【自贸烟台的“两岁”答卷】
8月31日是中国（山东）自由贸易试验区烟台片区挂牌两周年的日子。
两年前，这块29.99平方公里的热土，再次获得国家青睐，成为“为国家试制度，为地方谋发展”的“试验田”。
两年来，这块“试验田”种了什么，收成如何？
种下了成方连片的制度创新“苗圃”——实现由制度创新向制度集成创新转变，100项试点任务全部实施，形成制度创新成果100余项，其中1个案例入选全国“最佳实践案例”，7项参评国家级改革试点经验，8项获评全国典型案例，12项在全省复制推广。
收获了活力迸发的自由贸易“红利”——新增市场主体1.5万多家，累计入驻企业2.8万家，以全市千分之二的土地创造了全市1/3的实际外资和2/5的外贸进出口。
仅两年，烟台自贸片区的制度创新便连点成线、系统集成，“良种”已被播撒到全国多地，“新苗”已遍植在脚下沃土，区域投资贸易更加自由便利，优势产业更加特色鲜明，新业态新模式更加活跃壮大。
这里有足够的引力吸附来更多资源，这里有足够的空间承载起每份梦想。
投资呈现“快”与“新”
制度创新是自贸试验区建设的核心任务。烟台自贸片区牢记使命，矢志创新，大力推进集成改革、制度探索，打造更多具有示范效应的创新案例和改革品牌。
“以前听说这里办事效率高，现在感受到了！”6月3日，烟台先进材料与绿色制造山东省实验室工程部门负责人郭昱彤，上午递交申请材料，下午就拿到全部许可证。
“上午8点多，我们通过电子税务局提交申请，9点多就接到通知完成审批，下午一上班退税款即到账。”万华化学集团办税人员林卫国记忆深刻，那笔3.58亿元的增值税增量留抵退税款，刷新全省单笔退税记录。
这样的“超速”故事，每天都在自贸烟台上演。
“不破法规破常规。”两年来，烟台自贸片区发挥与烟台开发区一体化推进、一盘棋发展的体制机制优势，持续推进制度创新，实现流程再造从局部探索走向系统集成。
“企业开办系统”高度便利——在全国首推远程帮办代办服务，在全省首设自贸区企业服务专区，88%可比审批事项达到全国最快水平，企业注册全流程只需2小时。
“项目建设系统”高度集成——在全国率先推出“四书合一、三一审批”机制，审批时间压缩75%；在全国首创全链条全周期供地管理模式，从拿地到开工最快6小时。
“办税系统”高度智慧——在全省率先打造10分钟自助办税圈，全面实施国际贸易“单一窗口”通关改革，出口退税最快1.3小时办结。
制度创新，带来行政审批的高效率，也铺就企业发展的“快车道”。
今年上半年，荣昌生物自主研发的两款世界领先原创生物新药先后获批上市，其背后离不开“优先审评审批”政策的助跑。
去年，德迈与艾德康两家生物科技公司牵手合作，生产第二类医疗器械“半自动化学发光免疫分析仪”，其源于“医疗器械注册人制度试点”的实施。
“无形”的制度，带给了企业“有形”的实惠。不完全因为制度的因素，却少不了考虑这些因素，烟台自贸片区的市场活力有效激发，产业集聚效应逐步显现。
华润化学材料落地，韩国SK化工新材料进驻，经海渔业来了……两年来，烟台自贸片区新增市场主体1.5万多家，其中新增外资企业200多家、外贸企业1600多家。
贸易便利“进”与“出”
贸易自由化便利化既是自贸区建设的目标任务，也是自贸区对接国际的重要举措。
烟台开发区工委管委指明，要抢抓叠加机遇，深化制度创新、流程再造，加大跨境电商、保税维修等业态培育力度，推动自贸区建设走在全省全国前列。
按照“导航图”，两年来，烟台自贸片区发挥叠加中韩（烟台）产业园、综合保税区、跨境电商综合试验区等国家战略，联动海关、港口、机场、高速等优势，瞄准贸易便利“进”与“出”，做起“破圈”“融圈”文章，既打通了国际元素进来渠道，也降低了辖区企业出去成本，推动区域国际贸易升级。
有这样两个“一进一出”例子，体现企业进出口的省、省、省。
“进”的制度创新，提高中韩FTA享惠率。斗山工程机械和乐金电子部品（烟台）公司主要自韩国采购原材料，由于船舶朝发夕至，部分货物抵港申报时无法取得韩国原产地证书，需逐票办理税款担保手续。烟台海关主动对标国际经贸规则，简化逐票担保手续，使两家企业享惠率提升了20%，年节省税收成本800多万元。
“出”的卡口改造，大幅提升通关效率。根据企业诉求和业务需求，对烟台综合保税区西区卡口软硬件进行改造升级，由场站放行模式转为卡口放行模式，进一步优化流程，不需查验的车辆到卡即放，效率提升30多倍，年为企业省下物流成本400多万元。
打好单张“牌”，更要打好“联动牌”。一批“首字号”制度的集成联动，让这里的贸易新业态新模式越来越多样化。
联动“国家战略”，在全国首创建立跨境电商综合服务平台+保税展销体验中心+孵化直播基地+保税智慧物流管理系统，已集聚20多家进出口贸易知名电商企业。即将投用的“自贸烟台跨境购”OTO体验中心，让市民在家门口买到全球“好货”。今年上半年，区域实现跨境电商进出口额20多亿元。
联动“交通网络”，在全国率先开展“两步申报”改革试点，落地全国首票空运、全省首票海运业务现场通关新模式，企业人员仅填写9项报关数据后“秒提货”。
联动“区关港铁”，推动全球矿产品保税混配中心建设，混兑业务拓展至原油、煤炭、铁矿石等大类，预计今年1-7月进出口净增加105亿元以上、拉动全市进出口增长6.8个百分点。
大力发展货物贸易新业态，培育服务贸易新模式，高标准建设国际贸易中心，入驻高潜力企业250多家，新增进出口200多亿元。同时，加快全球保税维修中心建设，推动企业从“全球制造”向“全球服务”延伸；推动新型离岸国际贸易，进一步崛起对外开放新高地。
正是得益于这一系列贸易便利新举措新制度，烟台自贸片区今年上半年外贸进出口同比增长88.1%，外贸进出口总量占山东自贸试验区的43.6%。
开放合作“跨国”与“跨洲”
不拒众流，方为江海。
两年来，烟台自贸片区牢记以开放促改革的使命，不断延伸触角，探索开展“跨国”与“跨洲”合作，形成开放发展新局面。
“非常高兴能享受到这么高效、周到的审批服务，让我们坚定了扎根发展的信心。”日前，烟台际远机电设备有限公司韩籍投资人朴多原，通过网上不见面审批，不出国门拿到烟台企业营业执照和经营许可。
这得益于烟台自贸片区在全国首创的“跨国审批”模式。目前，全区通过该模式共设立外商投资企业20余个，涵盖日本、韩国、匈牙利等国家。
作为距离日韩最近的自贸试验区之一，烟台自贸片区强化与日韩合作，围绕“跨国”二字，创造性打出系列“组合拳”。
跨国研发——针对现代汽车研发中心在进境研发测试车辆上的诉求，烟台海关创新监管模式，破解车辆进境“每种车型不应超过2辆、6个月内必须复运出境”的限制，帮助企业检测研发能力大幅提升。
跨国孵化——相继落户全省首家韩资独资职业技能培训机构、国家级中韩科创孵化平台、全省首家韩商独资人力资源机构等一批“首”字项目，实现中韩产业、技术、人才的对接联动。
跨国制造——引入全国首座8K超高清产业研究院，全球首发120英寸8K超高清电视。下线丰田系国内首台电动压缩机，项目最终将达到百万台以上的年产能。
两年间，全区共新落户日韩资项目近200个、同比增长2倍，成为全国日韩资企业集聚密度最高的地区之一。
地处“一带一路”战略支点，烟台自贸片区借力国家战略，以更加开放的姿态，“跨洲”合作，拥抱世界。
当前，烟台港口已开通至日韩、东南亚乃至欧美、非洲的班轮航线，与世界上150多个港口通航和贸易往来。“齐鲁号”欧亚班列先后开通5条线路，构建起烟台连通欧洲、中亚和东盟及亚太的国际物流大通道。
抢抓RCEP签署机遇，烟台自贸片区正在规划建设RCEP经贸合作先行先试合作示范基地和谋划打造RCEP特色合作示范窗口，力争成为RCEP经贸合作的试验场和主阵地。
统筹联动“陆”与“海”
7月6日，商务部召开专题新闻发布会，对外公布自贸试验区第四批18个“最佳实践案例”，烟台自贸片区提报的“多方联动构筑海洋生物资源‘大养护’格局”位列其中，成为全省唯一获评的国家级制度创新成果，为全国贡献了“烟台方案”。
海洋是高质量发展的战略要地。两年来，烟台自贸片区聚焦差异化探索、特色化发展，坚持陆海统筹，以制度创新推动经略海洋、带动产业革新，八角湾风起潮涌。
海洋生物产业以海洋原良种培育为基础，已经构建出从一粒“鱼卵”，到一条“鱼”，延伸至一条“产业链”，最终形成产业“生态圈”的海洋种业体系。
——水产新品种有产权保护。在全国成立首家海洋知识产权中心，探索水产种业知识产权保护制度创新，有效激发新品种源头创新。
——苗种繁育有技术支撑。依托区内5家国家级水产原良种场，持续攻关优良品种和新品种，形成覆盖鱼、虾、贝、参、藻的繁育技术体系。
——种业资源有引进渠道。在全国率先提出建设现代化海洋种质资源引进中转基地，构建了全国首个三文鱼全产业链“引进中转+陆海接力”新模式。
——设备购置有资本支持。针对海洋牧场平台投入高、风险大，力促资本下海，推行“确权+保险+信贷”模式，破解融资难题，已为企业提供资金支持3.9亿元。
做好“海洋文章”，海工装备是一个值得深挖的领域。烟台自贸片区全力开展海工领域差异化探索，在全国掀起一场“海工+牧场”“海工+文旅”的新业态浪潮。
“海工+牧场”让传统渔业走向现代。今年5月，烟台海洋牧场“百箱计划”经海001号网箱下水交付，这是首批交付使用的亚洲最大量产型深海智能网箱。未来将布局100套深远海养殖设施，全部达产后年产鱼类10万吨，总产值超百亿元。目前，在烟台自贸片区示范引领下，烟台已创建国家级现代化海洋牧场示范区17处，数量居全省首位，海洋牧场综合经济收入超过500亿元。
“海工+文旅”打造烟台文旅新地标。烟台自贸片区依托中集集团半潜式多功能生活平台，打造“海市蜃楼·烟台八角湾海上艺术城”，发展艺术酒店、高端网红餐饮、水上运动等业态，将成为拉动全域旅游的强力引擎。
两年走过，一系列“首”字制度在这里诞生、推广，一系列创新制度在这里连点成线、系统集成，烟台自贸片区已经发生了看得见、摸得着的变化。
面向未来，这里正在构思更加系统的跨区联动、更高层次的对外开放方案，烟台自贸片区改革不停顿，开放不止步，在摸索、在创新中前进。
在自贸烟台，不输起点，共赢未来。
（记者：姜乾）
8月31日是中国（山东）自由贸易试验区烟台片区挂牌两周年的日子。
两年前，这块29.99平方公里的热土，再次获得国家青睐，成为“为国家试制度，为地方谋发展”的“试验田”。
两年来，这块“试验田”种了什么，收成如何？
种下了成方连片的制度创新“苗圃”——实现由制度创新向制度集成创新转变，100项试点任务全部实施，形成制度创新成果100余项，其中1个案例入选全国“最佳实践案例”，7项参评国家级改革试点经验，8项获评全国典型案例，12项在全省复制推广。
收获了活力迸发的自由贸易“红利”——新增市场主体1.5万多家，累计入驻企业2.8万家，以全市千分之二的土地创造了全市1/3的实际外资和2/5的外贸进出口。
仅两年，烟台自贸片区的制度创新便连点成线、系统集成，“良种”已被播撒到全国多地，“新苗”已遍植在脚下沃土，区域投资贸易更加自由便利，优势产业更加特色鲜明，新业态新模式更加活跃壮大。
这里有足够的引力吸附来更多资源，这里有足够的空间承载起每份梦想。
投资呈现“快”与“新”
制度创新是自贸试验区建设的核心任务。烟台自贸片区牢记使命，矢志创新，大力推进集成改革、制度探索，打造更多具有示范效应的创新案例和改革品牌。
“以前听说这里办事效率高，现在感受到了！”6月3日，烟台先进材料与绿色制造山东省实验室工程部门负责人郭昱彤，上午递交申请材料，下午就拿到全部许可证。
“上午8点多，我们通过电子税务局提交申请，9点多就接到通知完成审批，下午一上班退税款即到账。”万华化学集团办税人员林卫国记忆深刻，那笔3.58亿元的增值税增量留抵退税款，刷新全省单笔退税记录。
这样的“超速”故事，每天都在自贸烟台上演。
“不破法规破常规。”两年来，烟台自贸片区发挥与烟台开发区一体化推进、一盘棋发展的体制机制优势，持续推进制度创新，实现流程再造从局部探索走向系统集成。
“企业开办系统”高度便利——在全国首推远程帮办代办服务，在全省首设自贸区企业服务专区，88%可比审批事项达到全国最快水平，企业注册全流程只需2小时。
“项目建设系统”高度集成——在全国率先推出“四书合一、三一审批”机制，审批时间压缩75%；在全国首创全链条全周期供地管理模式，从拿地到开工最快6小时。
“办税系统”高度智慧——在全省率先打造10分钟自助办税圈，全面实施国际贸易“单一窗口”通关改革，出口退税最快1.3小时办结。
制度创新，带来行政审批的高效率，也铺就企业发展的“快车道”。
今年上半年，荣昌生物自主研发的两款世界领先原创生物新药先后获批上市，其背后离不开“优先审评审批”政策的助跑。
去年，德迈与艾德康两家生物科技公司牵手合作，生产第二类医疗器械“半自动化学发光免疫分析仪”，其源于“医疗器械注册人制度试点”的实施。
“无形”的制度，带给了企业“有形”的实惠。不完全因为制度的因素，却少不了考虑这些因素，烟台自贸片区的市场活力有效激发，产业集聚效应逐步显现。
华润化学材料落地，韩国SK化工新材料进驻，经海渔业来了……两年来，烟台自贸片区新增市场主体1.5万多家，其中新增外资企业200多家、外贸企业1600多家。
贸易便利“进”与“出”
贸易自由化便利化既是自贸区建设的目标任务，也是自贸区对接国际的重要举措。
烟台开发区工委管委指明，要抢抓叠加机遇，深化制度创新、流程再造，加大跨境电商、保税维修等业态培育力度，推动自贸区建设走在全省全国前列。
按照“导航图”，两年来，烟台自贸片区发挥叠加中韩（烟台）产业园、综合保税区、跨境电商综合试验区等国家战略，联动海关、港口、机场、高速等优势，瞄准贸易便利“进”与“出”，做起“破圈”“融圈”文章，既打通了国际元素进来渠道，也降低了辖区企业出去成本，推动区域国际贸易升级。
有这样两个“一进一出”例子，体现企业进出口的省、省、省。
“进”的制度创新，提高中韩FTA享惠率。斗山工程机械和乐金电子部品（烟台）公司主要自韩国采购原材料，由于船舶朝发夕至，部分货物抵港申报时无法取得韩国原产地证书，需逐票办理税款担保手续。烟台海关主动对标国际经贸规则，简化逐票担保手续，使两家企业享惠率提升了20%，年节省税收成本800多万元。
“出”的卡口改造，大幅提升通关效率。根据企业诉求和业务需求，对烟台综合保税区西区卡口软硬件进行改造升级，由场站放行模式转为卡口放行模式，进一步优化流程，不需查验的车辆到卡即放，效率提升30多倍，年为企业省下物流成本400多万元。
打好单张“牌”，更要打好“联动牌”。一批“首字号”制度的集成联动，让这里的贸易新业态新模式越来越多样化。
联动“国家战略”，在全国首创建立跨境电商综合服务平台+保税展销体验中心+孵化直播基地+保税智慧物流管理系统，已集聚20多家进出口贸易知名电商企业。即将投用的“自贸烟台跨境购”OTO体验中心，让市民在家门口买到全球“好货”。今年上半年，区域实现跨境电商进出口额20多亿元。
联动“交通网络”，在全国率先开展“两步申报”改革试点，落地全国首票空运、全省首票海运业务现场通关新模式，企业人员仅填写9项报关数据后“秒提货”。
联动“区关港铁”，推动全球矿产品保税混配中心建设，混兑业务拓展至原油、煤炭、铁矿石等大类，预计今年1-7月进出口净增加105亿元以上、拉动全市进出口增长6.8个百分点。
大力发展货物贸易新业态，培育服务贸易新模式，高标准建设国际贸易中心，入驻高潜力企业250多家，新增进出口200多亿元。同时，加快全球保税维修中心建设，推动企业从“全球制造”向“全球服务”延伸；推动新型离岸国际贸易，进一步崛起对外开放新高地。
正是得益于这一系列贸易便利新举措新制度，烟台自贸片区今年上半年外贸进出口同比增长88.1%，外贸进出口总量占山东自贸试验区的43.6%。
开放合作“跨国”与“跨洲”
不拒众流，方为江海。
两年来，烟台自贸片区牢记以开放促改革的使命，不断延伸触角，探索开展“跨国”与“跨洲”合作，形成开放发展新局面。
“非常高兴能享受到这么高效、周到的审批服务，让我们坚定了扎根发展的信心。”日前，烟台际远机电设备有限公司韩籍投资人朴多原，通过网上不见面审批，不出国门拿到烟台企业营业执照和经营许可。
这得益于烟台自贸片区在全国首创的“跨国审批”模式。目前，全区通过该模式共设立外商投资企业20余个，涵盖日本、韩国、匈牙利等国家。
作为距离日韩最近的自贸试验区之一，烟台自贸片区强化与日韩合作，围绕“跨国”二字，创造性打出系列“组合拳”。
跨国研发——针对现代汽车研发中心在进境研发测试车辆上的诉求，烟台海关创新监管模式，破解车辆进境“每种车型不应超过2辆、6个月内必须复运出境”的限制，帮助企业检测研发能力大幅提升。
跨国孵化——相继落户全省首家韩资独资职业技能培训机构、国家级中韩科创孵化平台、全省首家韩商独资人力资源机构等一批“首”字项目，实现中韩产业、技术、人才的对接联动。
跨国制造——引入全国首座8K超高清产业研究院，全球首发120英寸8K超高清电视。下线丰田系国内首台电动压缩机，项目最终将达到百万台以上的年产能。
两年间，全区共新落户日韩资项目近200个、同比增长2倍，成为全国日韩资企业集聚密度最高的地区之一。
地处“一带一路”战略支点，烟台自贸片区借力国家战略，以更加开放的姿态，“跨洲”合作，拥抱世界。
当前，烟台港口已开通至日韩、东南亚乃至欧美、非洲的班轮航线，与世界上150多个港口通航和贸易往来。“齐鲁号”欧亚班列先后开通5条线路，构建起烟台连通欧洲、中亚和东盟及亚太的国际物流大通道。
抢抓RCEP签署机遇，烟台自贸片区正在规划建设RCEP经贸合作先行先试合作示范基地和谋划打造RCEP特色合作示范窗口，力争成为RCEP经贸合作的试验场和主阵地。
统筹联动“陆”与“海”
7月6日，商务部召开专题新闻发布会，对外公布自贸试验区第四批18个“最佳实践案例”，烟台自贸片区提报的“多方联动构筑海洋生物资源‘大养护’格局”位列其中，成为全省唯一获评的国家级制度创新成果，为全国贡献了“烟台方案”。
海洋是高质量发展的战略要地。两年来，烟台自贸片区聚焦差异化探索、特色化发展，坚持陆海统筹，以制度创新推动经略海洋、带动产业革新，八角湾风起潮涌。
海洋生物产业以海洋原良种培育为基础，已经构建出从一粒“鱼卵”，到一条“鱼”，延伸至一条“产业链”，最终形成产业“生态圈”的海洋种业体系。
——水产新品种有产权保护。在全国成立首家海洋知识产权中心，探索水产种业知识产权保护制度创新，有效激发新品种源头创新。
——苗种繁育有技术支撑。依托区内5家国家级水产原良种场，持续攻关优良品种和新品种，形成覆盖鱼、虾、贝、参、藻的繁育技术体系。
——种业资源有引进渠道。在全国率先提出建设现代化海洋种质资源引进中转基地，构建了全国首个三文鱼全产业链“引进中转+陆海接力”新模式。
——设备购置有资本支持。针对海洋牧场平台投入高、风险大，力促资本下海，推行“确权+保险+信贷”模式，破解融资难题，已为企业提供资金支持3.9亿元。
做好“海洋文章”，海工装备是一个值得深挖的领域。烟台自贸片区全力开展海工领域差异化探索，在全国掀起一场“海工+牧场”“海工+文旅”的新业态浪潮。
“海工+牧场”让传统渔业走向现代。今年5月，烟台海洋牧场“百箱计划”经海001号网箱下水交付，这是首批交付使用的亚洲最大量产型深海智能网箱。未来将布局100套深远海养殖设施，全部达产后年产鱼类10万吨，总产值超百亿元。目前，在烟台自贸片区示范引领下，烟台已创建国家级现代化海洋牧场示范区17处，数量居全省首位，海洋牧场综合经济收入超过500亿元。
“海工+文旅”打造烟台文旅新地标。烟台自贸片区依托中集集团半潜式多功能生活平台，打造“海市蜃楼·烟台八角湾海上艺术城”，发展艺术酒店、高端网红餐饮、水上运动等业态，将成为拉动全域旅游的强力引擎。
两年走过，一系列“首”字制度在这里诞生、推广，一系列创新制度在这里连点成线、系统集成，烟台自贸片区已经发生了看得见、摸得着的变化。
面向未来，这里正在构思更加系统的跨区联动、更高层次的对外开放方案，烟台自贸片区改革不停顿，开放不止步，在摸索、在创新中前进。
在自贸烟台，不输起点，共赢未来。
（记者：姜乾）
爱康科技异质结项目进展20210827
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
专家：易总 爱康科技异质结项目负责人
要点：
1、短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。根据老板的想法，我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2、组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
3、良率也很关键，我们现在良率为97%。我们在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4、在RPD的助力下，我们转换效率已经突破24.8%。
5、异质结最大的问题就是设备成本和材料成本的问题，目前正在被逐一解决。效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
正文：
1.目前产线的产能以及未来产能规划
如果以最优的设备配置来测算，以前长兴车间预计产能为2 GW，现在应该能放量2.7GW，这是设备利用率比较好的情况，如果设备不是太经济，可能只能放量大约2.1GW，这是目前长兴的排布情况，泰兴应该能放量2.5GW。总体而言，这两个基地比我们以前预计的放量要多一些，因为现在的设备各方面进步较大。短期内长兴和泰兴2个基地的异质结电池产能整体规划大约是5GW。我们争取今年年内整体实现3GW产能投产，剩余的2GW将于明年上半年投产。我们三个基地的整体规划是长兴基地规划到10GW，泰兴基地规划到6GW，赣州基地也是规划到6GW。
2.我们目前下游客户的订单价格大概在什么水平
目前我们的定价有两种方式，一种方式，因为我们现在的成本比PERC贵两毛，所以我们的平均价格会定在2.07元左右。这个价格也是基于成本上的考虑，现在由于电池的转化效率较高，我们后端测算出的增效大概有10%左右，以7%的投资回报率进行计算，在一类地区的增效为5毛，二类地区大约4毛3，三类地区大约3毛7，所以这样子计算再增加两毛钱的成本，电站还是可以接受的。
还有一种方式，如果电站不开始接受这两毛钱的成本差额也没有关系，因为爱康之前也做了电站的开发建设和运维，我们会跟我们的店单客户约定按照PERC的价格售卖，但是后期增效的部分我们要参与分成，而且参加分成的比例会到37开或28开这样比较高的水平，每一家公司我们都会具体去谈。
爱康科技的订单情况是我们的核心竞争力之一。目前爱康在手订单大约在略多于1GW的水平，爱康科技主要通过几个方式来推动：
第一点，叫做建厂模式，比如长兴基地，爱康是第一大股东，浙能是第二大股东，长兴金控是第三大股东，爱康负责生产经营，浙能主要负责采购长兴基地的产品，其实在浙能的规划中，本身就需要投资建设30GW的电站，所以他们和我们合作后会优质采购长兴基地的组件。当地政府长期监控作为股东，他们的责任就是在长兴县的范围内，开发新电站时优先选用爱康的组件，并同意爱康进行开发，这就保证了产能的供应。往后我们每一个工厂都会采取类似的建厂模式：爱康为第一大股东，大型国企为第二大股东，地方企业做第三大股东。这个模式帮我们锁定了一些消费渠道。
第二点，爱康是做电站起家，在市场上有一些固定的合作伙伴，也形成了自己的一些资源。同时我们出售电站时也会要求我们的合作伙伴采购我们公司的产品，目前已经得到了很多合作伙伴的认可。
第三点，在公共平台方面，我们和很多的海外基金，包括新加坡淡马锡、新加坡能源、加拿大保险基金、欧洲区等都开展过分布式合作计划，因为这些基金以前只用过一些分散的产品，他们也认可一些产品，所以这些基金也和我们公司签订了合同订单。
第四点，爱康以前也做太阳能边框与太阳能制造的销售，边框做到了全球第一，制造也是国内的第一梯队，这些业务的销售也带动了我们公司建立一个全球的分销体系，目前我们单欧洲一家分销商，就带给我们100MW的订单，其他如日本韩国的分销商也会给我们相关的若干订单，其中值得一提的是日本松下明年可能不再生产，因为他们在成本方面比不过爱康，他们会全部委托爱康帮做ODM的合作，之后也会专门做一个松下工厂，他们也答应为爱康做推广，明年将为我们提供不少订单。
第五点，现在国家正好在整顿经济，爱康因为和浙能合作，浙能也愿意接受爱康的产品，因为相同面积可以发更多的电，意义重大。
3.异质结产线建设的进度
我认为有些电池公司对外公布进度比较顺畅其实有些夸大，从我个人而言，3月份开始出片到现在，其实遇到的问题不限于电池，也要多关注组件。
首先组件的可靠性是一个比较大的难点问题，我们要如何把组件的衰减控制到如3%以内，这个问题和设备关系很大，与工艺也有一定关系，这个问题我们花了一个多月解决，这是最大的问题，当时是从材料端和工艺端共同去努力解决的，从刚开始衰减的6%到后来做到1%多一些。
还有一个问题是产能，我们现在这条线相对于之前的工作经验来看，这个线要比以前的线略大，产能如何从每天的1万提到7-8万，在提升产能过程中，会发现很多莫名其妙的设备问题或工艺异常，这也是有难度，但不像第一个组件可靠性问题影响那么大。效率提升也是一步步的，现在量产最高能做到25.1%，平均能做到接近24.8%，所以这些都是在大量量产中逐步优化才能提升的。
良率也很关键，与自动化的设计、用材都有很大关系，也需要在生产过程中不断改造替换一些东西，比如很简单的托盘、吸嘴、花篮也需要考虑，这些和以前17年18年做量产的时候是不一样的，因为那个时候对电池和组件的要求和现在不一样，现在要求越来越高。这个是最大的考验。从功率提效来看并不难，还有一些国产材料的导入，比如添加剂、靶材、银包铜的选择都做完了。现在我们慢慢开始做降本的工作。
4.长兴一线与二线的设备选型；开机率情况；
一线以全进口为主，除了RPD是捷佳伟创的，制绒是YAC的，CVC是应材的，丝网是应材的；二线则整线都是捷佳伟创的。
第一条线开机率在94%-95%，应材的PECVD能做到97%，开机到现在只停过两次机，是因为设备故障，开机率没有问题。 捷佳伟创的RPD最近一个月统计数据来看开机率能做到90%以上，丝网相对常规化一些，能做到94%-95%。
我们这条线RPD与其他家是有区别的，因为我们是超大产能的RPD，爱康是第一台从以前的3000片调到5500片，产能基本翻了一倍，目前它的镀膜均匀性大概控制在3.3%-3.4%，这与PVD很接近，PVD也是在3.0%左右，所以均匀性上没有问题。从效率上来看，我们也和别家的PVD做了对比，现在有0.3%的明显优势（后续还会导入新型靶材和遮边方案），RPD目前还有最关键的材料成本问题需要大家关注一下。以前住友的价格很贵，现在国产的价格是进口的不到一半，因为现在的材料成本也开始接近PVD了，开机率和PVD也差不多，因为现在主流的PVD一年也在92%-93%，而且RPD的效率也高一点，材料成本国产化也还可以，而且还有降本空间。
5.长兴一线的后续良率与效率提升空间
产线上的a级品率，目前大概是投入的片数乘97%，目前良率的问题主要是碎片率有点高，在0.8%左右，我相信到了9月中旬可以做到0.4-0.5%，这里还有0.3%的空间；此外最难做的与自动化载具有很大的关系，b级品改良需要生产过程中有些自动化精度调整，这里还能提高0.2-0.3%。还有一些接触应急等因素，综合起来做到98%还是有可能的，预计10月份可以实现。良率从50做到60，再做到70是比较容易的，当你做到95之后再往上走就相对难一些，因为越往后走提的比例越来越小，我认为极限能做到98.5%，现在片子越做越薄，不容易做到99%，还是和自动化有很大关系，98.5%我觉得还是有希望做到。
6.异质结一年内薄片化程度；薄片化和大尺寸是否有冲突
我觉得到年底能够找到120微米的厚度，因为以前制绒损伤的比较多，现在减少损伤，所以现在140微米的硅片做完之后只有125微米，年底极限能做到120微米。
大尺寸意味着高功率。现在的难度在于如果切大尺寸，比如整片210的硅片是切不薄的，只能切170微米，大尺寸要切薄有一个办法，拉成棒子之后先从中间切成两块，然后再直接切成210半片硅片，就能确保切薄。
大尺寸硅片技术目前没什么大问题，比如中环也能做p型210。 n型现在210只有合肥通威在用，内部数据不太清楚，但是硅片端我相信应该n型慢慢能做好，主要是电池端的考验,其实就是自动化的问题，组件端没什么问题，大尺寸主要考验的是电池的自动化。因为片子大，它是长条形的，对于传输芯片的取件方式比较讲究。
7.技术团队的背景和情况介绍
我以前是晋能和汉能的技术人员，是最早做技术的人；黄博士是台湾的，以前做薄膜，之后又切入做材料，他自己也看靶材，我相信黄博士在材料和镀膜上还是有深入研究。降本和提效现在都靠他，银包铜这些东西也都是他在导入。
8.如何看待设备的竞争情况？
从应用端和各家量产的情况来看，CVD肯定首选稳定性最好的应材。不过应材的价格还是比较贵。现在CVD各家走的方向不一样，有的走大腔室，有的走多腔室。走大腔室的除了应材，现在金石和捷佳伟创也做。金石的CVD做了很多年，做的还不错，我看到它的各方面来看，能接近应材一定的水平，所以大腔室技术比较不错。金石的开机率也还行，在莆田几百兆瓦跑了很多年，应该可以保证90%以上的开机率。捷佳伟创现在做的板P，腔室比我现在用的应材还要大一些，均匀性也能达到我们要求的技术标准。
现在有人推广捷佳伟创的管P，成本比板P便宜很多。这个设备如果搞定的话，异质结设备行业成本还能下降，而且预计难度不大。管P如果能做成，或可凭借低成本使得板P 退出市场。管P设备成本大概便宜35%，做光伏希望投资成本越低越好，如果设备的工艺没问题，我们给他设备又便宜肯定愿意使用。
9.同样的设备不同厂商最终呈现结果差别大吗
差别会很大，因为设备稳定后工艺才会稳定，设备不稳定时工艺也不稳定。如果设备很好了，效率做不好，肯定就是工艺和技术团队的问题了。我觉得如果各家的设备一样，技术团队的能力也是有差异的，这个行业的技术人员其实很难找，所以我相信同样的设备到每个公司效率绝对会有差异，不可能做到一模一样。比如我们现在能做到近24.8%，行业内没有其他团队能做到。我不认为同样的设备能做出一样的事情。长期之后各家都会有差异。
10.异质结电池成本及构成；组件的成本及构成
没有精算过，电池方面因为第一期的设备比较贵，抛开折旧来计算，非硅成本应该能控制在0.35-0.36元/W，银包铜用上去后可能还会降六七分钱，我相信以后和PERC的非硅成本差可以控制在一毛钱之内。
组件的用材差不多，无非是有边框还是无边框，组件成本基本可以打平。现在PERC的主流组件大概做到415W左右，异质结现在主流的能做到430-435W。
11.在当前如何看待异质结、PERC和TOPCON的技术演变趋势
效率上领先PERC1.4-1.5个百分点没问题。从现在来看，以前我觉得异质结的设备成本到4个亿是极限，现在来看还会再少一点，它的设备成本下降也还可以。材料的痛点还是在银包铜，银浆的现在成本是8000元/KG，银包铜肯定会降到5000元/KG以下，成本降了七八分钱，这是个关键。我相信9月份肯定会出结果，这个东西一出来，成本下降30%-40%很正常。气体化学品在成本中占比较小。所以今年下半年就是元年。
至于TOPCON，很多公司还在研发阶段。异质结的效率会好一些，TOPCON的双面银浆用少一些，但是银包铜导入后，异质结的成本劣势会慢慢消失，所以效率得以凸显。
PERC和异质结效率只差了15-20瓦，因为异质结会做半片，半片切割的的效率损失会比PERC大一些。比如PERC是0.05%，异质结可能会有0.2-0.25%，所以它的组件功率理论上高于 25瓦，因为切割上损失的多一些。HJT双面率会比PERC高一些。#股票##价值投资日志[超话]#
湖北首例！武汉大学人民医院江洪教授团队成功开展DragonFly经导管二尖瓣缘对缘修复手术
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