#铁杵磨成针在唐代能实现吗#
不能。别说就唐代的技术条件，现在的技术条件也不能在不作其他处理的情况下，用铁杵做出合格的针。
0. 预备知识
0.0 针的概念
0.0.1 现代汉字“针”：
a. 缝织衣物引线用的一种细长的工具：～线。
b. 细长像针的东西：时～。
c. 用针扎治病：～灸。
d. 注射用的器具和药物：～头。
0.0.2 古代汉字“针”（来自《康熙字典》）
《廣韻》之林切《集韻》《正韻》諸深切，音斟。《說文徐註》俗鍼字。所以縫也。《易·乾卦各從其類疏》若磁石引針，琥珀拾芥。《天寶遺事》唐宮中七夕結彩樓，瓜果酒炙，祀牛女。妃嬪各執九孔針，五色線，向月穿之，過者爲得巧。
又姓。明隆慶舉人針惠。
又《方書》針灸法。互詳後鍼字註。
又蟲名。《古今注》蝌蚪，一名針。
又書法。有垂露體，懸針體。《庾信·謝趙王啓》垂露懸針，書恩不盡。
又《廣韻》之任切《集韻》《韻會》《正韻》職任切，枕去聲。《集韻》縫也。
又刺也。
0.0.3 针的猜测
古语“针”中，没有明显提到针状物这个概念（即今义b），注射用针更不可能。
而针灸针，看一下《黄帝内经》。如果硬要说磨成针灸针，那……
《灵枢·九针十二原》曰：“九针之名，各不同形。一曰閗针，长一寸六分。二曰员针，长一寸六分。三曰鍉针，长三寸半。四曰锋针，长一寸六分。五曰铍针，长四寸，广二分半。六曰员利针，长一寸六分。七曰毫针，长三寸六分。八曰长针，长七寸。九日大针，长四寸。閗针者，头大末锐，去泻阳气。员针者，针如卵形，揩摩分间，不得伤肌肉，以泻分气。鍉针者，锋如黍粟之锐，主按脉勿陷以致其气。锋针者，刃三隅以发痼疾。铍针者，末如剑锋以取大脓。员利针者，大如氂，且员且锐，中身微大，以取暴气。毫针者，尖如蚊虻喙，静以徐往，微以久留之，而养以取痛痹。长针者，锋利身薄，可以取远痹。大针者，尖如梃，其锋微员，以泻机关之水也。九针毕矣。”
因此，猜测老妇应该需要一根缝衣针。
0.1 铁的概念
一般，我们认为铁是指生铁。生铁是含碳量大于2%的铁碳合金，工业生铁含碳量一般在2.11%--4.3%，并含C、Si、Mn、S、P等元素，是用铁矿石经高炉冶炼的产品。根据生铁里碳存在形态的不同，又可分为炼钢生铁、铸造生铁和球墨铸铁等几种。
（这里还有个概念叫熟铁：用生铁精炼而成的比较纯的铁。含碳量在0.02%以下，又叫锻铁、纯铁。熟铁质地很软，塑性好，延展性好，可以拉成丝，强度和硬度均较低，容易锻造和焊接。唐代肯定是没有这种“铁”的，唐代的“熟铁”虽然也是指较纯的铁，但最多达到低碳钢，即碳含量低于0.25%的碳素钢……）
0.2 生铁的性质
坚硬、耐磨、铸造性好，但生铁脆，不能锻压。
0.3 对于铁杵材质的猜测
生铁中的白口铁或灰口铁。
公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术。尤其是在春秋战国时期，块炼铁和生铁冶炼两种工艺，几乎是同时产生，这两种方法在我国历史上曾长期平行发展，在不同情况下发挥各自的作用。 在战国早期，我国创造了白口铁柔化术。即通过长时间加热，将白口铁中的碳化铁分解为铁和石墨，消除大块的渗碳体，这对提高铁的柔性起了良好作用，战国中期以后，铁器已取代铜器成为主要的生产工具。
根据早期铁器的金相检验，中国的块炼铁和生铁可能是同时产生的。春秋末期到战国初期，是战国冶铁史上的一个重要发展阶段。此时早期的块炼铁已提高到块炼渗碳钢，白口生铁已发展为展性铸铁。至迟到西汉中叶，灰口铁、铸铁脱碳钢兴起，随后又出现生铁炒钢(包括熟铁)的新工艺。东汉时期，炒钢、百炼钢继续发展，到南北朝时杂炼生鍒的灌钢工艺问世。至此，具有中国特色的古代冶炼技术体系已基本建立。
1. 材质选取层面：为保证工程结构或机械的正常工作，构件应有足够的承受规定载荷的能力。
1.1 强度要求（抵抗破坏的能力）：
灰口铁：含碳量较高（2.7%～4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。熔点低（1145～1250℃），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。用于制造机床床身、汽缸、箱体等结构件。
白口铁：白口铸铁是不含石墨的铸铁，几乎全部的碳都与铁形成碳化三铁，具有很大的硬度和脆性，不能承受冷加工，也不能承受热加工，只能直接用于铸造状态。
那么，问题就来了，请问老婆婆手里的棒棒是白口铁还是灰口铁？
如果是白口铁，那么不能承受热加工，自然不能成针。
如果是灰口铁，几种常见灰口铁的抗拉强度：HT250—250MPa；HT300—300MPa；HT350—350MPa
那么就算它是D=1mm的针，抗拉强度取常见几种灰口铁中的最大值350Mpa（而老妇手中的棒棒应该没有这个强度，毕竟这个值是现代工艺下的常见灰口铁的强度最高值）。
拉力
弯曲力
（这里由于只有较少的材料会给出抗弯强度，而脆性材料抗拉性能比抗压差很多。因此取抗拉强度来作为抗弯强度设计值）
好了，这最大弯曲载荷，就不要玩了……拿中碳钢的抗拉强度来看，为600～1100MPa，马氏体不锈钢热处理后的抗拉强度≥1080Mpa，感受一下╮(๑•́ ₃•̀๑)╭
1.2 刚度要求(抵抗变形的能力)
在刚度方面，灰口铁表现还行。因为毕竟是脆性材料，没什么塑性变形就断了。
算它达到
1.3 压杆稳定性要求（受压的细长杆保持原有直线平衡状态的能力）
同1.2，在直线平衡转为曲线平衡前，它就断了。
1.4 正确的针的材料
淬火的钢，如中碳钢、马氏体不锈钢等都是可以的。 (..•˘_˘•..)
2. 工艺设计层面：这层面上要考虑经济性，可行性，规范性等等等等
2.1 夹具设计
老太太，请问您加工到后半段打算用什么夹具来定位和夹紧你的针呢？
2.2 工艺流程
我就问问，老太太，您老打算把热处理这个工序放哪？ ๑乛◡乛๑
2.3 工序卡
哈哈哈哈哈哈……
2.4 毛坯设计图
哈哈哈哈哈哈哈哈……嗝
3. 科普一下：
3.1 现代制针的流程
缝衣针的生产流水线上一共有12道工序，分别是拉丝、校直、切断、磨尖、制鼻、磨鼻、热处理、研磨、串亮、精磨针尖、抛光、包装。”缝衣针的原料是直径6.5毫米的钢丝。在多次拉丝后变成适合针精细的粗胚，然后再根据需要切成针的长度。最小的9号针，拉丝后直径仅为0.55毫米。缝衣针的针尖则是五六台磨尖机从不同角度磨削而成。 制针工艺中最重要的环节就是“制鼻”，也就是加工出针的穿针孔。这一道工序中又包括压型、冲孔和切鼻三道工序。先是在钢丝中间冲压出两个针孔的形状，因似鼻孔也称针鼻，再冲掉针鼻内的钢皮，最后用磨鼻机将针鼻内外的锐边棱角磨削光滑。磨鼻机每分钟可磨针鼻2500根。为增加针的硬度，还要将其淬火，电镀，然后就分装出厂了。
3.2 古代的制针
明代人宋应星在《天工开物》中详细记载了古人如何制针： 首先，将铁块锤成小细条，在钻有小孔的铁尺中把铁条用力拉过，细铁条就变成粗细 一致的铁线。 其次，将铁线逐寸剪断，一端锉尖，一端锤扁。在锤扁的那端作为针鼻钻上孔，并且打磨平整，就出来了针的初步形态。 当然这还是半成品，需要进一步制作，古人接下来把这些针当作菜放到锅里，慢炒，而且是用细火。再加上土末、豆豉、松木灰等“佐料”。这些“佐料”的量要把针覆盖住。（我们可以认为是在做“表面渗碳”） 炒完之后，还要蒸。蒸的时候，要将两三根针头留在外面。等到外面的针头能够用手捻碎时，就不用再蒸了，起锅。还要最后完成一道工序——淬火。这是一道非常重要的工序，因为淬火决定了针的软硬程度。
其实，至唐代，中国的炼钢技术已经非常先进了。在前面的各种黑科技，有春秋时期的“固体渗碳技术”，战国时期的“脱碳制钢技术”，三国的“百炼钢”，南北朝的“灌钢”。
唐朝时，生产力大幅度提升，钢普遍被用在了农业和手工业上。(づ￣ 3￣)づ
BUT，要想铁杵磨成针，那是违背科学规律和行业经验的。因此，铁杵磨成针是反智的，不马克思的。꒰๑´•.̫ • `๑꒱
不能。别说就唐代的技术条件，现在的技术条件也不能在不作其他处理的情况下，用铁杵做出合格的针。
0. 预备知识
0.0 针的概念
0.0.1 现代汉字“针”：
a. 缝织衣物引线用的一种细长的工具：～线。
b. 细长像针的东西：时～。
c. 用针扎治病：～灸。
d. 注射用的器具和药物：～头。
0.0.2 古代汉字“针”（来自《康熙字典》）
《廣韻》之林切《集韻》《正韻》諸深切，音斟。《說文徐註》俗鍼字。所以縫也。《易·乾卦各從其類疏》若磁石引針，琥珀拾芥。《天寶遺事》唐宮中七夕結彩樓，瓜果酒炙，祀牛女。妃嬪各執九孔針，五色線，向月穿之，過者爲得巧。
又姓。明隆慶舉人針惠。
又《方書》針灸法。互詳後鍼字註。
又蟲名。《古今注》蝌蚪，一名針。
又書法。有垂露體，懸針體。《庾信·謝趙王啓》垂露懸針，書恩不盡。
又《廣韻》之任切《集韻》《韻會》《正韻》職任切，枕去聲。《集韻》縫也。
又刺也。
0.0.3 针的猜测
古语“针”中，没有明显提到针状物这个概念（即今义b），注射用针更不可能。
而针灸针，看一下《黄帝内经》。如果硬要说磨成针灸针，那……
《灵枢·九针十二原》曰：“九针之名，各不同形。一曰閗针，长一寸六分。二曰员针，长一寸六分。三曰鍉针，长三寸半。四曰锋针，长一寸六分。五曰铍针，长四寸，广二分半。六曰员利针，长一寸六分。七曰毫针，长三寸六分。八曰长针，长七寸。九日大针，长四寸。閗针者，头大末锐，去泻阳气。员针者，针如卵形，揩摩分间，不得伤肌肉，以泻分气。鍉针者，锋如黍粟之锐，主按脉勿陷以致其气。锋针者，刃三隅以发痼疾。铍针者，末如剑锋以取大脓。员利针者，大如氂，且员且锐，中身微大，以取暴气。毫针者，尖如蚊虻喙，静以徐往，微以久留之，而养以取痛痹。长针者，锋利身薄，可以取远痹。大针者，尖如梃，其锋微员，以泻机关之水也。九针毕矣。”
因此，猜测老妇应该需要一根缝衣针。
0.1 铁的概念
一般，我们认为铁是指生铁。生铁是含碳量大于2%的铁碳合金，工业生铁含碳量一般在2.11%--4.3%，并含C、Si、Mn、S、P等元素，是用铁矿石经高炉冶炼的产品。根据生铁里碳存在形态的不同，又可分为炼钢生铁、铸造生铁和球墨铸铁等几种。
（这里还有个概念叫熟铁：用生铁精炼而成的比较纯的铁。含碳量在0.02%以下，又叫锻铁、纯铁。熟铁质地很软，塑性好，延展性好，可以拉成丝，强度和硬度均较低，容易锻造和焊接。唐代肯定是没有这种“铁”的，唐代的“熟铁”虽然也是指较纯的铁，但最多达到低碳钢，即碳含量低于0.25%的碳素钢……）
0.2 生铁的性质
坚硬、耐磨、铸造性好，但生铁脆，不能锻压。
0.3 对于铁杵材质的猜测
生铁中的白口铁或灰口铁。
公元前6世纪前后，中国就发明了生铁冶炼技术。尤其是在春秋战国时期，块炼铁和生铁冶炼两种工艺，几乎是同时产生，这两种方法在我国历史上曾长期平行发展，在不同情况下发挥各自的作用。 在战国早期，我国创造了白口铁柔化术。即通过长时间加热，将白口铁中的碳化铁分解为铁和石墨，消除大块的渗碳体，这对提高铁的柔性起了良好作用，战国中期以后，铁器已取代铜器成为主要的生产工具。
根据早期铁器的金相检验，中国的块炼铁和生铁可能是同时产生的。春秋末期到战国初期，是战国冶铁史上的一个重要发展阶段。此时早期的块炼铁已提高到块炼渗碳钢，白口生铁已发展为展性铸铁。至迟到西汉中叶，灰口铁、铸铁脱碳钢兴起，随后又出现生铁炒钢(包括熟铁)的新工艺。东汉时期，炒钢、百炼钢继续发展，到南北朝时杂炼生鍒的灌钢工艺问世。至此，具有中国特色的古代冶炼技术体系已基本建立。
1. 材质选取层面：为保证工程结构或机械的正常工作，构件应有足够的承受规定载荷的能力。
1.1 强度要求（抵抗破坏的能力）：
灰口铁：含碳量较高（2.7%～4.0%），碳主要以片状石墨形态存在，断口呈灰色，简称灰铁。熔点低（1145～1250℃），凝固时收缩量小，抗压强度和硬度接近碳素钢，减震性好。用于制造机床床身、汽缸、箱体等结构件。
白口铁：白口铸铁是不含石墨的铸铁，几乎全部的碳都与铁形成碳化三铁，具有很大的硬度和脆性，不能承受冷加工，也不能承受热加工，只能直接用于铸造状态。
那么，问题就来了，请问老婆婆手里的棒棒是白口铁还是灰口铁？
如果是白口铁，那么不能承受热加工，自然不能成针。
如果是灰口铁，几种常见灰口铁的抗拉强度：HT250—250MPa；HT300—300MPa；HT350—350MPa
那么就算它是D=1mm的针，抗拉强度取常见几种灰口铁中的最大值350Mpa（而老妇手中的棒棒应该没有这个强度，毕竟这个值是现代工艺下的常见灰口铁的强度最高值）。
拉力
弯曲力
（这里由于只有较少的材料会给出抗弯强度，而脆性材料抗拉性能比抗压差很多。因此取抗拉强度来作为抗弯强度设计值）
好了，这最大弯曲载荷，就不要玩了……拿中碳钢的抗拉强度来看，为600～1100MPa，马氏体不锈钢热处理后的抗拉强度≥1080Mpa，感受一下╮(๑•́ ₃•̀๑)╭
1.2 刚度要求(抵抗变形的能力)
在刚度方面，灰口铁表现还行。因为毕竟是脆性材料，没什么塑性变形就断了。
算它达到
1.3 压杆稳定性要求（受压的细长杆保持原有直线平衡状态的能力）
同1.2，在直线平衡转为曲线平衡前，它就断了。
1.4 正确的针的材料
淬火的钢，如中碳钢、马氏体不锈钢等都是可以的。 (..•˘_˘•..)
2. 工艺设计层面：这层面上要考虑经济性，可行性，规范性等等等等
2.1 夹具设计
老太太，请问您加工到后半段打算用什么夹具来定位和夹紧你的针呢？
2.2 工艺流程
我就问问，老太太，您老打算把热处理这个工序放哪？ ๑乛◡乛๑
2.3 工序卡
哈哈哈哈哈哈……
2.4 毛坯设计图
哈哈哈哈哈哈哈哈……嗝
3. 科普一下：
3.1 现代制针的流程
缝衣针的生产流水线上一共有12道工序，分别是拉丝、校直、切断、磨尖、制鼻、磨鼻、热处理、研磨、串亮、精磨针尖、抛光、包装。”缝衣针的原料是直径6.5毫米的钢丝。在多次拉丝后变成适合针精细的粗胚，然后再根据需要切成针的长度。最小的9号针，拉丝后直径仅为0.55毫米。缝衣针的针尖则是五六台磨尖机从不同角度磨削而成。 制针工艺中最重要的环节就是“制鼻”，也就是加工出针的穿针孔。这一道工序中又包括压型、冲孔和切鼻三道工序。先是在钢丝中间冲压出两个针孔的形状，因似鼻孔也称针鼻，再冲掉针鼻内的钢皮，最后用磨鼻机将针鼻内外的锐边棱角磨削光滑。磨鼻机每分钟可磨针鼻2500根。为增加针的硬度，还要将其淬火，电镀，然后就分装出厂了。
3.2 古代的制针
明代人宋应星在《天工开物》中详细记载了古人如何制针： 首先，将铁块锤成小细条，在钻有小孔的铁尺中把铁条用力拉过，细铁条就变成粗细 一致的铁线。 其次，将铁线逐寸剪断，一端锉尖，一端锤扁。在锤扁的那端作为针鼻钻上孔，并且打磨平整，就出来了针的初步形态。 当然这还是半成品，需要进一步制作，古人接下来把这些针当作菜放到锅里，慢炒，而且是用细火。再加上土末、豆豉、松木灰等“佐料”。这些“佐料”的量要把针覆盖住。（我们可以认为是在做“表面渗碳”） 炒完之后，还要蒸。蒸的时候，要将两三根针头留在外面。等到外面的针头能够用手捻碎时，就不用再蒸了，起锅。还要最后完成一道工序——淬火。这是一道非常重要的工序，因为淬火决定了针的软硬程度。
其实，至唐代，中国的炼钢技术已经非常先进了。在前面的各种黑科技，有春秋时期的“固体渗碳技术”，战国时期的“脱碳制钢技术”，三国的“百炼钢”，南北朝的“灌钢”。
唐朝时，生产力大幅度提升，钢普遍被用在了农业和手工业上。(づ￣ 3￣)づ
BUT，要想铁杵磨成针，那是违背科学规律和行业经验的。因此，铁杵磨成针是反智的，不马克思的。꒰๑´•.̫ • `๑꒱
Day 22 白露
我喜欢破译PRD的过程，很像翻译，看到逻辑严密清晰的PRD会惊叹。
B端办公产品的生产让我感觉更有意义， 它帮助用户提高生产力。相反的是C端娱乐产品让用户降低生产力，以DAU和ROI衡量日常工作的价值，所以想方设法吸引用户的注意力，想方设法让用户多花费时间提供流量或者充值。
《当下的力量》虽然写的神神叨叨仿佛邪教，但破译一下其实是很好的注意力管理方法论。最适合控制不住脑补，信马由缰自我批评的人。
《阴晴不定大哥哥》社畜子供向？
我喜欢破译PRD的过程，很像翻译，看到逻辑严密清晰的PRD会惊叹。
B端办公产品的生产让我感觉更有意义， 它帮助用户提高生产力。相反的是C端娱乐产品让用户降低生产力，以DAU和ROI衡量日常工作的价值，所以想方设法吸引用户的注意力，想方设法让用户多花费时间提供流量或者充值。
《当下的力量》虽然写的神神叨叨仿佛邪教，但破译一下其实是很好的注意力管理方法论。最适合控制不住脑补，信马由缰自我批评的人。
《阴晴不定大哥哥》社畜子供向？
爱康科技异质结项目进展20210827
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
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