#宋梓碎碎念#
我就是特别特别嘴硬的人 以前总想着改改 但现在觉得没关系 我相信总有一天 总有一个人 可以分得清我的口是心非 看得见我内心全部的柔软现在就是希望我的生活越简单越好 任何负责烦人的关系往往都不要有 在一起舒服那就真心实意地相处 快快乐乐的在一起玩 觉得憋屈难受了就赶紧离的越远越好 我不想每天思来想去让自己烦恼 我只想要最简单 最真诚的关系 你对我好 我也对你好 你让我难受了 我就要立刻马上躲起来
我就是特别特别嘴硬的人 以前总想着改改 但现在觉得没关系 我相信总有一天 总有一个人 可以分得清我的口是心非 看得见我内心全部的柔软现在就是希望我的生活越简单越好 任何负责烦人的关系往往都不要有 在一起舒服那就真心实意地相处 快快乐乐的在一起玩 觉得憋屈难受了就赶紧离的越远越好 我不想每天思来想去让自己烦恼 我只想要最简单 最真诚的关系 你对我好 我也对你好 你让我难受了 我就要立刻马上躲起来
工厂生产线精益改善10个导向#精益生产#
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1. 工艺流程——查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是公司工艺或工作的总路线，它反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、重排、简化（IE的ECRS四原则）？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？
流程通常是框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空；减一减，换来效率大提高；定一定，有规有矩不争吵！
2. 布局平面图——调一调
有些工厂在建厂初期就没有对差距布置和设备布置进行精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患。
在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。
很多时候，我们不得不惊讶，一个小小的改动，结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省，节省出更多的空间。
3. 生产流水线——算一算
标准生产线是按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
就像木桶理论，一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线平衡效率＝
各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等手法来平衡，整生产线的效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4. 动作要素减一减
任何操作以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的重要因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个IE研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例，我之前在祐康食品生产线观察过，不少新人用八个以上动作甚至十几个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以，效率比一般人提高一倍！
5. 搬运时空——压一压
据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂安全操作事件，又有85%是在搬运过程中发生的。
改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
一，减少搬运的数量和搬运的次数；
二，搬运空间上尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；
三，在搬运时间上要缩短并减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量考虑人机工程学，采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
6. 人机效率——提一提
人和设备是一对矛盾体，通常不是人等机器，就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无怠工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
7. 关键路线——缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期生产中带来互相制约，工作量小的工序的会有很多空闲时间，而工作量大的工序没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了产能和交货期。在项目管理中，通常用关键路径法CPM来找最长路线，在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线，二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法：
第一种：方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺新技术来缩短关键路线的延续时间；
第二种：时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8. 场所环境——变一变
分析工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展类似5S活动，做到保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工有充分的状态，使场所环境在时间和空间上整体优化。
9. 目视管理——看一看
大脑来自视觉方面的信息高达80%，因此用视觉、可视化来沟通和指挥的方法更一目了然。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具，可以快速达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10. 问题根源——找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等持续改善活动的共性。正是这一点推动着精益管理过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
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1. 工艺流程——查一查
描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。
工艺流程或工作流程是公司工艺或工作的总路线，它反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个制衣企业或某一部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、重排、简化（IE的ECRS四原则）？分析判断流程图每个环节是否处于受控状态？检验是否能起到把关作用？各部门横向联系是否到位？是否通畅？是否需要构建或增加新的通路？由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组？
流程通常是框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！加一加，严格把关更牢靠；通一通，部门职能不落空；减一减，换来效率大提高；定一定，有规有矩不争吵！
2. 布局平面图——调一调
有些工厂在建厂初期就没有对差距布置和设备布置进行精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患。
在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。
通过分析作业方式和设备的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。
很多时候，我们不得不惊讶，一个小小的改动，结果是一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省，节省出更多的空间。
3. 生产流水线——算一算
标准生产线是按照一致的节拍进行，生产才能均衡。
有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。
就像木桶理论，一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。
生产线或流水线平衡效率＝
各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。
很多生产流水线的平衡率常常不到50%，如果把时间长的工序通过简化，提速、换人或拆分的方法，对时间短的工序通过裁并、增加等手法来平衡，整生产线的效率就会大大提高，个别工序缓慢而导致的窝工和堆积就会消除。
4. 动作要素减一减
任何操作以人工的动作为基本单元，特别是劳动密集型企业，组装工序、加工工序等这些以手工劳动为主体的工序，动作是产生效益的重要因素。
进行动作分析，最主要的目的就是消除多余动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工具、人与物处于寻找状态等，以最省力的方法实现最大的工作效率。
这个IE研究几乎不花一分钱，就可以大大提高生产效率。例如在现实生活中，为什么有的人包饺子会比一般人快很多？为什么有的人插秧会比一般人快很多？那都是因为他们掌握了一定的诀窍，以最经济的动作来完成任务。
试以包饺子为例，我之前在祐康食品生产线观察过，不少新人用八个以上动作甚至十几个动作来包一个饺子，如果你将勺子夹在右手小拇指上不放下来，按以下程序包饺子：左手拿皮子－右手挖馅放到皮子上－两手合拢捏饺子成型－左手放饺子。这样，只要4个动作就可以，效率比一般人提高一倍！
5. 搬运时空——压一压
据统计，加工费的25%到40%是搬运费；工序时间，有70%到80%是搬运和停顿的时间；工厂安全操作事件，又有85%是在搬运过程中发生的。
改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量、搬运空间、搬运时间上改善。
一，减少搬运的数量和搬运的次数；
二，搬运空间上尽可能缩短搬运距离、减少搬运路线和次数；
三，在搬运时间上要缩短并减少次数；在方法上要注意管理协调，尽量考虑人机工程学，采用非动力如利用重力在斜坡滑行或在输送带上搬运。
6. 人机效率——提一提
人和设备是一对矛盾体，通常不是人等机器，就是机器等人。
人和设备构成了人机工程的关系，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无怠工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。就象挤水分一样将互相等待的时间挤出去，这就是向人机联合作业要效益。
7. 关键路线——缩一缩
几乎任何一个产品都是由若干零件组成，通常要分几条线或几个工序生产，而且到后期都要把零件一点一点组装起来，在形成零件、部件过程中，不可避免地会发生各工序工作量大小不一的情况。
这就会在后期生产中带来互相制约，工作量小的工序的会有很多空闲时间，而工作量大的工序没有一刻休息时间，换句话说就是时差为零，成了瓶颈。时差为零的工序就叫关键路线，它制约了产能和交货期。在项目管理中，通常用关键路径法CPM来找最长路线，在找出关键路线后，要从非关键路线上抽调人财物，加强关键路线，或采用平行作业、交叉作业等等形式，缩短关键路线，不断修改和优化计划、达到缩短日程节省费用的最佳目标。
生产主管基本功一是能根据计划和生产能力推算和找出关键路线，二是不断压缩关键路线和其它路线，达到时间、费用的综合优化。
这里有两种方法：
第一种：方法、时间优化。就是在人力、设备、资金等有保证的条件下，寻求最短的工作周期。它可以争取时间，迅速发挥投资效果。利用时差，从非关键路线上抽调部分人力、物力集中用于关键路线，或分解作业，增加作业之间的平行交叉程度，增加投入的人力和设备，采用新工艺新技术来缩短关键路线的延续时间；
第二种：时间—费用优化。工程项目的费用支出可以分为直接费用和间接费用两部分。直接费用是指与各项作业直接有关的费用如布料或辅料费，间接费用是指管理费用等不与各项活动直接有关，但随时间变动而变动的费用，工程周期越短，间接费用越小。时间—费用优化就是寻求直接费用和间接费用之和最低时的工程周期。
8. 场所环境——变一变
分析工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，针对不同类别场所的问题，分别提出改进建议，开展类似5S活动，做到保持A状态，不断改善B状态，随时清除C状态，使员工有充分的状态，使场所环境在时间和空间上整体优化。
9. 目视管理——看一看
大脑来自视觉方面的信息高达80%，因此用视觉、可视化来沟通和指挥的方法更一目了然。
利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产，以图表、图画、照片、文字注解、标志、符号、作为目视管理的工具，可以快速达到解释、认知、警告、判断、行动等功能。
所以目视管理也可称之为“看得见的管理”、“可视化管理”。
10. 问题根源——找一找
每日寻找差距，以求第二天干得更好——这是海尔模式独创性中非常重要的一点，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，这是质量改进、8D工作法、CIP等持续改善活动的共性。正是这一点推动着精益管理过程，使企业处于不断向上的良性循环中。
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#心态#
扶梯好像夹到了人，只听见大叫一声，人们纷纷探头。
我冒着过号的风险跑出去，想知道发生了什么，但是越靠近，心跳得越快。
看不见，看不见，看不见比看得见还要紧张。
我回到分诊区，这里是医院，每个人担心的好像都该是自己。
过了一会儿，电梯运转了，可能只是夹到了衣服吧。
但我开始坐立不安了……
扶梯好像夹到了人，只听见大叫一声，人们纷纷探头。
我冒着过号的风险跑出去，想知道发生了什么，但是越靠近，心跳得越快。
看不见，看不见，看不见比看得见还要紧张。
我回到分诊区，这里是医院，每个人担心的好像都该是自己。
过了一会儿，电梯运转了，可能只是夹到了衣服吧。
但我开始坐立不安了……
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