID.4X还进行了多项严苛的整车测试和道路测试，尤其是面向国内大部分地区的极寒极热，高原气候等环境和道路情况进行了累积超过350万公里的测试。
这其中包括黑河长达4个月的寒区试验，哈尔滨的冬季测试，上海试车场的4万公里场地测试，海南的湿热环境测试，大理的高海拔耐久试验，以及吐鲁番干热，扬沙气候的考验。
可以说涵盖了中国市场可能遇到的绝大部分用车环境，正是为了在用户购买之前，充分考验不同环境中的车辆性能，以确保ID.4X有最可靠的状态。
04
MEB工厂为ID.4X品质护航
坐落于上海安亭的上汽大众MEB新能源汽车工厂是专为生产大众汽车集团MEB平台纯电动汽车而打造，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。
全新ID.4X的高品质与MEB工厂的大幅提升的自动化率，智能化，数字化，网联化有着密切的联系。
图片
比如工厂广泛应用了高度自动化装配及自动测量技术，车身车间首次使用了机器人全自动拧紧工艺及At-line在线测量技术、油漆车间使用自动门板喷蜡机器人、总装车间应用了企业首个全自动合装平台等。
相比传统的人工安装，自动化设备的投入使生产效率更高、质量更加稳定可靠。
在这座先进的工厂中，自动化，智能化和“大数据”监控分析，可以实现高度统一的质量标准，以及稳定可靠的工艺。
工厂应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。这些系统将对生产线上产生的“大数据”进行监控与分析。
无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，让制造可视、可追溯、可预测。每辆ID.4X车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
05
写在最后
现在电动车的产品特性陷入了一个误区，就是特别喜欢强调续航和加速，而这些数值的不断增加与品质保证实际上是背道而驰的，在没有综合考虑的前提下一味追加高性能只会适得其反。
而上汽大众在ID.4X上投入的研发和测试，恰好说明了高品质背后的真实原因。
图片
总的来说，我们在ID.4 X这款车上已经看到了上汽大众对于研发、制造纯电动车型所做的充分准备，包括安亭MEB工厂严苛的生产工艺和检测流程，都最大限度的保证了ID.4X的品质，尤其是用户关心的动力性能以及续航问题，都有不错的表现。
在很多电动车在品控方面还在摸索，不断试错的情况下，来自上汽大众，拥有德国品质的全新ID.4 X为我们提供了另一种解决思路。
而这何尝不是一个更为稳健的选择呢？
谈到品质，尤其是纯电动车型，不能只是对那些看上去很美的数字赞叹，而是最好了解其背后的开发、测试过程。作为大众德系品质的代表，上汽大众MEB工厂孕育了ID.4X的诞生。
而在它的内部，电池的高安全，综合性能，全天候，以及长寿命的开发过程，那些为了取得最稳定的使用体验而做出的妥协和平衡，都是为了保证品质。
图片
当拿到配置表，看到续航里程，零百加速等等参数时，作为用户需要了解，在这些没有明面上达到数一数二的续航加速数据背后，正是因为把品质要求放在第一位的坚持。
比如，电池的能量密度与使用安全性的综合考量，电池在各种严苛碰撞中的表现，电池衰减程度，整车在多种气候和路况下的稳定性，这些才是真正考验一台纯电动车品质的核心要素。
01
如何标定电池性能是安全基础
作为三电系统的核心，电池的安全性和容量一直是需要平衡的两个要素。
也正因为如此，ID.4X并没有一味追求增加续航里程，而是从能量密度与安全性，与整车性能，以及用户高频使用场景等多方面来考量。
全新ID.4 X采用一套总容量为83.4kWh的三元锂电池组，NEDC综合工况续航里程可以达到555km。
它的电芯能能量密度为240 Wh/kg，整车能量密度达到175Wh/kg，而上汽大众没有采用更高的180 Wh/kg的标准，对于大众来说技术上是可以实现的，但是采用前者标定是充分考虑了安全的因素。
图片
不仅如此，上汽大众还与CAMS（大众、江淮与星星充电成立的合资公司）展开深度合作，将全新ID.4 X的快充速度提升至100kW，0%-80%的充电时间为30分钟，30%-80%的充电时间为30分钟。因此，性能上是一个优选的解决方案。
而电池安全不仅是本身的特性，还有与外界环境的关联。ID.4X为了确保电池的稳定性与安全性，对整个电池组加以了4重电芯安全设计，并前后通过了338项电池包安全测试，其最终成绩远超国标标准。
其中的测试项目，包括了火烧、碰撞、热扩散、温度冲击、高低温存放、盐雾测试等，进一步提升了电池组在各种极端工况下的安全。
图片
不仅如此，得益于全新的MEB平台结构，ID.4 X车身与底盘的强度与韧性也得到了加强，在整套电池组外围包裹了一层铝制壳体。
并首次加入了热量控制系统，在意外情况发生时，可以保证明火在5分钟内不从电池壳体内冒出，更好的保护了驾乘者的行车安全。
而电池的长寿命与全天候也是ID.4X品质的支柱。ID.4X使用的电池在标准状态下循环500次之后，容量保持率仍有97%，按照满电续航里程来计算累积可超过27万公里。
8年12万公里的容量仍然可以超过80%，可以打消用户对电动车电池衰减的顾虑。而且对于外界气候也有很高的宽容度，电池热管理系统能够保证电池在45度或者零下30度时，都可以正常工作，这使得不同地域的用车需求有了更好的保证。
02
电机和电控保证驾驶体验
在电机方面，先期预售的车型搭载了一个永磁同步电机，并采用后驱布局，它结合了一个功率逆变器(PI)和一个平行轴的减速器，最大功率为125kW，峰值扭矩为310N·m，最大转速可达16000 rpm，功率密度和效率都是相当高的。
据悉，为了丰富产品矩阵，新车在未来正式上市后还将推出两驱高功版与四驱版本，后者将使用“前感应异步电机+后永磁同步电机”的布局，最大功率分别为150/225kW，峰值扭矩为310/460N·m。
图片
至于电控系统， ID.4 X搭载了
一套由恩智浦（NXP）提供的电池安全管理系统，该系统可以在确保电池健康的情况下，实现真正意义上的满格充电，从而进一步提升车辆的续航表现。
此外，在MEB平台的加持下，ID.4 X还实现了对单个组件以及整个系统的优化，正如官方所说的那样：
“全新的MEB平台在巩固电子控制技术的通过时，尽可能的降低了微处理器的数量，这在某种程度上改变了汽车的传统制造方式。”
03
耐久性测试体现德系品质
上汽大众针对ID.4X还进行了多项严苛的整车测试和道路测试，尤其是面向国内大部分地区的极寒极热，高原气候等环境和道路情况进行了累积超过350万公里的测试。
这其中包括黑河长达4个月的寒区试验，哈尔滨的冬季测试，上海试车场的4万公里场地测试，海南的湿热环境测试，大理的高海拔耐久试验，以及吐鲁番干热，扬沙气候的考验。
可以说涵盖了中国市场可能遇到的绝大部分用车环境，正是为了在用户购买之前，充分考验不同环境中的车辆性能，以确保ID.4X有最可靠的状态。
04
MEB工厂为ID.4X品质护航
坐落于上海安亭的上汽大众MEB新能源汽车工厂是专为生产大众汽车集团MEB平台纯电动汽车而打造，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。
全新ID.4X的高品质与MEB工厂的大幅提升的自动化率，智能化，数字化，网联化有着密切的联系。
图片
比如工厂广泛应用了高度自动化装配及自动测量技术，车身车间首次使用了机器人全自动拧紧工艺及At-line在线测量技术、油漆车间使用自动门板喷蜡机器人、总装车间应用了企业首个全自动合装平台等。
相比传统的人工安装，自动化设备的投入使生产效率更高、质量更加稳定可靠。
在这座先进的工厂中，自动化，智能化和“大数据”监控分析，可以实现高度统一的质量标准，以及稳定可靠的工艺。
工厂应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。这些系统将对生产线上产生的“大数据”进行监控与分析。
无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，让制造可视、可追溯、可预测。每辆ID.4X车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
05
写在最后
现在电动车的产品特性陷入了一个误区，就是特别喜欢强调续航和加速，而这些数值的不断增加与品质保证实际上是背道而驰的，在没有综合考虑的前提下一味追加高性能只会适得其反。
而上汽大众在ID.4X上投入的研发和测试，恰好说明了高品质背后的真实原因。
图片
总的来说，我们在ID.4 X这款车上已经看到了上汽大众对于研发、制造纯电动车型所做的充分准备，包括安亭MEB工厂严苛的生产工艺和检测流程，都最大限度的保证了ID.4X的品质，尤其是用户关心的动力性能以及续航问题，都有不错的表现。
在很多电动车在品控方面还在摸索，不断试错的情况下，来自上汽大众，拥有德国品质的全新ID.4 X为我们提供了另一种解决思路。
而这何尝不是一个更为稳健的选择呢？
而在它的内部，电池的高安全，综合性能，全天候，以及长寿命的开发过程，那些为了取得最稳定的使用体验而做出的妥协和平衡，都是为了保证品质。
图片
当拿到配置表，看到续航里程，零百加速等等参数时，作为用户需要了解，在这些没有明面上达到数一数二的续航加速数据背后，正是因为把品质要求放在第一位的坚持。
比如，电池的能量密度与使用安全性的综合考量，电池在各种严苛碰撞中的表现，电池衰减程度，整车在多种气候和路况下的稳定性，这些才是真正考验一台纯电动车品质的核心要素。
01
如何标定电池性能是安全基础
作为三电系统的核心，电池的安全性和容量一直是需要平衡的两个要素。
也正因为如此，ID.4X并没有一味追求增加续航里程，而是从能量密度与安全性，与整车性能，以及用户高频使用场景等多方面来考量。
全新ID.4 X采用一套总容量为83.4kWh的三元锂电池组，NEDC综合工况续航里程可以达到555km。
它的电芯能能量密度为240 Wh/kg，整车能量密度达到175Wh/kg，而上汽大众没有采用更高的180 Wh/kg的标准，对于大众来说技术上是可以实现的，但是采用前者标定是充分考虑了安全的因素。
图片
不仅如此，上汽大众还与CAMS（大众、江淮与星星充电成立的合资公司）展开深度合作，将全新ID.4 X的快充速度提升至100kW，0%-80%的充电时间为30分钟，30%-80%的充电时间为30分钟。因此，性能上是一个优选的解决方案。
而电池安全不仅是本身的特性，还有与外界环境的关联。ID.4X为了确保电池的稳定性与安全性，对整个电池组加以了4重电芯安全设计，并前后通过了338项电池包安全测试，其最终成绩远超国标标准。
其中的测试项目，包括了火烧、碰撞、热扩散、温度冲击、高低温存放、盐雾测试等，进一步提升了电池组在各种极端工况下的安全。
图片
不仅如此，得益于全新的MEB平台结构，ID.4 X车身与底盘的强度与韧性也得到了加强，在整套电池组外围包裹了一层铝制壳体。
并首次加入了热量控制系统，在意外情况发生时，可以保证明火在5分钟内不从电池壳体内冒出，更好的保护了驾乘者的行车安全。
而电池的长寿命与全天候也是ID.4X品质的支柱。ID.4X使用的电池在标准状态下循环500次之后，容量保持率仍有97%，按照满电续航里程来计算累积可超过27万公里。
8年12万公里的容量仍然可以超过80%，可以打消用户对电动车电池衰减的顾虑。而且对于外界气候也有很高的宽容度，电池热管理系统能够保证电池在45度或者零下30度时，都可以正常工作，这使得不同地域的用车需求有了更好的保证。
02
电机和电控保证驾驶体验
在电机方面，先期预售的车型搭载了一个永磁同步电机，并采用后驱布局，它结合了一个功率逆变器(PI)和一个平行轴的减速器，最大功率为125kW，峰值扭矩为310N·m，最大转速可达16000 rpm，功率密度和效率都是相当高的。
据悉，为了丰富产品矩阵，新车在未来正式上市后还将推出两驱高功版与四驱版本，后者将使用“前感应异步电机+后永磁同步电机”的布局，最大功率分别为150/225kW，峰值扭矩为310/460N·m。
图片
至于电控系统， ID.4 X搭载了
一套由恩智浦（NXP）提供的电池安全管理系统，该系统可以在确保电池健康的情况下，实现真正意义上的满格充电，从而进一步提升车辆的续航表现。
此外，在MEB平台的加持下，ID.4 X还实现了对单个组件以及整个系统的优化，正如官方所说的那样：
“全新的MEB平台在巩固电子控制技术的通过时，尽可能的降低了微处理器的数量，这在某种程度上改变了汽车的传统制造方式。”
03
耐久性测试体现德系品质
上汽大众针对ID.4X还进行了多项严苛的整车测试和道路测试，尤其是面向国内大部分地区的极寒极热，高原气候等环境和道路情况进行了累积超过350万公里的测试。
这其中包括黑河长达4个月的寒区试验，哈尔滨的冬季测试，上海试车场的4万公里场地测试，海南的湿热环境测试，大理的高海拔耐久试验，以及吐鲁番干热，扬沙气候的考验。
可以说涵盖了中国市场可能遇到的绝大部分用车环境，正是为了在用户购买之前，充分考验不同环境中的车辆性能，以确保ID.4X有最可靠的状态。
04
MEB工厂为ID.4X品质护航
坐落于上海安亭的上汽大众MEB新能源汽车工厂是专为生产大众汽车集团MEB平台纯电动汽车而打造，是目前国内生产规模最大、效率最高的纯电动汽车工厂。
全新ID.4X的高品质与MEB工厂的大幅提升的自动化率，智能化，数字化，网联化有着密切的联系。
图片
比如工厂广泛应用了高度自动化装配及自动测量技术，车身车间首次使用了机器人全自动拧紧工艺及At-line在线测量技术、油漆车间使用自动门板喷蜡机器人、总装车间应用了企业首个全自动合装平台等。
相比传统的人工安装，自动化设备的投入使生产效率更高、质量更加稳定可靠。
在这座先进的工厂中，自动化，智能化和“大数据”监控分析，可以实现高度统一的质量标准，以及稳定可靠的工艺。
工厂应用了中央监控系统、设备智能管理系统、生产关键指标动态管理系统、能源智能管理系统四大核心系统。这些系统将对生产线上产生的“大数据”进行监控与分析。
无论设备运行、产品质量、物流、能源消耗各种信息都尽在掌握，让制造可视、可追溯、可预测。每辆ID.4X车都将在智能系统的全方位数字化管理中驶下生产线，带来更佳品质。
05
写在最后
现在电动车的产品特性陷入了一个误区，就是特别喜欢强调续航和加速，而这些数值的不断增加与品质保证实际上是背道而驰的，在没有综合考虑的前提下一味追加高性能只会适得其反。
而上汽大众在ID.4X上投入的研发和测试，恰好说明了高品质背后的真实原因。
图片
总的来说，我们在ID.4 X这款车上已经看到了上汽大众对于研发、制造纯电动车型所做的充分准备，包括安亭MEB工厂严苛的生产工艺和检测流程，都最大限度的保证了ID.4X的品质，尤其是用户关心的动力性能以及续航问题，都有不错的表现。
在很多电动车在品控方面还在摸索，不断试错的情况下，来自上汽大众，拥有德国品质的全新ID.4 X为我们提供了另一种解决思路。
而这何尝不是一个更为稳健的选择呢？
机械装配技术规范，机械人必备！
一波干货，不多说，学就对了。
一、作业前准备
1. 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
二、基本规范
1. 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
2. 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
3. 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
4. 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5. 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
6. 相配零件的配合尺寸要准确。
7. 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
8. 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法
1. 螺栓联接
（1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。
（2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
（3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1~2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
（4）有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。
2. 销连接
（1）定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
（2）开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°~90°。
3. 键联接
（1）平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
（2）间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
（3）钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
4. 铆接
（1）铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
（2）铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
（3）除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
5. 胀套联接
胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。
6. 紧定联接
锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。
四、滚动轴承的装配
1. 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。
2. 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。
3. 轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。
4. 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
5. 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。
6. 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。
7. 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
8. 对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2ZN-3润滑脂。
9. 普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。
五、直线轴承的装配
1. 组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。
2. 轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。
3. 轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。
4. 导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。
5. 轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。
6. 不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。
六、直线导轨的装配
1. 导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。
2. 导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。
3. 如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。
七、链轮链条的装配
1. 链轮与轴的配合必须符合设计要求。
2. 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。
3. 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
4. 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。
八、齿轮的装配
1. 互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
2. 圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。
3. 齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。
4. 齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。
九、同步带轮的装配
1. 主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。
2. 当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
3. 同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。
4. 同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。
十、平皮带的装配
1. 安装前，所有的输送平面应调整好水平。
2. 带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。
3. 平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。
十一、电机、减速器的装配
1. 检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。
2. 装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。
3. 电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。
4. 伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。
5. 伺服减速机的安装：
（1）移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。
（2）旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。
（3）使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。
（4）将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。
（5）最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。
十二、机架的调整与联接
1. 不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。
2. 所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。
3. 各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。
十三、气动元件的装配
1. 每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。
2. 总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。
3. 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。
4. 管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。
5. 气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。
6. 电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。
7. 气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。
8. 使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。
9. 使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。
十四、装配检查工作
1. 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。
（1）装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。
（2）各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
（3）各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。
（4）活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。
2. 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。
3. 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。
4. 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。
5. 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
一波干货，不多说，学就对了。
一、作业前准备
1. 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。
2. 作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。
3. 装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。
4. 装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。
二、基本规范
1. 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。
2. 装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。
3. 装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。
4. 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。
5. 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
6. 相配零件的配合尺寸要准确。
7. 装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。
8. 装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
三、联接方法
1. 螺栓联接
（1）螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后，钉头应埋入机件内，不得外露。
（2）一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。
（3）螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1~2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。
（4）有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。
2. 销连接
（1）定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
（2）开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°~90°。
3. 键联接
（1）平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
（2）间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。
（3）钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%~15%。
4. 铆接
（1）铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
（2）铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。
（3）除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
5. 胀套联接
胀套装配：在胀套涂上润滑油脂，将胀套放入装配的毂孔中，套入安装轴后调整好装配位置，然后拧紧螺栓。拧紧的次序以开缝为界，左右交叉对称依次先后拧紧，确保达到额定力矩值。
6. 紧定联接
锥端紧定螺丝的锥端和坑眼应均为90°，紧定螺丝应对准坑眼拧紧。
四、滚动轴承的装配
1. 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在。
2. 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号的一端应朝里，即靠轴肩方向。
3. 轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直。
4. 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。
5. 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理。
6. 轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理。
7. 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。
8. 对采用润滑脂的轴承及与之相配合的表面，装配后应注入适量的润滑脂。对于工作温度不超过65℃的轴承，可按GB491-65《钙基润滑脂》采用ZG-5润滑脂；对于工作温度高于65℃的轴承，可按GB492-77《钙基润滑脂》采用ZN-2ZN-3润滑脂。
9. 普通轴承在正常工作时温升不应超过35℃，工作时的最高温度不应超过70℃。
五、直线轴承的装配
1. 组装前，轴承内部应涂抹润滑脂。
2. 轴承压入支承座时，应采用专用安装工具压靠外圈端面，不允许直接敲打轴承，以免变形。
3. 轴承与支承座的配合必须符合公差要求，过紧使导轨轴与轴承过盈配合，会损坏轴承；过松会使轴承无法在支承座中固定。
4. 导轨轴装入轴承时，应对准中心轻轻插入，如歪斜地插入，会使滚珠脱落，保持架变形。
5. 轴承装入支承座时，不允许转动，强行使其转动，会损坏轴承。
6. 不允许用紧定螺丝直接紧定在轴承外圈上，否则会发生变形。
六、直线导轨的装配
1. 导轨安装部位不得有污质，安装面平整度必须达到要求。
2. 导轨侧面有基准边时，应紧贴基准边安装，无基准边时，应保证导轨的滑动方向与设计要求一致，导轨固定螺丝拧紧后，应检查滑块的滑动方向是否有偏差，否则必须调整。
3. 如果滑块以传动带带动，传动带与滑块固定张紧后，传动带不得有斜拉的现象，否则必须调整带轮，使传动带的带动方向与导轨平行。
七、链轮链条的装配
1. 链轮与轴的配合必须符合设计要求。
2. 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的2‰。
3. 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。
4. 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整。
八、齿轮的装配
1. 互相啮合的齿轮在装配后，当齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，轴向错位不得大于1mm；当齿轮轮缘宽度大于20mm时，轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
2. 圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗杆传动的安装精度要求，应根据传动件的精度及规格大小分别在JB179-83《渐开线圆柱齿轮精度》、JB180-60《圆锥齿轮传动公差》及JB162-60《蜗杆传动公差》确定。
3. 齿轮啮合面需按技术要求保证正常的润滑，齿轮箱需按技术要求加注润滑油至油位线。
4. 齿轮箱满载运转的噪声不得大于80dB。
九、同步带轮的装配
1. 主从动同步带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动，倾斜度误差不应超过2‰。
2. 当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上，两带轮轴向错位不得超过轮缘宽度的5%。
3. 同步带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层。
4. 同步带张紧轮应安装在松边张紧，而且应固定两个紧固螺栓。
十、平皮带的装配
1. 安装前，所有的输送平面应调整好水平。
2. 带轮中心点连线应调整至于同一竖直面上，且轴线相互平行。
3. 平皮带的输送方向应按照皮带上标识的箭头方向安装，否则将影响其使用寿命。
十一、电机、减速器的装配
1. 检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确。
2. 装配前，将电机轴和减速的连接部份清洁干净。
3. 电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减机连接好，对角拧紧固定螺栓。
4. 伺服电机在装配过程中，应保证电机后部编码器不受外力作用，严禁敲打伺服电机轴。
5. 伺服减速机的安装：
（1）移动减速机法兰外侧的密封螺丝以便于调整夹紧螺丝。
（2）旋开夹紧螺丝，将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。
（3）使用合适扭力将夹紧环拧紧，然后拧紧密封螺丝。
（4）将电机法兰螺栓扭至松动，点动伺服电机轴或用手转动电机轴几圈，纠正电机轴与减速机联轴器的同心度。
（5）最后将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧定位螺栓。
十二、机架的调整与联接
1. 不同段的机架高度调节应按照同一基准点，调整到同一高度。
2. 所有机架的墙板，应调整至同一竖直面上。
3. 各段机架调整到位、符合要求后，应安装相互之间的固定联接板。
十三、气动元件的装配
1. 每套气动驱动装置的配置，必须严格按照设计部提供的气路图进行连接，阀体、管接头、气缸等连接时必须核对无误。
2. 总进气减压阀按照箭头方向进行进出口连接，空气过滤器和油雾器的水杯和油杯必须竖直向下安装。
3. 配管前应充分吹净管内的切削粉末和灰尘。
4. 管接头是螺纹拧入的，如果管螺纹不带螺纹胶，则应缠绕生料带，缠绕方向从正面看，朝顺时针方向缠绕，不得将生料带混入阀内，生料带缠绕时，应预留1个螺牙。
5. 气管布置要整齐、美观，尽量不要交叉布置，转弯处应采用90°弯头，气管固定时不要使接头处受到额外的应力，否则会引起漏气。
6. 电磁阀连接时，要注意阀上各气口编号的作用：P：总进气；A：出气1；B：出气2；R（EA）：与A对应的排气；S（EB）：与B对应的排气。
7. 气缸装配时，活塞杆的轴线与负载移动的方向应保持一致。
8. 使用直线轴承导向时，气缸活塞杆前端与负载联接后，在整个行程中，不得有任何的别劲存在，否则将损坏气缸。
9. 使用节流阀时，应注意节流阀的类型，一般而言，以阀体上标识的大箭头加以区分，大箭头指向螺纹端的为气缸使用；大箭头指向管端的为电磁阀使用。
十四、装配检查工作
1. 每完成一个部件的装配，都要按以下的项目检查，如发现装配问题应及时分析处理。
（1）装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件。
（2）各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查。
（3）各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧固件是否达到防止松脱要求。
（4）活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是否有卡滞或别滞现象，是否有偏心或弯曲现象等。
2. 总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按（1）中规定的“四性”作为衡量标准。
3. 总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在。
4. 试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动。
5. 主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
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