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江苏苏州·万佳花苑，入户门安装完工！感谢这位顾客选择诺沃芬！
这是一樘定制的诺沃芬入户门，颜色使用的是木纹色，采用pvc覆膜工艺，环保无污染。诺沃芬入户门具有防腐防潮，坚固耐用，保温隔音等特点。在五金件方面使用的是德国3D铰链，让门开合效率更高，长期使用不变形，寿命更长久！
如果您需要定制一趟极简风格的入户门，请选择德国诺沃芬！
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近些年来，随着我国城镇化建设进程加快，不少地方都进入了建设高峰期。老旧小区改造、民户拆迁、道路建设、商务楼宇扩张等等，使得建筑垃圾的产生量逐年增长。
目前我国每年建筑垃圾的增量高达数十亿吨，如何处置这么多建筑垃圾成为一个难题。相比于过去简单粗暴的填埋、堆放，一种资源化的处理模式正在兴起。
在山东临沂的一处拆迁工地，一台破碎机械正在对建筑物进行拆解，拆解下来的混凝土块、砖瓦等建筑垃圾，经过初级分类，装进封闭的货车里，被运往十几公里外的一家工厂。在厂房里，经过进一步筛选、破碎、打磨等工序，建筑垃圾摇身一变，成了可以用于生产建材的再生骨料。再进一步加工，可以生产出几十种再生建材，其中再生混凝土、砂浆等可以应用于建筑工程；透水砖、无机混合料等可以应用于市政交通工程、海绵城市建设等等。
据了解，目前国内建筑垃圾增量每年达到35亿吨左右，占城市固体废物总量的40%以上，是我国城市单一品种排放数量最大、最集中的固体废物。传统的建筑垃圾处理方式，一般是填埋或是露天堆放，这不但占用大量土地资源，还对地下水、土壤等造成一定污染。而随着建筑垃圾产生量越来越大，很多传统的垃圾消纳场逐渐饱和，建筑垃圾面临无处可去的境地。对建筑垃圾进行资源化处理，不仅解决了建筑垃圾堆放带来的环境污染问题，还可生产再生建材，用于城市建设，减少城市建设对于采砂、采石的需求。
中国城市环境卫生协会会长 徐文龙：最终就要实现我们建筑垃圾的资源化、减量化、无害化、从2018年开始住建部又在进行了35个城市的建筑垃圾治理试点，目前建筑垃圾的资源利用的处理能力已经达到了（每年）5.5亿吨。
无行业标准体系
再生建材市场认可度低
尽管一些方面还在积极地探索，但实际上，目前国内建筑垃圾的资源化利用率还很低，建筑垃圾的资源化处理产业尚处于起步阶段，再生建材产品的市场认可度也并不高。那么，如何提升资源化利用的市场化水平呢？
在山东济南的一处建筑工地，一栋楼房的主体结构正在浇筑混凝土。工地负责人告诉记者，他们使用的是以建筑垃圾为原料的再生混凝土。这种再生混凝土的强度以及各项质量指标都和普通混凝土没有区别，但是成本却降低不少。
中建八局二公司项目负责人 周承亮：普通混凝土大约500块钱每立方米，再生混凝土大概450块钱每立方米，每立方米差了50块钱。
周承亮告诉记者，尽管成本上有一定优势，但他们的工程建设中，使用再生混凝土的比例并不高。采访中记者了解到，目前，再生建材产品的市场认可度总体还比较低。
某环保科技企业负责人 刘强：第一个方面是本身从项目的设计到施工的过程中，没有融入这个（再生建材）元素 另外就是因为大家对这个认可度还没有达到，也比较谨慎。
业内专家介绍，虽然近年来相关部门对于建筑垃圾再生产品的生产和应用，也出台了一些政策和标准，但还不够完备和系统。国内生产企业的技术水平和规模不同、产品质量不一，这也是很多施工企业没有选择再生建材产品的主要原因。
加强源头分类减量
实现良性循环
据了解，目前全国35个试点城市，大约有建筑垃圾资源化处理项目近600个，资源化处理能力达到了每年5.5亿吨，但目前每年实际处理的建筑垃圾只有3.5亿吨。
由于建筑垃圾包含建筑物维修、拆除过程中产生的废混凝土块、废砖、金属、装饰装修等多种废弃物，种类复杂，会给企业的回收处置带来一定难度。如何提高国内建筑垃圾资源化利用率，实现建筑垃圾回收利用的良性循环呢？
装饰装修垃圾是建筑垃圾的一种，由于品类复杂，同时含有化学成分，一直以来都是建筑垃圾处理的一个难点。因此，它的回收处理成本，一般也要高于其他建筑垃圾。
今年9月1日起，新修订的《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》开始施行。其中明确县级以上地方人民政府应当加强建筑垃圾污染环境的防治，建立建筑垃圾分类处理制度；鼓励采用先进技术、工艺、设备和管理措施，推进建筑垃圾源头减量，建立建筑垃圾回收利用体系。
某企业负责人 贺伟力：在过去，有的地方城市管理不到位，还有一些乱倒乱埋这种现象。固废法一出来，有法律约束了，我们这个产业未来的发展会越来越健康。
业内人士指出，当前我国建筑垃圾资源化率只有10%左右，相较于欧美日韩等发达国家的90%~95% 还有很大差距，例如在日本，减少施工现场垃圾产生和尽可能再利用，是处理建筑垃圾的主要原则，并且对建筑垃圾的生产、分类、处理有严格的流程管理；在德国，法律明确规定建筑垃圾生产链条中的每一个责任者，都需要为减少垃圾和回收再利用出力，建筑材料制造商必须将产品设计得更加环保和有利于回收。
中国城市环境卫生协会会长 徐文龙：就是对建筑进行全生命周期管理。从开始的设计建设，到最后生命终结，对材料再利用全生命周期的监督管理。
目前我国每年建筑垃圾的增量高达数十亿吨，如何处置这么多建筑垃圾成为一个难题。相比于过去简单粗暴的填埋、堆放，一种资源化的处理模式正在兴起。
在山东临沂的一处拆迁工地，一台破碎机械正在对建筑物进行拆解，拆解下来的混凝土块、砖瓦等建筑垃圾，经过初级分类，装进封闭的货车里，被运往十几公里外的一家工厂。在厂房里，经过进一步筛选、破碎、打磨等工序，建筑垃圾摇身一变，成了可以用于生产建材的再生骨料。再进一步加工，可以生产出几十种再生建材，其中再生混凝土、砂浆等可以应用于建筑工程；透水砖、无机混合料等可以应用于市政交通工程、海绵城市建设等等。
据了解，目前国内建筑垃圾增量每年达到35亿吨左右，占城市固体废物总量的40%以上，是我国城市单一品种排放数量最大、最集中的固体废物。传统的建筑垃圾处理方式，一般是填埋或是露天堆放，这不但占用大量土地资源，还对地下水、土壤等造成一定污染。而随着建筑垃圾产生量越来越大，很多传统的垃圾消纳场逐渐饱和，建筑垃圾面临无处可去的境地。对建筑垃圾进行资源化处理，不仅解决了建筑垃圾堆放带来的环境污染问题，还可生产再生建材，用于城市建设，减少城市建设对于采砂、采石的需求。
中国城市环境卫生协会会长 徐文龙：最终就要实现我们建筑垃圾的资源化、减量化、无害化、从2018年开始住建部又在进行了35个城市的建筑垃圾治理试点，目前建筑垃圾的资源利用的处理能力已经达到了（每年）5.5亿吨。
无行业标准体系
再生建材市场认可度低
尽管一些方面还在积极地探索，但实际上，目前国内建筑垃圾的资源化利用率还很低，建筑垃圾的资源化处理产业尚处于起步阶段，再生建材产品的市场认可度也并不高。那么，如何提升资源化利用的市场化水平呢？
在山东济南的一处建筑工地，一栋楼房的主体结构正在浇筑混凝土。工地负责人告诉记者，他们使用的是以建筑垃圾为原料的再生混凝土。这种再生混凝土的强度以及各项质量指标都和普通混凝土没有区别，但是成本却降低不少。
中建八局二公司项目负责人 周承亮：普通混凝土大约500块钱每立方米，再生混凝土大概450块钱每立方米，每立方米差了50块钱。
周承亮告诉记者，尽管成本上有一定优势，但他们的工程建设中，使用再生混凝土的比例并不高。采访中记者了解到，目前，再生建材产品的市场认可度总体还比较低。
某环保科技企业负责人 刘强：第一个方面是本身从项目的设计到施工的过程中，没有融入这个（再生建材）元素 另外就是因为大家对这个认可度还没有达到，也比较谨慎。
业内专家介绍，虽然近年来相关部门对于建筑垃圾再生产品的生产和应用，也出台了一些政策和标准，但还不够完备和系统。国内生产企业的技术水平和规模不同、产品质量不一，这也是很多施工企业没有选择再生建材产品的主要原因。
加强源头分类减量
实现良性循环
据了解，目前全国35个试点城市，大约有建筑垃圾资源化处理项目近600个，资源化处理能力达到了每年5.5亿吨，但目前每年实际处理的建筑垃圾只有3.5亿吨。
由于建筑垃圾包含建筑物维修、拆除过程中产生的废混凝土块、废砖、金属、装饰装修等多种废弃物，种类复杂，会给企业的回收处置带来一定难度。如何提高国内建筑垃圾资源化利用率，实现建筑垃圾回收利用的良性循环呢？
装饰装修垃圾是建筑垃圾的一种，由于品类复杂，同时含有化学成分，一直以来都是建筑垃圾处理的一个难点。因此，它的回收处理成本，一般也要高于其他建筑垃圾。
今年9月1日起，新修订的《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》开始施行。其中明确县级以上地方人民政府应当加强建筑垃圾污染环境的防治，建立建筑垃圾分类处理制度；鼓励采用先进技术、工艺、设备和管理措施，推进建筑垃圾源头减量，建立建筑垃圾回收利用体系。
某企业负责人 贺伟力：在过去，有的地方城市管理不到位，还有一些乱倒乱埋这种现象。固废法一出来，有法律约束了，我们这个产业未来的发展会越来越健康。
业内人士指出，当前我国建筑垃圾资源化率只有10%左右，相较于欧美日韩等发达国家的90%~95% 还有很大差距，例如在日本，减少施工现场垃圾产生和尽可能再利用，是处理建筑垃圾的主要原则，并且对建筑垃圾的生产、分类、处理有严格的流程管理；在德国，法律明确规定建筑垃圾生产链条中的每一个责任者，都需要为减少垃圾和回收再利用出力，建筑材料制造商必须将产品设计得更加环保和有利于回收。
中国城市环境卫生协会会长 徐文龙：就是对建筑进行全生命周期管理。从开始的设计建设，到最后生命终结，对材料再利用全生命周期的监督管理。
【新型智能纺纱是如何聚集在夏邑的？】
夏邑建城于秦代，隶属于河南省东部的商丘市。中国古代有一个著名的花木兰的传说，商丘就是木兰的家乡，木兰从军以前就在这里“唧唧复唧唧，木兰当户织”。机杼声如今已经不再，取而代之的则是现代化的纺织印染产业集聚区。
夏邑县打造的优良营商环境吸引了恒天永安新织造、大洋纱线、华鹏纺织等企业共同建设新型智能纺纱产业链。记者在现场看到，它们都在紧锣密鼓地生产，而夏邑生态印染科技产业园也在如火如荼建设中。
以集聚效应布局纺织全产业链
近年来，夏邑立足本地劳动力资源优势，积极承接产业转移，大力发展纺织服装产业，先后引进央企参股的恒天永安新织造、世界第一缝纫线的大洋纱线、中国五大运动品牌之一的赛琪体育、河南最大织布企业华鹏纺织、河南最大高档羊毛衫生产企业杰瑞服饰、河南女装第一品牌庄妍服饰、台资企业金联发箱包、侨资企业亿加亿纺织等纺织服装企业百余家。
截至2019年9月底，夏邑县纺织服装企业已发展到108家，其中规模以上企业63家，现有纱锭260万锭、织布能力15万吨、服装加工能力1.4亿件。产品覆盖棉纺、毛纺、化纤纺、织布、染整、服装加工、家纺、箱包、帽子等多个领域。迪卡侬、H&M、阿玛尼、翁利、杰克琼斯等27个国际知名品牌已授权夏邑企业生产，培育了天女花、富太太、莱丝利、鄂尔牧人、牧羊驼、圣兴居、英狐等39个自主品牌。
通过10年的发展，夏邑纺织服装产业实现了“无中生有，有而后优”，产业规模占据全市半壁江山，率先迈入200亿级产业集群行列，成为河南省最大的县级纺织服装生产基地，直接带动3万多人家门口就业。
夏邑县委书记梁万涛在接受《中国企业报》记者采访时说，纺织产业是对资源、能源依赖程度较高的行业。为做大做强纺织服装产业，夏邑县积极争取河南省印染布局，进一步完善夏邑纺织服装产业链条，在纺织服装产业链上下硬功，深入谋划纺织印染产业项目，着力在“延链、强链、补链”上求突破，创新机制，强化载体。
夏邑生态印染科技产业园项目运营商河南百老汇印染科技发展有限公司董事长梁启忠在接受《中国企业报》记者采访时说，夏邑县产业集聚区为政府确定的河南省第一家印染布局试点单位，按照“印染区、处理区、自净区、服务区”规划布局，做好“产污、治污、排污”的全流程，加快推动夏邑纺织服装全产业链的发展，为夏邑补足了纺织服装全产业链条的短板，所有产品无需再拿到外地去加工印染，直接带动夏邑纺织服装行业转型升级。该项目建成后，将有效连接夏邑县纺纱、织布、成衣等各环节，具有可观的经济效益、社会效益和集聚效益，让“世界印染看中国，中国印染看夏邑”成为现实。
梁启忠进一步介绍：印染产业园项目建成后，将直接带动5000余劳动力就业，项目的地方税收每年也将达1.5亿元，并且印染产业园在规划设计中，将环保放在第一位。通过对国际最新设备的考察，采用了国际上最环保的设备和处理技术，确保做好高新印染技术的同时，环保处理全程做到最优。
夏邑县产业集聚区管委会副主任田新亚对《中国企业报》记者说，夏邑纺织服装产业不仅实现了从无到有、从少到多的量变，还实现了由弱到强的质变，呈现出体量大、链条长、后劲足的良好态势。企业满负荷生产，产销平衡，所有产品都做到了先款后货。夏邑县产业集聚区先后被授予“中国新兴纺织基地县”、“中国棉纺织名城”、“全国中小企业发展环境百佳县”、“河南省知名纺织产业集聚区”、“河南省服装产业基地”、“河南省二星级产业集聚区”、“河南省知名品牌示范产业集聚区”等荣誉称号，获评2018年度河南省优秀产业集聚区，在商丘市稳居第一方阵。
什么原因让纺织企业选择落户夏邑？
10年前，夏邑依托原有的两家棉花加工厂，将纺织服装定位为第一优先发展的主导产业，加大招商和承接产业转移的衔接力度，围绕主导产业，有针对性地进行“延链招商”、“补链招商”和产业关联招商，实现配套企业集群发展，促进主导产业链纵向延伸和横向配套。
2009年，南通客商余伟通过招商引资落户夏邑，投资创办了华夏纺织，在夏邑县政府良好的招商政策及投资环境下，坚定了他扎根夏邑的信心，接着又投资了昊阳纺织，还通过业务关联引来了大鸣发毛毯、远东织造等项目。远在外地做生意的刘怀坤，也被夏邑的营商环境所吸引，回乡创建了祥熙织造、祥龙织造两家企业，目前资产超亿元。上海客商张文明，在夏邑考察两个小时后，就决定投资1.2亿元建立以生产、加工、出口针织衫为主的大型针织服装企业——河南京清蓉服饰有限公司，还将客商刘步云吸引到夏邑。目前，刘步云投资的河南省最大的针梭织服装企业——杰瑞服饰全面投产，授权生产H&M、XOS、马斯凯等国际知名品牌服装，产品远销美国、德国、英国、法国、意大利、西班牙等国家，已安置800人就业。
纺织服装产业属劳动密集型产业，用工数量较多，随着在建企业的相继投产，用工问题已成为制约企业发展的瓶颈之一。田新亚说，为解决企业用工需求，夏邑县不断创新招工方法，将招工与招商放到同等位置，围绕“招得来、留得住、安下心、扎下根”的目标，强力推进招工工作。2010年以来，夏邑县还把扶贫开发“雨露计划”劳动力培训转移与解决本地企业用工有机结合，统筹规划，充分运用“雨露计划”培训平台，免费为进驻集聚区工人提供岗前培训。还制定出台了《春季产业集聚区集中招工活动方案》。地方政府帮助企业解决招工的同时，也推动了招商引资和承接产业转移工作。
夏邑恒天永安新织造有限公司总经理张雅东在接受《中国企业报》记者采访时说：“从来没有各级部门以环保、消防、卫生等借口打扰企业正常运行。公司发展得到了地方政府的高度重视，他们踏踏实实地服务，做到了人文关怀暖心、职能部门服务贴心、企业运营安心、市场销售放心。”
百老汇印染科技发展有限公司董事长梁启忠也深有感触地说：“经过多年发展，地方正在变管理为服务。在前期与地方政府接触的过程中，被地方政府热情、真诚、贴心的服务所打动；在投资考察期间，被地方政府快捷的办事效率，对工作认真负责的办事方法所感染。签订投资合同后，地方政府专门成立了服务小组，帮助企业协调各部门关系，并派专人入驻项目加班加点服务，基本做到了随叫随到，遇到问题及时解决。企业从投资到建设，运转一切顺利，从来没有因为某个手续问题而耽误时间。”
正是基于夏邑政府热情的服务态度、先他后己的做事风格，以及团结一致为地方经济发展群策群力的精神，梁启忠下定决心以企为家融入夏邑，努力补足印染行业短板，与地方千千万万个夏邑人一起，共同将夏邑纺织服装全产业链条做大做强。
夏邑县把优化营商环境作为促进跨越发展的生命线，强力推动环境治理机制，加快政府职能转变，狠抓各项制度落实，为纺织服装产业营造出一个宽松的发展环境。梁万涛说，好的环境就像一个巨大的磁场，引发了夏邑县坐地等商、以商招商的“集聚效应”。
全流程系统集成 智能纺纱新模式
在夏邑恒天永安新织造有限公司，记者现场看到：宽敞明亮的生产车间，上万纱锭高速运转；在集控中心实时监控、统一调度下，设备有条不紊地自动工作，车间几乎看不到工人，这就是智能纺纱工厂生产场景。
恒天永安由中国恒天集团、夏邑县政府、民营企业共同出资建成，他们开展混合所有制合作，打造100万锭高端智能化纤纺基地。项目总投资80亿，占地1000亩，建筑面积70万平方米，2017年7月开工建设。该厂今年4月份投产，目前正在试生产。
恒天永安总经理张雅东介绍：“我们全流程装备了中国恒天集团最新、最先进的智能纺纱设备，80%国内首次批量装备、20%为我们定制。设备具有两个突出特点：一是自动化生产，自动抓棉、自动落纱、自动接头、自动包装，这是智能纺纱工厂的基础；二是连续化生产，通过各种‘工序联’结合机器人柔性联，把本工序设备连起来、把上下工序设备连接起来，流水作业，完全颠覆了传统纺纱生产模式，这是智能纺纱工厂的重要标志。”
恒天永安目前正在形成智能纺纱工艺仿真系统，建设包括智能监控、设备管理、生产运行管理在内的生产管理系统，实现生产流程可视化、生产工艺可预测优化；智能物流输送系统等智能装备与生产管理系统的高度集成；高度集成生产管理和物流中的在线实时采集与检测、数据智能分析与预测工艺在线修改、故障报警和诊断系统；全业务全流程的数字化、信息化、智能化集成与协同的智能管控一体化平台，实现白天少人化、夜间无人化。
张雅东自豪地说：“接下来，我们与中国恒天还要共建纺织技术研究院，做纺纱新技术、智能纺织的引领者，完成全业务全流程系统集成，打造智能纺纱工厂新模式，做可复制的智能纺纱示范工厂。借力恒天集团“一带一路”布局，推进夏邑恒天永安走出国门，走向世界。”
经过多年发展，夏邑传统纺织产业旧貌换新颜。梁万涛说，夏邑未来纺织服装产业发展的方向，按照“染整产业做强、织造企业做专、服装家纺产业做精”的原则，配置和引导产业集中连片发展，产业链向上下游延伸，向上游发展专业化生产技术含量高的纺纱和织造，向下游服装和家纺等终端产业的延伸，形成以大企业为龙头，以价值链为纽带，以专业化协作网络为基础的产业集群，形成以印染为主导，集产业、生态和配套服务为一体，环境优美、秩序优良的绿色环保循环型工业基地，逐步形成纺纱、织布、染整、家纺、服装一条龙的产业化生产格局。同时，增强产业核心竞争力，由传统产业、特色产业逐步发展成为优势产业、强势产业，努力为夏邑纺织产业贴上“科技、时尚、绿色”的新标签，进而打造全国知名的纺织服装产业生产基地，推动中部地区纺织服装产业的快速发展。
夏邑建城于秦代，隶属于河南省东部的商丘市。中国古代有一个著名的花木兰的传说，商丘就是木兰的家乡，木兰从军以前就在这里“唧唧复唧唧，木兰当户织”。机杼声如今已经不再，取而代之的则是现代化的纺织印染产业集聚区。
夏邑县打造的优良营商环境吸引了恒天永安新织造、大洋纱线、华鹏纺织等企业共同建设新型智能纺纱产业链。记者在现场看到，它们都在紧锣密鼓地生产，而夏邑生态印染科技产业园也在如火如荼建设中。
以集聚效应布局纺织全产业链
近年来，夏邑立足本地劳动力资源优势，积极承接产业转移，大力发展纺织服装产业，先后引进央企参股的恒天永安新织造、世界第一缝纫线的大洋纱线、中国五大运动品牌之一的赛琪体育、河南最大织布企业华鹏纺织、河南最大高档羊毛衫生产企业杰瑞服饰、河南女装第一品牌庄妍服饰、台资企业金联发箱包、侨资企业亿加亿纺织等纺织服装企业百余家。
截至2019年9月底，夏邑县纺织服装企业已发展到108家，其中规模以上企业63家，现有纱锭260万锭、织布能力15万吨、服装加工能力1.4亿件。产品覆盖棉纺、毛纺、化纤纺、织布、染整、服装加工、家纺、箱包、帽子等多个领域。迪卡侬、H&M、阿玛尼、翁利、杰克琼斯等27个国际知名品牌已授权夏邑企业生产，培育了天女花、富太太、莱丝利、鄂尔牧人、牧羊驼、圣兴居、英狐等39个自主品牌。
通过10年的发展，夏邑纺织服装产业实现了“无中生有，有而后优”，产业规模占据全市半壁江山，率先迈入200亿级产业集群行列，成为河南省最大的县级纺织服装生产基地，直接带动3万多人家门口就业。
夏邑县委书记梁万涛在接受《中国企业报》记者采访时说，纺织产业是对资源、能源依赖程度较高的行业。为做大做强纺织服装产业，夏邑县积极争取河南省印染布局，进一步完善夏邑纺织服装产业链条，在纺织服装产业链上下硬功，深入谋划纺织印染产业项目，着力在“延链、强链、补链”上求突破，创新机制，强化载体。
夏邑生态印染科技产业园项目运营商河南百老汇印染科技发展有限公司董事长梁启忠在接受《中国企业报》记者采访时说，夏邑县产业集聚区为政府确定的河南省第一家印染布局试点单位，按照“印染区、处理区、自净区、服务区”规划布局，做好“产污、治污、排污”的全流程，加快推动夏邑纺织服装全产业链的发展，为夏邑补足了纺织服装全产业链条的短板，所有产品无需再拿到外地去加工印染，直接带动夏邑纺织服装行业转型升级。该项目建成后，将有效连接夏邑县纺纱、织布、成衣等各环节，具有可观的经济效益、社会效益和集聚效益，让“世界印染看中国，中国印染看夏邑”成为现实。
梁启忠进一步介绍：印染产业园项目建成后，将直接带动5000余劳动力就业，项目的地方税收每年也将达1.5亿元，并且印染产业园在规划设计中，将环保放在第一位。通过对国际最新设备的考察，采用了国际上最环保的设备和处理技术，确保做好高新印染技术的同时，环保处理全程做到最优。
夏邑县产业集聚区管委会副主任田新亚对《中国企业报》记者说，夏邑纺织服装产业不仅实现了从无到有、从少到多的量变，还实现了由弱到强的质变，呈现出体量大、链条长、后劲足的良好态势。企业满负荷生产，产销平衡，所有产品都做到了先款后货。夏邑县产业集聚区先后被授予“中国新兴纺织基地县”、“中国棉纺织名城”、“全国中小企业发展环境百佳县”、“河南省知名纺织产业集聚区”、“河南省服装产业基地”、“河南省二星级产业集聚区”、“河南省知名品牌示范产业集聚区”等荣誉称号，获评2018年度河南省优秀产业集聚区，在商丘市稳居第一方阵。
什么原因让纺织企业选择落户夏邑？
10年前，夏邑依托原有的两家棉花加工厂，将纺织服装定位为第一优先发展的主导产业，加大招商和承接产业转移的衔接力度，围绕主导产业，有针对性地进行“延链招商”、“补链招商”和产业关联招商，实现配套企业集群发展，促进主导产业链纵向延伸和横向配套。
2009年，南通客商余伟通过招商引资落户夏邑，投资创办了华夏纺织，在夏邑县政府良好的招商政策及投资环境下，坚定了他扎根夏邑的信心，接着又投资了昊阳纺织，还通过业务关联引来了大鸣发毛毯、远东织造等项目。远在外地做生意的刘怀坤，也被夏邑的营商环境所吸引，回乡创建了祥熙织造、祥龙织造两家企业，目前资产超亿元。上海客商张文明，在夏邑考察两个小时后，就决定投资1.2亿元建立以生产、加工、出口针织衫为主的大型针织服装企业——河南京清蓉服饰有限公司，还将客商刘步云吸引到夏邑。目前，刘步云投资的河南省最大的针梭织服装企业——杰瑞服饰全面投产，授权生产H&M、XOS、马斯凯等国际知名品牌服装，产品远销美国、德国、英国、法国、意大利、西班牙等国家，已安置800人就业。
纺织服装产业属劳动密集型产业，用工数量较多，随着在建企业的相继投产，用工问题已成为制约企业发展的瓶颈之一。田新亚说，为解决企业用工需求，夏邑县不断创新招工方法，将招工与招商放到同等位置，围绕“招得来、留得住、安下心、扎下根”的目标，强力推进招工工作。2010年以来，夏邑县还把扶贫开发“雨露计划”劳动力培训转移与解决本地企业用工有机结合，统筹规划，充分运用“雨露计划”培训平台，免费为进驻集聚区工人提供岗前培训。还制定出台了《春季产业集聚区集中招工活动方案》。地方政府帮助企业解决招工的同时，也推动了招商引资和承接产业转移工作。
夏邑恒天永安新织造有限公司总经理张雅东在接受《中国企业报》记者采访时说：“从来没有各级部门以环保、消防、卫生等借口打扰企业正常运行。公司发展得到了地方政府的高度重视，他们踏踏实实地服务，做到了人文关怀暖心、职能部门服务贴心、企业运营安心、市场销售放心。”
百老汇印染科技发展有限公司董事长梁启忠也深有感触地说：“经过多年发展，地方正在变管理为服务。在前期与地方政府接触的过程中，被地方政府热情、真诚、贴心的服务所打动；在投资考察期间，被地方政府快捷的办事效率，对工作认真负责的办事方法所感染。签订投资合同后，地方政府专门成立了服务小组，帮助企业协调各部门关系，并派专人入驻项目加班加点服务，基本做到了随叫随到，遇到问题及时解决。企业从投资到建设，运转一切顺利，从来没有因为某个手续问题而耽误时间。”
正是基于夏邑政府热情的服务态度、先他后己的做事风格，以及团结一致为地方经济发展群策群力的精神，梁启忠下定决心以企为家融入夏邑，努力补足印染行业短板，与地方千千万万个夏邑人一起，共同将夏邑纺织服装全产业链条做大做强。
夏邑县把优化营商环境作为促进跨越发展的生命线，强力推动环境治理机制，加快政府职能转变，狠抓各项制度落实，为纺织服装产业营造出一个宽松的发展环境。梁万涛说，好的环境就像一个巨大的磁场，引发了夏邑县坐地等商、以商招商的“集聚效应”。
全流程系统集成 智能纺纱新模式
在夏邑恒天永安新织造有限公司，记者现场看到：宽敞明亮的生产车间，上万纱锭高速运转；在集控中心实时监控、统一调度下，设备有条不紊地自动工作，车间几乎看不到工人，这就是智能纺纱工厂生产场景。
恒天永安由中国恒天集团、夏邑县政府、民营企业共同出资建成，他们开展混合所有制合作，打造100万锭高端智能化纤纺基地。项目总投资80亿，占地1000亩，建筑面积70万平方米，2017年7月开工建设。该厂今年4月份投产，目前正在试生产。
恒天永安总经理张雅东介绍：“我们全流程装备了中国恒天集团最新、最先进的智能纺纱设备，80%国内首次批量装备、20%为我们定制。设备具有两个突出特点：一是自动化生产，自动抓棉、自动落纱、自动接头、自动包装，这是智能纺纱工厂的基础；二是连续化生产，通过各种‘工序联’结合机器人柔性联，把本工序设备连起来、把上下工序设备连接起来，流水作业，完全颠覆了传统纺纱生产模式，这是智能纺纱工厂的重要标志。”
恒天永安目前正在形成智能纺纱工艺仿真系统，建设包括智能监控、设备管理、生产运行管理在内的生产管理系统，实现生产流程可视化、生产工艺可预测优化；智能物流输送系统等智能装备与生产管理系统的高度集成；高度集成生产管理和物流中的在线实时采集与检测、数据智能分析与预测工艺在线修改、故障报警和诊断系统；全业务全流程的数字化、信息化、智能化集成与协同的智能管控一体化平台，实现白天少人化、夜间无人化。
张雅东自豪地说：“接下来，我们与中国恒天还要共建纺织技术研究院，做纺纱新技术、智能纺织的引领者，完成全业务全流程系统集成，打造智能纺纱工厂新模式，做可复制的智能纺纱示范工厂。借力恒天集团“一带一路”布局，推进夏邑恒天永安走出国门，走向世界。”
经过多年发展，夏邑传统纺织产业旧貌换新颜。梁万涛说，夏邑未来纺织服装产业发展的方向，按照“染整产业做强、织造企业做专、服装家纺产业做精”的原则，配置和引导产业集中连片发展，产业链向上下游延伸，向上游发展专业化生产技术含量高的纺纱和织造，向下游服装和家纺等终端产业的延伸，形成以大企业为龙头，以价值链为纽带，以专业化协作网络为基础的产业集群，形成以印染为主导，集产业、生态和配套服务为一体，环境优美、秩序优良的绿色环保循环型工业基地，逐步形成纺纱、织布、染整、家纺、服装一条龙的产业化生产格局。同时，增强产业核心竞争力，由传统产业、特色产业逐步发展成为优势产业、强势产业，努力为夏邑纺织产业贴上“科技、时尚、绿色”的新标签，进而打造全国知名的纺织服装产业生产基地，推动中部地区纺织服装产业的快速发展。
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