精益生产方式下绿色供应链成本管理评价指标体系的构建#精益生产#
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一、构建原则和假设
1.绿色目标。覆盖产品生命周期，包括制造过程、原材料供应、产品销售、产品运输、产品使用、废弃物处理等环节。
2.系统性。从项目层的高度进行成本管理与控制，保持和发展整个建造系统中各参与方的合作关系，从宏观上管理和控制成本。
3.增值性。新的成本管理体系以满足顾客需求为目标导向，应从最终用户角度考虑全生命周期成本。
4.前馈性。新的成本管理体系应着重于事前控制，重点控制产品规划和设计阶段。
5.过程性。成本管理的重点是对形成成本的过程进行持续控制，精益建造提供的多种生产管理技术和方法可实现成本管理与生产控制的结合。
6.全面性。成本管理不仅满足财务管理目的，还应满足精益项目管理需求，为项目管理提供成本信息，支持项目决策。
7.定性与定量相结合。两种指标相结合更全面地评价成本管理体系。
8.可操作性。评价指标应具有可操作性，评价指标体系的设计应结合行业整体状况及企业的实施情况具体分析。
二、体系构建
精益生产方式下绿色供应链成本管理以精益生产、绿色供应链、成本管理理论为基础，故对其评价应涉及企业运营、环境对企业影响及财务成本管理三方面。
（一）企业运营评价指标
绿色供应链管理要求企业在产品设计、产品制造、产品销售以及产品的储存和运输等方面加强环境管理的力度，实施绿色采购、绿色设计、绿色制造、绿色包装、绿色物流以及绿色营销等策略，同时，精益生产方式的目的是降低成本、缩短生产周期、提高产品质量，从而最大程度地满足顾客的需求，这些因素必然影响到企业的运营。
1.产品开发指标
（1）产品开发周期。绿色供应链环境下精益生产方式实施产品并行开发工程，缩短了开发周期，提高了质量。
（2）产品开发投入产出比。可用新产品开发成本与新产品销售收人的比值衡量绿色供应链环境下精益生产方式产品开发的投入产出比。
2.产品生产指标
（1）生产周期。生产周期是从零部件投料到成品产出的全部时间，通过生产同步化、缩小生产批量、快速更换工装可明显减少生产周期。实施精益生产应尽量消除或减少不必要的时间占用，可用生产周期长短、生产周期缩减率、制造周期效能评价。
（2）库存水平。库存量大相应占用资金多，降低了资金的利用率，增加了库存管理费用的支出。精益生产零库存管理思想能有效解决这一问题，可用库存资金占用率来评价库存水平。
（3）边角余料。少量边角余料是生产过程中必然产生的，但过多边角余料的产生有违绿色供应链管理的要求，绿色采购和绿色设计在源头上控制边角余料产生，绿色制造在生产过程中控制边角余料产生，可用边角余料率评价边角余料的影响。
（4）质量保证。为确保产品质量，公司内所有的部门必须参加全面质量管理，在在制品储备量很低的生产环境下，对零部件和在制品质量提出很高的要求，可用产品合格率衡量产品质量保证水平。
3.产品销售指标
（1）产品及时供货能力。及时供货是满足客户需求这一最终目标所采取的有效措施，其能力的大小反映了绿色供应链上下游企业之间和企业内部运营管理的状况，可通过顾客对其满意度来衡量。
（2）产销率。产销率衡量企业实现产品价值转换能力的大小，其值越接近1，说明企业成品库存量越小。
（3）绝对市场占有率。绝对市场占有率准确反映了企业在市场中的竞争能力，从市场角度衡量企业在降低成本、提高质量方面的努力所取得的成效。
（4）产品销售利润率。产品销售利润率反映了企业在产品生产和销售过程中成本降低方面所取得的成效。
（二）环境影响评价指标
1.能源消耗比率。能源消耗比率越大，表明销售收入中所消耗的能源越多，对环境的负面影响越大，供应链的环境绩效越低。
2.资源属性指标。绿色产品评价中材料资源属性可用材料利用率、零部件的回收利用率、无毒无害材料使用比例衡量。设备资源指标是衡量绿色产品生产组织合理性的重要方面，主要用设备利用率来衡量。
3.环境经济性指标。环境经济性就是使绿色产品在其生命周期全程中具有最小的成本消耗和最少的环境污染治理费用。可从生产成本、使用成本以及社会成本方面考虑。
4.废弃物回收利用率。该指标值越大，表明废弃物得到了充分的利用，绿色供应链对能源的利用更充分，对环境的负面影响更小。
（三）财务成本管理指标
1.主要成本指标
（1）企业成本比较优势。用企业的成本比较优势来衡量精益生产方式下实施绿色供应链成本管理后企业在降低成本方面取得的成效，即在一定时间段内，企业与同类企业各单品综合平均成本的比较。
（2）成本费用利润率。该指标反映了企业为取得收益所付出的代价，利于促进企业加强管理、节约支出。该指标值越高，表明绿色供应链为取得利润而付出的代价越小，成本费用控制得越好，盈利能力越强。
（3）存货周转率。存货周转率指产品销售成本与存货平均余额的比率，用以衡量一定时期内存货资产的周转速度，反映绿色供应链购、产、销平衡的效率。货物周转率快，表示存货量适度，存货积压和价值损失的风险相对较低，存货所占资金使用效率高，企业变现能力和经营能力强。但存货周转率与企业生产经营周期有关，生产经营周期短，表示无需储备大量存货，故其存货周转率就会相对加速。
（4）环保投资成本。供应链上的节点企业在环境基础设施、环保技术、环保设备以及与之相关的信息系统等方面增加的投资有的是单个企业进行，有些则是供应链中的多个企业共同投资，对其进行评价主要依据企业当年投资比上年度增加的比率。
2.主要财务指标
（1）总资产报酬率。即企业净利润总额与总资产的比率关系，是从资产运用角度反映绿色供应链环境下精益生产方式企业资产的获利能力。
（2）总资产增长率。即本期期末总资产相对于上期期末总资产的增长情况，反映了绿色供应链环境下精益生产方式企业规模扩张的情况。
（3）财务杠杆系数。是净资产收益率对总资产投资报酬率的倍数，反映绿色供应链环境下精益生产方式企业的长期偿债能力和盈利能力。
（4）固定资产效用比率。绿色供应链环境下精益生产方式企业拥有固定资产的目的是要创造收益，利用一定时期的销售收入与固定资产的比较分析，可以有效地衡量固定资产的运用效率。
精益生产方式下，企业实施绿色供应链成本管理的评价是要检验企业实施绿色供应链成本管理的效果。上述评价指标体系从企业的运营、环境影响、财务成本管理方面入手，选取了典型的指标全面地概括评价了企业绿色供应链成本管理。
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一、构建原则和假设
1.绿色目标。覆盖产品生命周期，包括制造过程、原材料供应、产品销售、产品运输、产品使用、废弃物处理等环节。
2.系统性。从项目层的高度进行成本管理与控制，保持和发展整个建造系统中各参与方的合作关系，从宏观上管理和控制成本。
3.增值性。新的成本管理体系以满足顾客需求为目标导向，应从最终用户角度考虑全生命周期成本。
4.前馈性。新的成本管理体系应着重于事前控制，重点控制产品规划和设计阶段。
5.过程性。成本管理的重点是对形成成本的过程进行持续控制，精益建造提供的多种生产管理技术和方法可实现成本管理与生产控制的结合。
6.全面性。成本管理不仅满足财务管理目的，还应满足精益项目管理需求，为项目管理提供成本信息，支持项目决策。
7.定性与定量相结合。两种指标相结合更全面地评价成本管理体系。
8.可操作性。评价指标应具有可操作性，评价指标体系的设计应结合行业整体状况及企业的实施情况具体分析。
二、体系构建
精益生产方式下绿色供应链成本管理以精益生产、绿色供应链、成本管理理论为基础，故对其评价应涉及企业运营、环境对企业影响及财务成本管理三方面。
（一）企业运营评价指标
绿色供应链管理要求企业在产品设计、产品制造、产品销售以及产品的储存和运输等方面加强环境管理的力度，实施绿色采购、绿色设计、绿色制造、绿色包装、绿色物流以及绿色营销等策略，同时，精益生产方式的目的是降低成本、缩短生产周期、提高产品质量，从而最大程度地满足顾客的需求，这些因素必然影响到企业的运营。
1.产品开发指标
（1）产品开发周期。绿色供应链环境下精益生产方式实施产品并行开发工程，缩短了开发周期，提高了质量。
（2）产品开发投入产出比。可用新产品开发成本与新产品销售收人的比值衡量绿色供应链环境下精益生产方式产品开发的投入产出比。
2.产品生产指标
（1）生产周期。生产周期是从零部件投料到成品产出的全部时间，通过生产同步化、缩小生产批量、快速更换工装可明显减少生产周期。实施精益生产应尽量消除或减少不必要的时间占用，可用生产周期长短、生产周期缩减率、制造周期效能评价。
（2）库存水平。库存量大相应占用资金多，降低了资金的利用率，增加了库存管理费用的支出。精益生产零库存管理思想能有效解决这一问题，可用库存资金占用率来评价库存水平。
（3）边角余料。少量边角余料是生产过程中必然产生的，但过多边角余料的产生有违绿色供应链管理的要求，绿色采购和绿色设计在源头上控制边角余料产生，绿色制造在生产过程中控制边角余料产生，可用边角余料率评价边角余料的影响。
（4）质量保证。为确保产品质量，公司内所有的部门必须参加全面质量管理，在在制品储备量很低的生产环境下，对零部件和在制品质量提出很高的要求，可用产品合格率衡量产品质量保证水平。
3.产品销售指标
（1）产品及时供货能力。及时供货是满足客户需求这一最终目标所采取的有效措施，其能力的大小反映了绿色供应链上下游企业之间和企业内部运营管理的状况，可通过顾客对其满意度来衡量。
（2）产销率。产销率衡量企业实现产品价值转换能力的大小，其值越接近1，说明企业成品库存量越小。
（3）绝对市场占有率。绝对市场占有率准确反映了企业在市场中的竞争能力，从市场角度衡量企业在降低成本、提高质量方面的努力所取得的成效。
（4）产品销售利润率。产品销售利润率反映了企业在产品生产和销售过程中成本降低方面所取得的成效。
（二）环境影响评价指标
1.能源消耗比率。能源消耗比率越大，表明销售收入中所消耗的能源越多，对环境的负面影响越大，供应链的环境绩效越低。
2.资源属性指标。绿色产品评价中材料资源属性可用材料利用率、零部件的回收利用率、无毒无害材料使用比例衡量。设备资源指标是衡量绿色产品生产组织合理性的重要方面，主要用设备利用率来衡量。
3.环境经济性指标。环境经济性就是使绿色产品在其生命周期全程中具有最小的成本消耗和最少的环境污染治理费用。可从生产成本、使用成本以及社会成本方面考虑。
4.废弃物回收利用率。该指标值越大，表明废弃物得到了充分的利用，绿色供应链对能源的利用更充分，对环境的负面影响更小。
（三）财务成本管理指标
1.主要成本指标
（1）企业成本比较优势。用企业的成本比较优势来衡量精益生产方式下实施绿色供应链成本管理后企业在降低成本方面取得的成效，即在一定时间段内，企业与同类企业各单品综合平均成本的比较。
（2）成本费用利润率。该指标反映了企业为取得收益所付出的代价，利于促进企业加强管理、节约支出。该指标值越高，表明绿色供应链为取得利润而付出的代价越小，成本费用控制得越好，盈利能力越强。
（3）存货周转率。存货周转率指产品销售成本与存货平均余额的比率，用以衡量一定时期内存货资产的周转速度，反映绿色供应链购、产、销平衡的效率。货物周转率快，表示存货量适度，存货积压和价值损失的风险相对较低，存货所占资金使用效率高，企业变现能力和经营能力强。但存货周转率与企业生产经营周期有关，生产经营周期短，表示无需储备大量存货，故其存货周转率就会相对加速。
（4）环保投资成本。供应链上的节点企业在环境基础设施、环保技术、环保设备以及与之相关的信息系统等方面增加的投资有的是单个企业进行，有些则是供应链中的多个企业共同投资，对其进行评价主要依据企业当年投资比上年度增加的比率。
2.主要财务指标
（1）总资产报酬率。即企业净利润总额与总资产的比率关系，是从资产运用角度反映绿色供应链环境下精益生产方式企业资产的获利能力。
（2）总资产增长率。即本期期末总资产相对于上期期末总资产的增长情况，反映了绿色供应链环境下精益生产方式企业规模扩张的情况。
（3）财务杠杆系数。是净资产收益率对总资产投资报酬率的倍数，反映绿色供应链环境下精益生产方式企业的长期偿债能力和盈利能力。
（4）固定资产效用比率。绿色供应链环境下精益生产方式企业拥有固定资产的目的是要创造收益，利用一定时期的销售收入与固定资产的比较分析，可以有效地衡量固定资产的运用效率。
精益生产方式下，企业实施绿色供应链成本管理的评价是要检验企业实施绿色供应链成本管理的效果。上述评价指标体系从企业的运营、环境影响、财务成本管理方面入手，选取了典型的指标全面地概括评价了企业绿色供应链成本管理。
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今年以来，由青岛西海岸新区主要LF、市直部门主要LD带队外出走访的招商活动达到530次，他们带动全市走访世界500强168次、中国500强企业143次，新引进总投资30亿元以上产业大项目72个。对58家符合我市产业方向的世界500强、中国500强、央企、独角兽等企业，分别由市领导顶格联系走访，并由相关部门或区市协同推动项目落地。其中，将突出抓好中白深度合作区暨中白国际中医药健康产业园、华润集团绿色能源示范区、吉利控股集团、路易达孚食品科技产业中心、美国雅培、法国埃顿、丰田叉车等项目的落地推进工作。#青岛西海岸新区旗帜首富说房##青岛西海岸新区##青岛西海岸旗帜首富说房#
工厂生产线精益改善10个导向#精益生产#
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1. 工艺流程——查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是公司工艺或工作的总路线，它反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、重排、简化（IE的ECRS四原则）？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？
流程通常是框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空；减一减，换来效率大提高；定一定，有规有矩不争吵！
2. 布局平面图——调一调
有些工厂在建厂初期就没有对差距布置和设备布置进行精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患。
在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。
很多时候，我们不得不惊讶，一个小小的改动，结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省，节省出更多的空间。
3. 生产流水线——算一算
标准生产线是按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
就像木桶理论，一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线平衡效率＝
各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等手法来平衡，整生产线的效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4. 动作要素减一减
任何操作以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的重要因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个IE研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例，我之前在祐康食品生产线观察过，不少新人用八个以上动作甚至十几个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以，效率比一般人提高一倍！
5. 搬运时空——压一压
据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂安全操作事件，又有85%是在搬运过程中发生的。
改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
一，减少搬运的数量和搬运的次数；
二，搬运空间上尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；
三，在搬运时间上要缩短并减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量考虑人机工程学，采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
6. 人机效率——提一提
人和设备是一对矛盾体，通常不是人等机器，就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无怠工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
7. 关键路线——缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期生产中带来互相制约，工作量小的工序的会有很多空闲时间，而工作量大的工序没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了产能和交货期。在项目管理中，通常用关键路径法CPM来找最长路线，在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线，二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法：
第一种：方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺新技术来缩短关键路线的延续时间；
第二种：时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8. 场所环境——变一变
分析工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展类似5S活动，做到保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工有充分的状态，使场所环境在时间和空间上整体优化。
9. 目视管理——看一看
大脑来自视觉方面的信息高达80%，因此用视觉、可视化来沟通和指挥的方法更一目了然。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具，可以快速达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10. 问题根源——找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等持续改善活动的共性。正是这一点推动着精益管理过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
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1. 工艺流程——查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是公司工艺或工作的总路线，它反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、重排、简化（IE的ECRS四原则）？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？
流程通常是框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空；减一减，换来效率大提高；定一定，有规有矩不争吵！
2. 布局平面图——调一调
有些工厂在建厂初期就没有对差距布置和设备布置进行精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患。
在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。
很多时候，我们不得不惊讶，一个小小的改动，结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省，节省出更多的空间。
3. 生产流水线——算一算
标准生产线是按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
就像木桶理论，一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线平衡效率＝
各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等手法来平衡，整生产线的效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4. 动作要素减一减
任何操作以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的重要因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个IE研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例，我之前在祐康食品生产线观察过，不少新人用八个以上动作甚至十几个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以，效率比一般人提高一倍！
5. 搬运时空——压一压
据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂安全操作事件，又有85%是在搬运过程中发生的。
改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
一，减少搬运的数量和搬运的次数；
二，搬运空间上尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；
三，在搬运时间上要缩短并减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量考虑人机工程学，采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
6. 人机效率——提一提
人和设备是一对矛盾体，通常不是人等机器，就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无怠工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
7. 关键路线——缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期生产中带来互相制约，工作量小的工序的会有很多空闲时间，而工作量大的工序没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了产能和交货期。在项目管理中，通常用关键路径法CPM来找最长路线，在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线，二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法：
第一种：方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺新技术来缩短关键路线的延续时间；
第二种：时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8. 场所环境——变一变
分析工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展类似5S活动，做到保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工有充分的状态，使场所环境在时间和空间上整体优化。
9. 目视管理——看一看
大脑来自视觉方面的信息高达80%，因此用视觉、可视化来沟通和指挥的方法更一目了然。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具，可以快速达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10. 问题根源——找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等持续改善活动的共性。正是这一点推动着精益管理过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
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