长城汽车蜂巢动力第1000万台发动机在蜂巢易创扬中产业园区下线，成为中国品牌首家生产销售发动机达到一千万台量级的企业；
长城汽车蜂巢动力第1000万台下线发动机型号为4B15C 1.5T涡轮增压直喷汽油发动机，搭载连续可变气门升程、VGT增压器、热管理模块、350bar中置直喷、缸盖集成排气歧管等诸多发动机领域前沿技术；
未来三年，长城汽车蜂巢动力将基于汽油、柴油、合成燃料、氢气等4种燃料形式、6大产品平台，推出23款发动机产品；
2023年，长城汽车蜂巢动力将推出第一款热效率45%＋的混动专用发动机，最大功率和扭矩分别达到110kW和240N·m。
6月17日，长城汽车蜂巢动力第1000万台发动机在蜂巢易创扬中产业园区下线。至此，长城汽车蜂巢动力成为中国汽车品牌首家生产销售发动机达到一千万台量级的企业。中国内燃机工业协会秘书长邢敏，中国汽车工业协会副秘书长师建华，长城汽车蜂巢易创科技有限公司联席董事长陈晓亮、郑立朋，长城汽车蜂巢动力副总裁徐立金，长城汽车蜂巢动力研究院院长李健等领导与200多位媒体嘉宾齐聚一堂，共同见证了这一历史时刻。未来三年，长城汽车蜂巢动力将基于4种燃料形式、6大产品平台，推出23款发动机产品，其中，包括一款热效率达45%+的混动专用发动机。
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第1000万台发动机下线仪式
中国汽车品牌首家
生产销售发动机达到一千万台企业
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长城汽车蜂巢易创科技有限公司联席董事长 陈晓亮
下线仪式上，长城汽车蜂巢易创科技有限公司联席董事长陈晓亮表示，“面对汽车行业百年未有的大变局，面对动力领域转型升级的压力，长城汽车蜂巢动力将笃行多元化协同发展，大力推进动力领域的混动化、低碳化、智能化发展，并深化替代能源技术研发，推动替代能源的规模化运用，助推中国汽车产业发展，为碳达峰、碳中和目标，贡献长城汽车蜂巢动力的方案、智慧与力量。”
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长城汽车蜂巢动力副总裁 徐立金
长城汽车蜂巢动力副总裁徐立金回顾了长城汽车蜂巢动力成立21年来的发展历程。秉持着“精准投入，追求行业领先”的研发理念，长城汽车蜂巢动力不断突破创新，具备了“一站式”产品开发能力，并建成国家认可的试验室，试验与测试能力处于全球领先水平，带来高性能、可靠的产品品质。成立至今，长城汽车蜂巢动力多次荣获科技进步奖，产品多次斩获“中国十佳发动机”称号，如今，更是赢得了1000万用户的信赖，成为首个进入中国汽车品牌发动机行业千万阵营的企业。
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中国汽车工业协会副秘书长 师建华
中国汽车工业协会副秘书长师建华向长城汽车表达了祝贺。师建华表示：“长城汽车蜂巢动力第1000万台发动机下线，代表着中国汽车品牌技术研发实力取得突飞猛进发展，是中国汽车品牌一次实质性突破。其重要意义不言而喻，这表明中国自主研发制造内燃机经过了市场和消费者考验，发展到一个新的里程碑。期望长城汽车继续发挥引领和带动作用，与零部件企业持续协同合作，加快向下一个1000万目标的迈进步伐，为汽车产业的更高质量发展提供坚实的基础。”
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中国内燃机工业协会秘书长 邢敏
中国内燃机工业协会秘书长邢敏对长城汽车蜂巢动力取得的成绩给予了充分肯定，并做出了《推进内燃机产业高质量发展》专家报告。邢敏指出，内燃机作为热效率最高的动力机械，是国民经济的主导动力装置并在未来几十年仍将在移动式动力装置中占有支配地位。近年来，中国内燃机工业得到了快速发展。未来，降低碳排放成为整个内燃机行业的首要课题与重要任务。因此，高效、低碳、清洁和燃料的多元化成为内燃机行业技术发展的新趋势。
邢敏对未来内燃机在国民生产生活中持续扮演的重要角色，为沉心动力技术研发的企业打了一针强心剂。值此时刻，在国内率先突破千万大关，更加彰显了长城汽车蜂巢动力加速引领国产品牌向上的决心和实力。一直以来，长城汽车蜂巢动力始终坚持自主研发，不断完善全球化研发，在汽车动力研发、生产等环节实现技术攻坚，积极响应国家节能减排政策，实现高效发展。
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第1000万台下线发动机——4B15C
此次下线的第1000万台发动机是长城汽车蜂巢动力自主研发的1.5T缸内直喷汽油发动机，型号为4B15C，其最大功率135kW，最大扭矩275N·m，最低燃油消耗率218.2g/kWh，集合了连续可变气门升程、VGT增压器、热管理模块、350bar中置直喷、缸盖集成排气歧管等诸多发动机领域前沿技术。
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长城汽车蜂巢动力研究院院长 李健
长城汽车蜂巢动力研究院院长李健介绍了企业在全球化战略、各平台产品技术优势和研发布局。李总表示：“长城汽车蜂巢动力将持续聚焦低碳、性能、智能三大核心，从常规、混动、碳中性燃料三个维度进行重点攻关，进行相应的产品升级迭代，囊括1.5L到3.0L的全部主流排量，实现从自吸到增压、从常规到混动、高低功率的全面覆盖。”
将推热效率45%＋混动专用发动机
近年来，长城汽车蜂巢动力先后突破米勒循环、350bar高压喷射、第二代CVVL（连续可变气门升程）、热管理技术、汽油机颗粒捕集器等多项前沿甚至中国品牌独有核心技术。完成了4G15、4B15、4C20、4N20、6Z30以及4D20/24等系列发动机产品布局。除发动机整机外，还涉及全品类增压器、氢燃料电池空压机等核心零部件，走出了一条中国汽车产业自主创新的崭新道路。
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评价会发动机机型——4G15H
在第1000万台发动机下线仪式前夕举办的长城汽车蜂巢动力新品评价会上，长城汽车蜂巢动力还展示了专为混动车型设计开发的1.5L自然吸气汽油机4G15H，该机集成了电子水泵、低压EGR、高效点火、4.5bar多点燃油喷射、13：1压缩比及阿特金森循环等多项先进技术于一体。获得了与会行业专家、嘉宾的一致赞誉。
两款发动机浓缩了长城汽车蜂巢动力最先进的技术研发实力，向外界展现了“科技长城”完整的研发体系、优异的产品品质和雄厚的产业链条。4B15C将搭载在包括哈弗赤兔、哈弗F7、哈弗大狗等车型上，4B15H则会搭载于WEY玛奇朵、哈弗赤兔、哈弗初恋等车型。
基于多元化的车辆使用场景，长城汽车蜂巢动力适配各动力总成架构，布局多样化的发动机产品。未来三年，长城汽车蜂巢动力将基于汽油、柴油、合成燃料、氢气4种燃料形式、EG、EB、EC、EN、EZ及ED6大产品平台，推出23款发动机产品，适用N种场景。
在1.5L汽油机产品平台，蜂巢动力将陆续推出GDI的第四代DHT版、第五代和第五代的DHT版，和自然吸气的DHT版。2023年，蜂巢动力将推出第一款热效率45%＋的混动专用发动机，最大功率和扭矩分别达到110kW和240N·m，这款产品集先进技术之大成，采用蜂巢第二代混动燃烧架构，高充量稀薄燃烧技术、可变润滑管理、热平衡驱动智能冷却系统等前沿技术。另外，蜂巢动力也在开发2.0T的极致动力版，该发动机将搭载蜂巢动力自主开发的VCR机构。柴油机将陆续推出2.4L第一代和2.4L第二代，2.0L第四代，在2023年，会推出2.4L轻卡版柴油动力，确保产品全面兼容常规与混动。
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跨越千万台，踏上“心”征程。未来，长城汽车蜂巢动力还将厚积薄发，围绕替代燃料、智能控制、高效动力三个维度进行深度谋划，深挖发动机硬件潜力，以软件赋能技术迭代，不断向双碳目标迈进。同时，长城汽车还将实施涵盖原材料、零部件，从生产、运输、使用到回收的全生命周期碳足迹管理，重点协同推进绿电能源、生产能耗降低、固废削减、再生材料开发等助推企业低碳化工作的落地，打造绿色生态。
长城汽车蜂巢动力第1000万台下线发动机型号为4B15C 1.5T涡轮增压直喷汽油发动机，搭载连续可变气门升程、VGT增压器、热管理模块、350bar中置直喷、缸盖集成排气歧管等诸多发动机领域前沿技术；
未来三年，长城汽车蜂巢动力将基于汽油、柴油、合成燃料、氢气等4种燃料形式、6大产品平台，推出23款发动机产品；
2023年，长城汽车蜂巢动力将推出第一款热效率45%＋的混动专用发动机，最大功率和扭矩分别达到110kW和240N·m。
6月17日，长城汽车蜂巢动力第1000万台发动机在蜂巢易创扬中产业园区下线。至此，长城汽车蜂巢动力成为中国汽车品牌首家生产销售发动机达到一千万台量级的企业。中国内燃机工业协会秘书长邢敏，中国汽车工业协会副秘书长师建华，长城汽车蜂巢易创科技有限公司联席董事长陈晓亮、郑立朋，长城汽车蜂巢动力副总裁徐立金，长城汽车蜂巢动力研究院院长李健等领导与200多位媒体嘉宾齐聚一堂，共同见证了这一历史时刻。未来三年，长城汽车蜂巢动力将基于4种燃料形式、6大产品平台，推出23款发动机产品，其中，包括一款热效率达45%+的混动专用发动机。
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第1000万台发动机下线仪式
中国汽车品牌首家
生产销售发动机达到一千万台企业
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长城汽车蜂巢易创科技有限公司联席董事长 陈晓亮
下线仪式上，长城汽车蜂巢易创科技有限公司联席董事长陈晓亮表示，“面对汽车行业百年未有的大变局，面对动力领域转型升级的压力，长城汽车蜂巢动力将笃行多元化协同发展，大力推进动力领域的混动化、低碳化、智能化发展，并深化替代能源技术研发，推动替代能源的规模化运用，助推中国汽车产业发展，为碳达峰、碳中和目标，贡献长城汽车蜂巢动力的方案、智慧与力量。”
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长城汽车蜂巢动力副总裁 徐立金
长城汽车蜂巢动力副总裁徐立金回顾了长城汽车蜂巢动力成立21年来的发展历程。秉持着“精准投入，追求行业领先”的研发理念，长城汽车蜂巢动力不断突破创新，具备了“一站式”产品开发能力，并建成国家认可的试验室，试验与测试能力处于全球领先水平，带来高性能、可靠的产品品质。成立至今，长城汽车蜂巢动力多次荣获科技进步奖，产品多次斩获“中国十佳发动机”称号，如今，更是赢得了1000万用户的信赖，成为首个进入中国汽车品牌发动机行业千万阵营的企业。
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中国汽车工业协会副秘书长 师建华
中国汽车工业协会副秘书长师建华向长城汽车表达了祝贺。师建华表示：“长城汽车蜂巢动力第1000万台发动机下线，代表着中国汽车品牌技术研发实力取得突飞猛进发展，是中国汽车品牌一次实质性突破。其重要意义不言而喻，这表明中国自主研发制造内燃机经过了市场和消费者考验，发展到一个新的里程碑。期望长城汽车继续发挥引领和带动作用，与零部件企业持续协同合作，加快向下一个1000万目标的迈进步伐，为汽车产业的更高质量发展提供坚实的基础。”
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中国内燃机工业协会秘书长 邢敏
中国内燃机工业协会秘书长邢敏对长城汽车蜂巢动力取得的成绩给予了充分肯定，并做出了《推进内燃机产业高质量发展》专家报告。邢敏指出，内燃机作为热效率最高的动力机械，是国民经济的主导动力装置并在未来几十年仍将在移动式动力装置中占有支配地位。近年来，中国内燃机工业得到了快速发展。未来，降低碳排放成为整个内燃机行业的首要课题与重要任务。因此，高效、低碳、清洁和燃料的多元化成为内燃机行业技术发展的新趋势。
邢敏对未来内燃机在国民生产生活中持续扮演的重要角色，为沉心动力技术研发的企业打了一针强心剂。值此时刻，在国内率先突破千万大关，更加彰显了长城汽车蜂巢动力加速引领国产品牌向上的决心和实力。一直以来，长城汽车蜂巢动力始终坚持自主研发，不断完善全球化研发，在汽车动力研发、生产等环节实现技术攻坚，积极响应国家节能减排政策，实现高效发展。
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第1000万台下线发动机——4B15C
此次下线的第1000万台发动机是长城汽车蜂巢动力自主研发的1.5T缸内直喷汽油发动机，型号为4B15C，其最大功率135kW，最大扭矩275N·m，最低燃油消耗率218.2g/kWh，集合了连续可变气门升程、VGT增压器、热管理模块、350bar中置直喷、缸盖集成排气歧管等诸多发动机领域前沿技术。
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长城汽车蜂巢动力研究院院长 李健
长城汽车蜂巢动力研究院院长李健介绍了企业在全球化战略、各平台产品技术优势和研发布局。李总表示：“长城汽车蜂巢动力将持续聚焦低碳、性能、智能三大核心，从常规、混动、碳中性燃料三个维度进行重点攻关，进行相应的产品升级迭代，囊括1.5L到3.0L的全部主流排量，实现从自吸到增压、从常规到混动、高低功率的全面覆盖。”
将推热效率45%＋混动专用发动机
近年来，长城汽车蜂巢动力先后突破米勒循环、350bar高压喷射、第二代CVVL（连续可变气门升程）、热管理技术、汽油机颗粒捕集器等多项前沿甚至中国品牌独有核心技术。完成了4G15、4B15、4C20、4N20、6Z30以及4D20/24等系列发动机产品布局。除发动机整机外，还涉及全品类增压器、氢燃料电池空压机等核心零部件，走出了一条中国汽车产业自主创新的崭新道路。
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评价会发动机机型——4G15H
在第1000万台发动机下线仪式前夕举办的长城汽车蜂巢动力新品评价会上，长城汽车蜂巢动力还展示了专为混动车型设计开发的1.5L自然吸气汽油机4G15H，该机集成了电子水泵、低压EGR、高效点火、4.5bar多点燃油喷射、13：1压缩比及阿特金森循环等多项先进技术于一体。获得了与会行业专家、嘉宾的一致赞誉。
两款发动机浓缩了长城汽车蜂巢动力最先进的技术研发实力，向外界展现了“科技长城”完整的研发体系、优异的产品品质和雄厚的产业链条。4B15C将搭载在包括哈弗赤兔、哈弗F7、哈弗大狗等车型上，4B15H则会搭载于WEY玛奇朵、哈弗赤兔、哈弗初恋等车型。
基于多元化的车辆使用场景，长城汽车蜂巢动力适配各动力总成架构，布局多样化的发动机产品。未来三年，长城汽车蜂巢动力将基于汽油、柴油、合成燃料、氢气4种燃料形式、EG、EB、EC、EN、EZ及ED6大产品平台，推出23款发动机产品，适用N种场景。
在1.5L汽油机产品平台，蜂巢动力将陆续推出GDI的第四代DHT版、第五代和第五代的DHT版，和自然吸气的DHT版。2023年，蜂巢动力将推出第一款热效率45%＋的混动专用发动机，最大功率和扭矩分别达到110kW和240N·m，这款产品集先进技术之大成，采用蜂巢第二代混动燃烧架构，高充量稀薄燃烧技术、可变润滑管理、热平衡驱动智能冷却系统等前沿技术。另外，蜂巢动力也在开发2.0T的极致动力版，该发动机将搭载蜂巢动力自主开发的VCR机构。柴油机将陆续推出2.4L第一代和2.4L第二代，2.0L第四代，在2023年，会推出2.4L轻卡版柴油动力，确保产品全面兼容常规与混动。
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跨越千万台，踏上“心”征程。未来，长城汽车蜂巢动力还将厚积薄发，围绕替代燃料、智能控制、高效动力三个维度进行深度谋划，深挖发动机硬件潜力，以软件赋能技术迭代，不断向双碳目标迈进。同时，长城汽车还将实施涵盖原材料、零部件，从生产、运输、使用到回收的全生命周期碳足迹管理，重点协同推进绿电能源、生产能耗降低、固废削减、再生材料开发等助推企业低碳化工作的落地，打造绿色生态。
【芯观点】日本收紧供应甚至“断供” ，国产光刻胶或迎来历史性机遇？；
集微网消息（文/小山），近期，由于日本信越化学KrF（248nm）光刻胶产能不足等原因，中国多家晶圆厂均面临KrF光刻胶供应紧张，部分中小晶圆厂的KrF光刻胶甚至出现了“断供”现象。在“一芯难求”的背景下，光刻胶的供应难问题再度引发业界广泛关注。
光刻胶是光刻环节不可或缺的物质基础。在半导体制造过程中，光刻是最核心的加工工艺，直接决定了芯片成品的质量优劣，并最终影响下游应用的性能水平，耗时占据前道生产的 50%左右，成本约占 IC 生产成本的 1/3。在所需使用的设备中，最为人所知的当属造价高昂的EUV光刻机。尤其在中芯国际被美国列入“实体清单”后，EUV光刻机也被推至舆论的风口浪尖。
EUV光刻机是7nm及以下工艺节点必不可少的生产设备。不过随着集成电路特征尺寸持续微缩，EUV光刻机将不再是影响生产工艺的最大因素，业界预测，光刻胶将成为光刻机突破3nm的最大绊脚石。
日本垄断市场难突破
光刻胶又称光致抗蚀剂，有“半导体材料皇冠上的明珠”的美誉，按应用划分包括半导体光刻胶、平板显示光刻胶和PCB光刻胶。半导体光刻胶的主要作用是将掩模版上的设计线路图形转移到硅片等衬底上，为三者中技术壁垒最高。
光刻胶的质量会影响集成电路芯片性能、成品率及可靠性。目前，日本东京应化、JSR、住友化学、信越化学等日企握有全球九成半导体光刻胶市场份额。其中，东京应化在g线/i线和Krf光刻胶领域居龙头地位， JSR在Arf光刻胶领域市占率最高。
不过因日本地震频发，日本企业主导的光刻胶产能充满了不确定因素。近期的供应短缺就是最好的例证。有鉴于此，日本在光刻胶市场上的垄断地位何以维持？
从一些研究报告可以获悉，光刻胶的组成成分较简单，一般包含光引发剂（包括光增感剂、光致产酸剂）、光刻胶树脂、单体（活性稀释剂）、溶剂和其他助剂。即便如此，不同的光刻技术要求需要相应的光刻胶与之配套，才能发挥出最大效能。因此光刻胶的品种类极多、专用性强。另外，日本企业在树脂结构方面的积累也为这一行业竖起较高的专利壁垒。
日本在半导体材料领域的领先，主要得益于其早期在半导体领域的全面领先。日本设备和材料行业随芯片产业同步发展，尽管芯片制造地位日渐式微，但材料领域仍占据明显优势。
就光刻胶来说，每一家供应商都有自己的成分配比配方和加工工艺，使得光刻胶在敏感度、感光速度、分辨率以及对比度等性能参数上存在明显差异。日媒认为，光刻胶材料无法拆解，很难分析出制造技术，因而难以被模仿。另外，随着集成电路产业不断发展，对光刻胶的分辨率等技术性能要求也越来越高，导致新的玩家很难入场。
更重要的是，集成电路制造工艺极其复杂，一旦涉及设备、材料的调整，验证过程将十分耗时。业内信息显示，光刻胶的验证周期较长，验证过程需视客户的产能状况、生产机台安排测试时间来看，短则一年，长达3-5年。这一定程度上也导致光刻胶下游厂商的客户粘性较大，不会轻易更换供应商。
然而总会有意外的事发生。
2019年7月4日，日本政府正式启动针对韩国的半导体材料出口管制，受到管制的分别是作为半导体和显示器制造材料的光刻胶、氟化氢和氟聚酰亚胺三个品种。三星电子和SK海力士无疑首当其冲。
自那开始，韩国政府开始着手推进“半导体材料的国产化”政策，但日本同时也多次给光刻胶出口“开绿灯”。在日本限贸的背景下，韩国2020年从日本进口光刻胶的金额达到3.829亿美元，同比增长22.3％，占韩国进口光刻胶总产品比例的86.5％。
尽管韩国晶圆制造企业已开始少量采用当地生产的液态氟化氢，但光刻胶的进口额显示出，韩国对于日本光刻胶的依赖并未降低，国产化之路还有一段路要走。
国产光刻胶迎来机遇？
中国的情势也不容乐观。方正证券的报告指出，大陆企业在全球光刻胶市场的占有率不到13%。半导体光刻胶国产化率则不足5%。目前， PCB光刻胶是国产替代进度最快的，LCD光刻胶替代进度相对较快，半导体光刻胶的国产技术较国外先进技术差距最大。
从材料上看，业内专家指出，国内光刻材料（过程材料）部分产品已经开始小量试产，分辨率接近进口产品，但目前产能不大；光刻材料（结构材料）目前尚无国产替代，亟需开发包括各种PI，绝缘层聚合物材料等。尤其，在高端光刻胶的研发上，中国还面临一个待解难题——缺少EUV光刻机做验证。
根据国际半导体产业协会（SEMI）的数据，去年，晶圆制造材料的销售收入达到349 亿美元，同比增长 6.5%，以光刻胶及配套试剂、湿电子化学品和 CMP抛光材料增长最为强劲。在光刻胶类别中，高端光刻胶贡献了最大份额，收入同比增长22%。半导体制造工艺持续缩放推升对高端光刻技术的需求， EUV 和多重曝光的大量应用刺激了ArF（193nm）和EUV（13.5nm）光刻胶的更高消耗。毫无疑问，高端光刻胶将是行业未来的蓝海，而国产光刻胶还主要集中在中低端。
不过中国银河5月31日发布研报称，光刻胶供应紧张将在一定程度加速国产化步伐。在近年来国内半导体国产化的背景下，越来越多国内企业参与到光刻胶的研发当中，其中部分企业在局部领域已实现从0到1的突破。
其中，彤程新材控股子公司北京科华已实现g线/i线和KrF光刻胶量产，多家晶圆厂正在加速验证导入其KrF光刻胶产品；晶瑞股份也已量产g线/i线光刻胶，南大光电、上海新阳也正在研发光刻胶产品。此外，西陇科学的光刻胶产品处于研发送样阶段，目前正在等待潜在客户的进一步反馈。
近年来，在本土光刻胶企业加码投入研发的基础上，国家也不断推出政策支持产业发展。国家发改委、科技部等四部门联合发布的《关于扩大战略性新兴产业投资 培育壮大新增长点增长极的指导意见》指出，要加快在光刻胶、高纯靶材、大尺寸硅片、电子封装材料等领域实现突破。
短期内，光刻胶的国产化难有质的突破，但正如始于去年年末的汽车缺芯事件，让汽车制造商在零部件短缺、国际环境不稳定等因素下，对于国产MCU产品有了更高使用意愿。
因此天风证券认为，国产光刻胶发展充满机遇。一方面，下游LCD产业逐渐向国内转移，各地加码晶圆产能规划，成熟制程扩产显著，都为国产光刻胶企业提供了发展土壤与市场空间。另一方面，光刻胶具备高重要程度及成本不敏感的属性，供应链存在天然高稳定性的特点，因此在加速进口替代的趋势下，一些龙头公司有望取得更大突破。
（校对/思坦）
集微网
集微网消息（文/小山），近期，由于日本信越化学KrF（248nm）光刻胶产能不足等原因，中国多家晶圆厂均面临KrF光刻胶供应紧张，部分中小晶圆厂的KrF光刻胶甚至出现了“断供”现象。在“一芯难求”的背景下，光刻胶的供应难问题再度引发业界广泛关注。
光刻胶是光刻环节不可或缺的物质基础。在半导体制造过程中，光刻是最核心的加工工艺，直接决定了芯片成品的质量优劣，并最终影响下游应用的性能水平，耗时占据前道生产的 50%左右，成本约占 IC 生产成本的 1/3。在所需使用的设备中，最为人所知的当属造价高昂的EUV光刻机。尤其在中芯国际被美国列入“实体清单”后，EUV光刻机也被推至舆论的风口浪尖。
EUV光刻机是7nm及以下工艺节点必不可少的生产设备。不过随着集成电路特征尺寸持续微缩，EUV光刻机将不再是影响生产工艺的最大因素，业界预测，光刻胶将成为光刻机突破3nm的最大绊脚石。
日本垄断市场难突破
光刻胶又称光致抗蚀剂，有“半导体材料皇冠上的明珠”的美誉，按应用划分包括半导体光刻胶、平板显示光刻胶和PCB光刻胶。半导体光刻胶的主要作用是将掩模版上的设计线路图形转移到硅片等衬底上，为三者中技术壁垒最高。
光刻胶的质量会影响集成电路芯片性能、成品率及可靠性。目前，日本东京应化、JSR、住友化学、信越化学等日企握有全球九成半导体光刻胶市场份额。其中，东京应化在g线/i线和Krf光刻胶领域居龙头地位， JSR在Arf光刻胶领域市占率最高。
不过因日本地震频发，日本企业主导的光刻胶产能充满了不确定因素。近期的供应短缺就是最好的例证。有鉴于此，日本在光刻胶市场上的垄断地位何以维持？
从一些研究报告可以获悉，光刻胶的组成成分较简单，一般包含光引发剂（包括光增感剂、光致产酸剂）、光刻胶树脂、单体（活性稀释剂）、溶剂和其他助剂。即便如此，不同的光刻技术要求需要相应的光刻胶与之配套，才能发挥出最大效能。因此光刻胶的品种类极多、专用性强。另外，日本企业在树脂结构方面的积累也为这一行业竖起较高的专利壁垒。
日本在半导体材料领域的领先，主要得益于其早期在半导体领域的全面领先。日本设备和材料行业随芯片产业同步发展，尽管芯片制造地位日渐式微，但材料领域仍占据明显优势。
就光刻胶来说，每一家供应商都有自己的成分配比配方和加工工艺，使得光刻胶在敏感度、感光速度、分辨率以及对比度等性能参数上存在明显差异。日媒认为，光刻胶材料无法拆解，很难分析出制造技术，因而难以被模仿。另外，随着集成电路产业不断发展，对光刻胶的分辨率等技术性能要求也越来越高，导致新的玩家很难入场。
更重要的是，集成电路制造工艺极其复杂，一旦涉及设备、材料的调整，验证过程将十分耗时。业内信息显示，光刻胶的验证周期较长，验证过程需视客户的产能状况、生产机台安排测试时间来看，短则一年，长达3-5年。这一定程度上也导致光刻胶下游厂商的客户粘性较大，不会轻易更换供应商。
然而总会有意外的事发生。
2019年7月4日，日本政府正式启动针对韩国的半导体材料出口管制，受到管制的分别是作为半导体和显示器制造材料的光刻胶、氟化氢和氟聚酰亚胺三个品种。三星电子和SK海力士无疑首当其冲。
自那开始，韩国政府开始着手推进“半导体材料的国产化”政策，但日本同时也多次给光刻胶出口“开绿灯”。在日本限贸的背景下，韩国2020年从日本进口光刻胶的金额达到3.829亿美元，同比增长22.3％，占韩国进口光刻胶总产品比例的86.5％。
尽管韩国晶圆制造企业已开始少量采用当地生产的液态氟化氢，但光刻胶的进口额显示出，韩国对于日本光刻胶的依赖并未降低，国产化之路还有一段路要走。
国产光刻胶迎来机遇？
中国的情势也不容乐观。方正证券的报告指出，大陆企业在全球光刻胶市场的占有率不到13%。半导体光刻胶国产化率则不足5%。目前， PCB光刻胶是国产替代进度最快的，LCD光刻胶替代进度相对较快，半导体光刻胶的国产技术较国外先进技术差距最大。
从材料上看，业内专家指出，国内光刻材料（过程材料）部分产品已经开始小量试产，分辨率接近进口产品，但目前产能不大；光刻材料（结构材料）目前尚无国产替代，亟需开发包括各种PI，绝缘层聚合物材料等。尤其，在高端光刻胶的研发上，中国还面临一个待解难题——缺少EUV光刻机做验证。
根据国际半导体产业协会（SEMI）的数据，去年，晶圆制造材料的销售收入达到349 亿美元，同比增长 6.5%，以光刻胶及配套试剂、湿电子化学品和 CMP抛光材料增长最为强劲。在光刻胶类别中，高端光刻胶贡献了最大份额，收入同比增长22%。半导体制造工艺持续缩放推升对高端光刻技术的需求， EUV 和多重曝光的大量应用刺激了ArF（193nm）和EUV（13.5nm）光刻胶的更高消耗。毫无疑问，高端光刻胶将是行业未来的蓝海，而国产光刻胶还主要集中在中低端。
不过中国银河5月31日发布研报称，光刻胶供应紧张将在一定程度加速国产化步伐。在近年来国内半导体国产化的背景下，越来越多国内企业参与到光刻胶的研发当中，其中部分企业在局部领域已实现从0到1的突破。
其中，彤程新材控股子公司北京科华已实现g线/i线和KrF光刻胶量产，多家晶圆厂正在加速验证导入其KrF光刻胶产品；晶瑞股份也已量产g线/i线光刻胶，南大光电、上海新阳也正在研发光刻胶产品。此外，西陇科学的光刻胶产品处于研发送样阶段，目前正在等待潜在客户的进一步反馈。
近年来，在本土光刻胶企业加码投入研发的基础上，国家也不断推出政策支持产业发展。国家发改委、科技部等四部门联合发布的《关于扩大战略性新兴产业投资 培育壮大新增长点增长极的指导意见》指出，要加快在光刻胶、高纯靶材、大尺寸硅片、电子封装材料等领域实现突破。
短期内，光刻胶的国产化难有质的突破，但正如始于去年年末的汽车缺芯事件，让汽车制造商在零部件短缺、国际环境不稳定等因素下，对于国产MCU产品有了更高使用意愿。
因此天风证券认为，国产光刻胶发展充满机遇。一方面，下游LCD产业逐渐向国内转移，各地加码晶圆产能规划，成熟制程扩产显著，都为国产光刻胶企业提供了发展土壤与市场空间。另一方面，光刻胶具备高重要程度及成本不敏感的属性，供应链存在天然高稳定性的特点，因此在加速进口替代的趋势下，一些龙头公司有望取得更大突破。
（校对/思坦）
集微网
集微网报道，“软件定义汽车趋势之下，如今的智能电动汽车需要强大的计算能力并提供更多感知等方面的功能，传统的汽车架构的更新换代已经迫在眉睫。”在近日的安波福（前身为“德尔福”）2021上海车展的媒体交流会上，安波福亚太区总裁杨晓明对此指出。
而十多年前，正是安波福公司的前身德尔福率先提出了汽车架构的概念EEA，即电子电气架构。但随着汽车内的电子元器件越来越多，汽车电子系统的复杂度随之逐步累进，造成整个电子电气构架松散，各单元、模块由线束链接，即分布式构架。
如今在汽车迈向智能化、电气化、网联化的进程中，传统分布式的汽车架构也近乎接近其架构极限，面对未来的无人驾驶、车联网等需求将力不从心。在从“功能机”向“智能机”升级之路上，汽车电子电气的更新换代成为需要突破的关键因素。
传统汽车分布式架构沦为沉重的“负担”
为何更换？根本原因是汽车产品这一属性在不断改变。汽车电子电气架构是随着汽车从机械式的硬件产品向机电一体、软硬结合产品的转变而演变。
其实，20 世纪50 年代的汽车几乎没有电子设备，以1957年的雪佛兰Bel Air为例，其内部结构十分简约几乎没有电子元件。
汽车上最早出现的电子控制单元（ECU）的作用仅仅在于实现对发动机功能的控制，车辆各功能由不同的单一ECU控制，这就是最初的分布式架构。
20世纪90年代开始，为了丰富汽车的电子功能，整车厂曾大张旗鼓地往车上搭载各种ECU元件。据悉，从1993年到2010年，奥迪A8车型上使用的ECU数量从5个骤增至上百个。
但ECU数量不断增加，也成为各大整车厂一大沉重的负担：不同ECU来自不同供应商，车厂后期维护升级困难且繁琐；同时，各ECU都是独立的通信渠道，电源和数据分配的布线方案难度增加；此外，各个ECU的运算能力不一，都需要自己的冗余设计，这大幅提高了车厂的成本。
这些缺陷是传统分布式电子电气架构无法解决的问题，整车厂不能坐以待毙了，亟需一个全新的电子电气架构来寻求突破。
区域控制器“化繁为简”
在这场变革中，传统的ECU供应商可能最先感受到时代气息的骤变。德尔福（先安波福）、博世等引入了“功能域”的概念，来统一搭建整车电子电气架构，这也意味着逐渐向集中式电子电器架构演变。顾名思义，功能域就是按照功能来进行划分，即所谓的车身与便利系统、娱乐系统、底盘与安全系统、动力系统以及辅助驾驶系统。
博世的电子电气架构技术战略图
在这个过程中，区域控制器（ DCU）不可或缺。
如果说分布式电子电气架构是ECU增多，那么DCU就是给ECU“减负”，化繁为简。
在车辆中，区域控制器作为节点，可以协调域下的各个ECU，同时担负域内主要的运算职责，这样就可以大大降低每个ECU需要担负的运算能力，也就是在一定程度上打通了分布式架构中每个ECU各自为政的“孤岛”局面，可以支持更多智能的、复杂的功能。
DCU看似功能简单，但其对简化汽车架构，进一步提升汽车性能却是至关重要的一步，以2017年奥迪A8 投产时搭载的全球首个L3自动驾驶域控制器zFAS为例。
奥迪将奥迪A8所有驾驶辅助系统相互分离的ECU全部放弃，转而将相关数据全部集中到中央驾驶辅助控制单元（zFAS）。zFAS集成了四大厉害的功能，其中，平台处理器是英伟达 Tegra K1，用于360°视觉数据的融合处理，对于监视员的状态进行监控；Mobileye的EyeQ3负责图像处理，特别是前视处理的部分；Altera Cyclone用于感知数据的融合处理，和处理超声波传感器，通过这个芯片实现内部的通信；英飞凌Aurix Tricore用于整个模块的运行安全操作，协调整体的工作，对外进行通信。
zFAS在当时代表了传统车企前沿甚至最高的水平，并开启了行业的变革，驱动行业进入集成式的电子电气架构时代。
特斯拉加快迭变速度
特斯拉更是以全方位的创新，加快了汽车行业电子电气架构的迭代速度。特斯拉采取了集中式的电子电气架构，通过自主研发底层操作系统，并使用中央处理器对不同的域处理器和ECU进行统一管理。这种架构与智能手机和PC非常相似。
特斯拉Model 3的电子电气架构只有三大域：中央计算模块（CCM）、左车身控制模块（BCM LH）和 右车身控制模块（BCM RH）。其中CCM将IVI（信息娱乐系统）、ADAS/Autopilot（辅助驾驶系统）和车内外通信3部分整合为一体，CCM 上运行着X86 Linux 系统。BCM LH 和 BCM RH 则负责车身与便利系统、底盘与安全系统以及动力系统的功能。
当然，特斯拉一直特立独行，在集中式架构路上也属于遥遥领先。
那么，行业玩家普遍处在什么水平呢？
大众的MEB平台做了三大控制器：车辆控制域（ICAS1）、智能驾驶域（ICAS2）和智能座舱域（ICAS3），但车辆的分布式模块还比较多。而更加传统的车企的电子电气架构集成度更低一些，进化也缓慢一些，分为自动驾驶域、动力域、底盘域、座舱域和车身域五大域。
国内车企都在朝着集中式的电子电气架构演化。例如，2019年，通用汽车推出了新一代电子电气架构Global B；2020年，随着小鹏 P7量产，其与英伟达、德赛西威三方合作开发的自动驾驶域控制器IPU 03也已投入量产；奇瑞、领克也发布了各种的域集中式架构；理想汽车也表示，将在2022年推出搭载基于英伟达Orin芯片的自动驾驶域控制器。
座舱域控制器快速落地
零部件供应商也在这股潮流中积极转型，很多聚焦于智能座舱域控制器，这也是目前量产较为成熟的领域。传统座舱域是由多个分布式的电子控制单元（ECU）组成，也难以并支持多屏互动、多模交互等复杂座舱功能，也由此催生出座舱域控制器这一集中式的计算平台。
业界首款可量产座舱域控制器，要追溯至伟世通在2016年亮相发布的SmartCoreTM平台。2019年，广汽Aion LX的上市意味着伟世通集成3个座舱域的SmartCoreTM域控制器正式量产。SmartCoreTM使用了高通全新的骁龙芯片，满足了新一代座舱电子系统所需的强大的算力和AI能力，并基于强大的CPU和GPU，可支持多达6~8个显示屏，助力智能语音交互，增强现实和图像处理，为实现智能电子座舱提供了硬件平台支持。
去年，佛吉亚搭载在红旗H9，以及哈曼搭载于北汽ARCFOX αT的座舱域控制器也完成量产上市。佛吉亚为红旗H9打造了集成多个系统、基于虚拟化方案的座舱域控制器，通过一体化的车载信息娱乐系统，驱动仪表组、中控等前排系统，同时实现前排与后排系统间的信息交互与融合，还依托特别研发的一套算法，座舱域控制器能够协调多个不同的系统，无缝整合一系列座舱服务和功能，同时大大降低了座舱控制的复杂程度。
大势所趋，自主零部件供应商也投身于研发大潮中，如德赛西威、华为、华阳等都推出了自己的智能座舱域控制器。未来的方向聚焦于开发具备更高性能、更高集成度和扩展性的座舱域控制器，甚至是算力要求更多的自动驾驶域控制器，以更好地满足整车厂的多样化开发需求。
重塑汽车供应链体系
展望未来，智能网联、自动驾驶要求更高的算力和更多传感器件，算力也会向中央集中，向云端集中，汽车电子电气架构的演进也正朝着集成式，甚至服务器式这一方向前行。
同样，电子电气架构在未来面临的颠覆性趋势不可小觑，这些趋势将重塑汽车供应链。可以看出，电子电气架构升级的核心技术涉及芯片/计算平台、操作系统、软件架构、以太网、5G、云计算等。而且，这些核心技术对于汽车变得愈发重要，其地位不亚于甚至有望超越发动机、变速器、底盘传统三大件，新技术公司的入局使供应链的边界逐渐模糊，汽车产业原有的核心竞争要素也发生本质变化。
就传统的汽车供应链而言，整车厂在整条供应链主要负责汽车研发制造、结构集成，当然这是以往最为重要的环节。而现在智能电动汽车的核心元素发生了极大转变，新的三大核心竞争要素为硬件、软件和服务。未来，软件将定义汽车的价值和体验，软件能力成为车企打造差异化竞争和用户体验的关键。
其实，“软件定义汽车”已经成为当下产业链头部企业的战略共识，大众、丰田、上汽等整车企业都在自建或强化软件开发体系，博世、麦格纳、大陆、采埃孚等零部件巨头也在积极加码。那么，在这一趋势之下，原有的整零关系将有何变化？
德勤表示，诸多战略性举措可能就此催生：车企可以组建行业联盟来实现车辆架构标准化，IT巨头可以引入车载云平台，出行方案供应商可以开发开源车辆堆栈和软件功能，车企也可引入更加先进的互联车辆和自动驾驶车辆。
而供应商领域，未来拥有某一项或多项核心技术优势的玩家，将在此次大变革中引领智能汽车领域，并构建庞大的生态体系，正如我们看到的今天的华为，作为汽车行业的供应商，后来居上，而且并正在打破行业规则。
至于未来汽车行业的发展、技术的发展与融合实际上是整个市场、生态演变与选择的结果，究竟会向哪个模式发展，时间会给我们答案。
原创 Sharon 天天智驾
而十多年前，正是安波福公司的前身德尔福率先提出了汽车架构的概念EEA，即电子电气架构。但随着汽车内的电子元器件越来越多，汽车电子系统的复杂度随之逐步累进，造成整个电子电气构架松散，各单元、模块由线束链接，即分布式构架。
如今在汽车迈向智能化、电气化、网联化的进程中，传统分布式的汽车架构也近乎接近其架构极限，面对未来的无人驾驶、车联网等需求将力不从心。在从“功能机”向“智能机”升级之路上，汽车电子电气的更新换代成为需要突破的关键因素。
传统汽车分布式架构沦为沉重的“负担”
为何更换？根本原因是汽车产品这一属性在不断改变。汽车电子电气架构是随着汽车从机械式的硬件产品向机电一体、软硬结合产品的转变而演变。
其实，20 世纪50 年代的汽车几乎没有电子设备，以1957年的雪佛兰Bel Air为例，其内部结构十分简约几乎没有电子元件。
汽车上最早出现的电子控制单元（ECU）的作用仅仅在于实现对发动机功能的控制，车辆各功能由不同的单一ECU控制，这就是最初的分布式架构。
20世纪90年代开始，为了丰富汽车的电子功能，整车厂曾大张旗鼓地往车上搭载各种ECU元件。据悉，从1993年到2010年，奥迪A8车型上使用的ECU数量从5个骤增至上百个。
但ECU数量不断增加，也成为各大整车厂一大沉重的负担：不同ECU来自不同供应商，车厂后期维护升级困难且繁琐；同时，各ECU都是独立的通信渠道，电源和数据分配的布线方案难度增加；此外，各个ECU的运算能力不一，都需要自己的冗余设计，这大幅提高了车厂的成本。
这些缺陷是传统分布式电子电气架构无法解决的问题，整车厂不能坐以待毙了，亟需一个全新的电子电气架构来寻求突破。
区域控制器“化繁为简”
在这场变革中，传统的ECU供应商可能最先感受到时代气息的骤变。德尔福（先安波福）、博世等引入了“功能域”的概念，来统一搭建整车电子电气架构，这也意味着逐渐向集中式电子电器架构演变。顾名思义，功能域就是按照功能来进行划分，即所谓的车身与便利系统、娱乐系统、底盘与安全系统、动力系统以及辅助驾驶系统。
博世的电子电气架构技术战略图
在这个过程中，区域控制器（ DCU）不可或缺。
如果说分布式电子电气架构是ECU增多，那么DCU就是给ECU“减负”，化繁为简。
在车辆中，区域控制器作为节点，可以协调域下的各个ECU，同时担负域内主要的运算职责，这样就可以大大降低每个ECU需要担负的运算能力，也就是在一定程度上打通了分布式架构中每个ECU各自为政的“孤岛”局面，可以支持更多智能的、复杂的功能。
DCU看似功能简单，但其对简化汽车架构，进一步提升汽车性能却是至关重要的一步，以2017年奥迪A8 投产时搭载的全球首个L3自动驾驶域控制器zFAS为例。
奥迪将奥迪A8所有驾驶辅助系统相互分离的ECU全部放弃，转而将相关数据全部集中到中央驾驶辅助控制单元（zFAS）。zFAS集成了四大厉害的功能，其中，平台处理器是英伟达 Tegra K1，用于360°视觉数据的融合处理，对于监视员的状态进行监控；Mobileye的EyeQ3负责图像处理，特别是前视处理的部分；Altera Cyclone用于感知数据的融合处理，和处理超声波传感器，通过这个芯片实现内部的通信；英飞凌Aurix Tricore用于整个模块的运行安全操作，协调整体的工作，对外进行通信。
zFAS在当时代表了传统车企前沿甚至最高的水平，并开启了行业的变革，驱动行业进入集成式的电子电气架构时代。
特斯拉加快迭变速度
特斯拉更是以全方位的创新，加快了汽车行业电子电气架构的迭代速度。特斯拉采取了集中式的电子电气架构，通过自主研发底层操作系统，并使用中央处理器对不同的域处理器和ECU进行统一管理。这种架构与智能手机和PC非常相似。
特斯拉Model 3的电子电气架构只有三大域：中央计算模块（CCM）、左车身控制模块（BCM LH）和 右车身控制模块（BCM RH）。其中CCM将IVI（信息娱乐系统）、ADAS/Autopilot（辅助驾驶系统）和车内外通信3部分整合为一体，CCM 上运行着X86 Linux 系统。BCM LH 和 BCM RH 则负责车身与便利系统、底盘与安全系统以及动力系统的功能。
当然，特斯拉一直特立独行，在集中式架构路上也属于遥遥领先。
那么，行业玩家普遍处在什么水平呢？
大众的MEB平台做了三大控制器：车辆控制域（ICAS1）、智能驾驶域（ICAS2）和智能座舱域（ICAS3），但车辆的分布式模块还比较多。而更加传统的车企的电子电气架构集成度更低一些，进化也缓慢一些，分为自动驾驶域、动力域、底盘域、座舱域和车身域五大域。
国内车企都在朝着集中式的电子电气架构演化。例如，2019年，通用汽车推出了新一代电子电气架构Global B；2020年，随着小鹏 P7量产，其与英伟达、德赛西威三方合作开发的自动驾驶域控制器IPU 03也已投入量产；奇瑞、领克也发布了各种的域集中式架构；理想汽车也表示，将在2022年推出搭载基于英伟达Orin芯片的自动驾驶域控制器。
座舱域控制器快速落地
零部件供应商也在这股潮流中积极转型，很多聚焦于智能座舱域控制器，这也是目前量产较为成熟的领域。传统座舱域是由多个分布式的电子控制单元（ECU）组成，也难以并支持多屏互动、多模交互等复杂座舱功能，也由此催生出座舱域控制器这一集中式的计算平台。
业界首款可量产座舱域控制器，要追溯至伟世通在2016年亮相发布的SmartCoreTM平台。2019年，广汽Aion LX的上市意味着伟世通集成3个座舱域的SmartCoreTM域控制器正式量产。SmartCoreTM使用了高通全新的骁龙芯片，满足了新一代座舱电子系统所需的强大的算力和AI能力，并基于强大的CPU和GPU，可支持多达6~8个显示屏，助力智能语音交互，增强现实和图像处理，为实现智能电子座舱提供了硬件平台支持。
去年，佛吉亚搭载在红旗H9，以及哈曼搭载于北汽ARCFOX αT的座舱域控制器也完成量产上市。佛吉亚为红旗H9打造了集成多个系统、基于虚拟化方案的座舱域控制器，通过一体化的车载信息娱乐系统，驱动仪表组、中控等前排系统，同时实现前排与后排系统间的信息交互与融合，还依托特别研发的一套算法，座舱域控制器能够协调多个不同的系统，无缝整合一系列座舱服务和功能，同时大大降低了座舱控制的复杂程度。
大势所趋，自主零部件供应商也投身于研发大潮中，如德赛西威、华为、华阳等都推出了自己的智能座舱域控制器。未来的方向聚焦于开发具备更高性能、更高集成度和扩展性的座舱域控制器，甚至是算力要求更多的自动驾驶域控制器，以更好地满足整车厂的多样化开发需求。
重塑汽车供应链体系
展望未来，智能网联、自动驾驶要求更高的算力和更多传感器件，算力也会向中央集中，向云端集中，汽车电子电气架构的演进也正朝着集成式，甚至服务器式这一方向前行。
同样，电子电气架构在未来面临的颠覆性趋势不可小觑，这些趋势将重塑汽车供应链。可以看出，电子电气架构升级的核心技术涉及芯片/计算平台、操作系统、软件架构、以太网、5G、云计算等。而且，这些核心技术对于汽车变得愈发重要，其地位不亚于甚至有望超越发动机、变速器、底盘传统三大件，新技术公司的入局使供应链的边界逐渐模糊，汽车产业原有的核心竞争要素也发生本质变化。
就传统的汽车供应链而言，整车厂在整条供应链主要负责汽车研发制造、结构集成，当然这是以往最为重要的环节。而现在智能电动汽车的核心元素发生了极大转变，新的三大核心竞争要素为硬件、软件和服务。未来，软件将定义汽车的价值和体验，软件能力成为车企打造差异化竞争和用户体验的关键。
其实，“软件定义汽车”已经成为当下产业链头部企业的战略共识，大众、丰田、上汽等整车企业都在自建或强化软件开发体系，博世、麦格纳、大陆、采埃孚等零部件巨头也在积极加码。那么，在这一趋势之下，原有的整零关系将有何变化？
德勤表示，诸多战略性举措可能就此催生：车企可以组建行业联盟来实现车辆架构标准化，IT巨头可以引入车载云平台，出行方案供应商可以开发开源车辆堆栈和软件功能，车企也可引入更加先进的互联车辆和自动驾驶车辆。
而供应商领域，未来拥有某一项或多项核心技术优势的玩家，将在此次大变革中引领智能汽车领域，并构建庞大的生态体系，正如我们看到的今天的华为，作为汽车行业的供应商，后来居上，而且并正在打破行业规则。
至于未来汽车行业的发展、技术的发展与融合实际上是整个市场、生态演变与选择的结果，究竟会向哪个模式发展，时间会给我们答案。
原创 Sharon 天天智驾
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