精益项目做不到位，失败“五大死因”，居然是……#精益生产#
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1. 死因一之“拖延”
谁都知道，精益管理也属于项目管理的一部分，项目管理最重要的三要素：时间节点、负责人和跟踪反馈。任何一个精益项目肯定都有“里程碑”管理。但是，计划总是完美的，意外情况却总是接连不断，你会眼看着原来的计划被一个个的“拖延”，很多项目就是这么拖死的，最后人心涣散，不了了之。也许你会说这是执行力不行的表现，这是团队管理能力不行的体现，但是即使你解决了所有的执行力和管理制度问题，还是有很多你意想不到的问题出现，解决项目“拖延”的方法和克服个人“拖延症”的方法类似，三个方法：
1)尽量提前。如果你是8个月的周期，那计划的节点必须按照6个月或者更少来设计、跟踪管理。不是说缩短计划周期就会让意外不发生，而是让意外情况提前发生，这样给你有时间去处理这些意外情况。
2) 发挥团队效应。当一个人的状态不好的时候，效率不高的时候，你可以去找别人讨论或者召集大家开个短会，当一个人放在团队中的时候，机会激发你的表现欲望，并且集体的智慧会让你用更加宽广的思路去处理问题。一个团队也是这样，尽量合理的月总结会、周例会、班前会等可以让每个人都时刻绷紧那根弦。
3) 奖罚分明。如果一个人全身心的做这件事，按时完成的概率是90%，但是如果他没有尽全力，结果就会将至30%以下。这是项目最致命的，在所有人都全力以赴的时候我们都不能确保按时完成，更何况还有人不够努力的情况下呢。所以，团队必须有明确的考核及奖惩制度，目的只有一个，就是团队的每一个人都必须全力付出。
2. 死因二之“缺乏‘人性’领导力” 什么才是“领导力”？
一声号令，所有人都撸起胳膊上阵，这就是领导力吗？也许前方就是敌人的包围圈，那就是让所有人去送死。你也许会说，那这个领导如果是个英明的领导呢？那也只是临时的，很多领导或者管理层最爱说的就是“你别多问，告诉你这么做就这么做，肯定是对的”。这就是为什么精益生产无法在现场彻底执行的原因。
员工是一个活生生的人，他无论什么工种，都渴望得到尊重，也渴望能够体现自己的价值。但是很多领导却把他们看成机器设备，如果这种方式和观念不变，现场永远改变不了，你根本无法推行持续改进。那到底该怎么办呢？那就是要求领导者具备“人性领导力”，那什么是人性领导力？主要包括以下三点：
重视一线员工，先生产员工，再生产产品。任何一个一线的操作者，他是他那个区域的专家，如果他现在不是，那你要把他变成专家，“冲孔专家”、“打磨专家”“车床专家”、“检验专家”、“焊接专家”...
有了现场的“专家”，下一步就是要发挥他们的作用。让每一位专家来理解什么是“浪费”、标准化生产，他们最了解生产过程及现场，他们的参与改进，是持续改进能够实现的前提条件。
立体式、职责清晰的生产组织。每个工厂都有生产厂长、工段长，但是领班却不是那么多，一般每5-7人就需要一个领班，这个领班不是管理者，可以是那个工位最有经验的人，他就负责“5S”的执行，观察标准化的执行情况，发现异常，甚至在异常时能够上手解决。工段长和厂长，要负责零件的转运、设备长期维护、解决各工位解决不了的问题，必须是从上至下的传递要求，从下向上的反馈结果和问题。
3. 死因三之“脱离现场”
精益生产没有什么高深的理论，却有着高明的方法和思想：寻找价值-理解流程-发现浪费-解决问题，然后重复这个过程，就是不断追求更好。然而此流程的根本在于“现场发现问题”。很多精益人最大的毛病就是特别喜欢纸上谈兵，喜欢在系统里拉点数据，分析一下，就能做出一个漂亮的报告。但是结果就是对生产管理的提高起不到任何作用。
任何脱离生产现场的精益项目注定会失败。丰田的大野耐一在设备旁画的那个圈，为什么？就是要让所有人去重视现场，具备现场的态度，用自己的观察去发现问题，找出不合理和浪费。我有一位朋友，他带领团队做精益项目时，其中有一个特别重要的环节，就是拿几把椅子放到车间，然后项目团队成员坐在椅子上持续观察生产现场，然后依次说出你看到的问题，刚开始大家都觉得没有问题，但是随着时间的增加，他们开始发问，为什么他要走那么远去取工具？为什么他蹲在那里操作？为什么那么多的返工？
这就是我们想看到的，只有发现问题，才能够想办法解决问题，不同的产品类型和车间，问题可以归类，但却不尽相同，当然，解决方法也会有所不同，所以，世界上没有完全相同的两片树叶，同样，世界上也没有一套完全通用的精益方法。我们必须着眼于“现场”，每天必须要有2/3的时间在现场去发现问题，否则，精益项目无法成功。
4.死因四之“瞻前顾后、优柔寡断”
你以为即使你发现了问题，提供了解决方案，所有问题都会被自然而然的解决掉吗？当然不是，这里面我们有一个最大的障碍就是“人”，我们所有的改善，归根结底还是要改变人，他们能够接受并持续按照你的改进方案执行，决定着项目的成果。根据以往的经验，绝大多数人通过沟通和讲解是能够理解的，但是总会有一些人极度的排斥改变，他们誓死捍卫自己的“经验主义”，拒绝改变，遇到这种情况怎么办？
见到过很多领导，他们选择了向这些人妥协，或者是选择了折中的办法，结果是精益的阻力越来越大，把原本站在支持一方的人也推向了反对方。可想而知，精益项目当然无疾而终。
作为领导或者负责人，必须拿出决心和行动来“杀鸡儆猴”，该处罚就处罚，有时候需要开除一些“老顽固”，只有这样，才能为改进的推进清除障碍。绝对不能优柔寡断，前怕狼后怕虎。你也许失去了一个很有经验的焊工，但是你却收获了很多个能给你提供更多的改进意见，并且会持续改进的其他员工。绝对值得！
5. 死因五之“没有持续改善”
精益改进的核心是解决问题，而精益文化的核心是“持续改进”。一般一个精益项目取得了阶段性成果之后，很多无法做到持续改进。为什么？一是方法不对，不知道下一步该如何改进，另外一种就是骄傲自满，自以为是。
我们主要说如何持续改进？你应该听过海水和冰山的故事吧，海水减少了，才能看到冰山的更多部分，这个比喻中，海水代表着库存，冰川就代表着问题。如果你觉得很难发现新的问题，那是因为你现在的批量和库存掩盖了很多问题，那就尝试着继续减少批量，追求更快速的流动，这样更深层次的问题就会暴露出来，只有这样才能持续改进！
总之，以上五点任何一点做不到位，精益项目都会失败，所以，一个成功的精益项目要求是非常高的，没有完全失败的精益生产项目，即使结果不如人意，但是你的过程会影响很多人，请用你的实际行动来为中国的制造业进步做贡献，孤独的时候，就看看天上的繁星，你会发现你离他们越来越近！
文章来自网络，版权归作者所有，如有侵权请联系删除！
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1. 死因一之“拖延”
谁都知道，精益管理也属于项目管理的一部分，项目管理最重要的三要素：时间节点、负责人和跟踪反馈。任何一个精益项目肯定都有“里程碑”管理。但是，计划总是完美的，意外情况却总是接连不断，你会眼看着原来的计划被一个个的“拖延”，很多项目就是这么拖死的，最后人心涣散，不了了之。也许你会说这是执行力不行的表现，这是团队管理能力不行的体现，但是即使你解决了所有的执行力和管理制度问题，还是有很多你意想不到的问题出现，解决项目“拖延”的方法和克服个人“拖延症”的方法类似，三个方法：
1)尽量提前。如果你是8个月的周期，那计划的节点必须按照6个月或者更少来设计、跟踪管理。不是说缩短计划周期就会让意外不发生，而是让意外情况提前发生，这样给你有时间去处理这些意外情况。
2) 发挥团队效应。当一个人的状态不好的时候，效率不高的时候，你可以去找别人讨论或者召集大家开个短会，当一个人放在团队中的时候，机会激发你的表现欲望，并且集体的智慧会让你用更加宽广的思路去处理问题。一个团队也是这样，尽量合理的月总结会、周例会、班前会等可以让每个人都时刻绷紧那根弦。
3) 奖罚分明。如果一个人全身心的做这件事，按时完成的概率是90%，但是如果他没有尽全力，结果就会将至30%以下。这是项目最致命的，在所有人都全力以赴的时候我们都不能确保按时完成，更何况还有人不够努力的情况下呢。所以，团队必须有明确的考核及奖惩制度，目的只有一个，就是团队的每一个人都必须全力付出。
2. 死因二之“缺乏‘人性’领导力” 什么才是“领导力”？
一声号令，所有人都撸起胳膊上阵，这就是领导力吗？也许前方就是敌人的包围圈，那就是让所有人去送死。你也许会说，那这个领导如果是个英明的领导呢？那也只是临时的，很多领导或者管理层最爱说的就是“你别多问，告诉你这么做就这么做，肯定是对的”。这就是为什么精益生产无法在现场彻底执行的原因。
员工是一个活生生的人，他无论什么工种，都渴望得到尊重，也渴望能够体现自己的价值。但是很多领导却把他们看成机器设备，如果这种方式和观念不变，现场永远改变不了，你根本无法推行持续改进。那到底该怎么办呢？那就是要求领导者具备“人性领导力”，那什么是人性领导力？主要包括以下三点：
重视一线员工，先生产员工，再生产产品。任何一个一线的操作者，他是他那个区域的专家，如果他现在不是，那你要把他变成专家，“冲孔专家”、“打磨专家”“车床专家”、“检验专家”、“焊接专家”...
有了现场的“专家”，下一步就是要发挥他们的作用。让每一位专家来理解什么是“浪费”、标准化生产，他们最了解生产过程及现场，他们的参与改进，是持续改进能够实现的前提条件。
立体式、职责清晰的生产组织。每个工厂都有生产厂长、工段长，但是领班却不是那么多，一般每5-7人就需要一个领班，这个领班不是管理者，可以是那个工位最有经验的人，他就负责“5S”的执行，观察标准化的执行情况，发现异常，甚至在异常时能够上手解决。工段长和厂长，要负责零件的转运、设备长期维护、解决各工位解决不了的问题，必须是从上至下的传递要求，从下向上的反馈结果和问题。
3. 死因三之“脱离现场”
精益生产没有什么高深的理论，却有着高明的方法和思想：寻找价值-理解流程-发现浪费-解决问题，然后重复这个过程，就是不断追求更好。然而此流程的根本在于“现场发现问题”。很多精益人最大的毛病就是特别喜欢纸上谈兵，喜欢在系统里拉点数据，分析一下，就能做出一个漂亮的报告。但是结果就是对生产管理的提高起不到任何作用。
任何脱离生产现场的精益项目注定会失败。丰田的大野耐一在设备旁画的那个圈，为什么？就是要让所有人去重视现场，具备现场的态度，用自己的观察去发现问题，找出不合理和浪费。我有一位朋友，他带领团队做精益项目时，其中有一个特别重要的环节，就是拿几把椅子放到车间，然后项目团队成员坐在椅子上持续观察生产现场，然后依次说出你看到的问题，刚开始大家都觉得没有问题，但是随着时间的增加，他们开始发问，为什么他要走那么远去取工具？为什么他蹲在那里操作？为什么那么多的返工？
这就是我们想看到的，只有发现问题，才能够想办法解决问题，不同的产品类型和车间，问题可以归类，但却不尽相同，当然，解决方法也会有所不同，所以，世界上没有完全相同的两片树叶，同样，世界上也没有一套完全通用的精益方法。我们必须着眼于“现场”，每天必须要有2/3的时间在现场去发现问题，否则，精益项目无法成功。
4.死因四之“瞻前顾后、优柔寡断”
你以为即使你发现了问题，提供了解决方案，所有问题都会被自然而然的解决掉吗？当然不是，这里面我们有一个最大的障碍就是“人”，我们所有的改善，归根结底还是要改变人，他们能够接受并持续按照你的改进方案执行，决定着项目的成果。根据以往的经验，绝大多数人通过沟通和讲解是能够理解的，但是总会有一些人极度的排斥改变，他们誓死捍卫自己的“经验主义”，拒绝改变，遇到这种情况怎么办？
见到过很多领导，他们选择了向这些人妥协，或者是选择了折中的办法，结果是精益的阻力越来越大，把原本站在支持一方的人也推向了反对方。可想而知，精益项目当然无疾而终。
作为领导或者负责人，必须拿出决心和行动来“杀鸡儆猴”，该处罚就处罚，有时候需要开除一些“老顽固”，只有这样，才能为改进的推进清除障碍。绝对不能优柔寡断，前怕狼后怕虎。你也许失去了一个很有经验的焊工，但是你却收获了很多个能给你提供更多的改进意见，并且会持续改进的其他员工。绝对值得！
5. 死因五之“没有持续改善”
精益改进的核心是解决问题，而精益文化的核心是“持续改进”。一般一个精益项目取得了阶段性成果之后，很多无法做到持续改进。为什么？一是方法不对，不知道下一步该如何改进，另外一种就是骄傲自满，自以为是。
我们主要说如何持续改进？你应该听过海水和冰山的故事吧，海水减少了，才能看到冰山的更多部分，这个比喻中，海水代表着库存，冰川就代表着问题。如果你觉得很难发现新的问题，那是因为你现在的批量和库存掩盖了很多问题，那就尝试着继续减少批量，追求更快速的流动，这样更深层次的问题就会暴露出来，只有这样才能持续改进！
总之，以上五点任何一点做不到位，精益项目都会失败，所以，一个成功的精益项目要求是非常高的，没有完全失败的精益生产项目，即使结果不如人意，但是你的过程会影响很多人，请用你的实际行动来为中国的制造业进步做贡献，孤独的时候，就看看天上的繁星，你会发现你离他们越来越近！
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如何选择和评估自动化系统集成商？#精益生产#
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降低自动化项目的风险
任何项目都存在风险，自动化项目由于比较复杂，需要了解如何确定不同工作范围，更是存在各种风险。知识和经验是减轻项目风险的有效方法之一。
很多自动化系统项目在整个项目执行的后期都会遇到问题，其中“不可预见问题”会扰乱之前的详细规划。项目相关方必须在过程的初期，考虑将系统集成工作和范围，纳入到整体项目计划中去，并将其归类为项目重要事项。这些自动化项目不仅用于自动化过程运营，还为组织内部的数字化转型奠定了基础。
如果应用得当，这些集成工作将改变资本项目的交付方式，并降低项目实施的风险。系统集成标准化还减少了设计、开发和测试所需的工程工作量，使利益相关者能够减少项目方案中的风险缓解事件。
为自动化项目设置指标
对于成功实施的自动化项目，重点有时只集中在工业设施中运行的控制器和软件。这些系统的基础依赖于现场设备、数据通信电缆和电线，在项目中必须解决这些问题。自动化使组织可以以不同的方式运行，因此在设置指标时，要考虑成功的方方面面，而不仅仅是节省时间或金钱，这一点很重要。由于很多过程会带来更好的用户体验，因此关注用户的满意度和反馈也很关键。
集成标准化有望通过减少定制化、复杂性和依赖性，以及让供应链作为利益相关者参与进来，使自动化项目受益。重点必须是价值而不仅仅是技术，目标是在能为组织提供明显价值的过程中采用自动化。
开放过程自动化论坛 (OPAF) 继续影响系统集成商现在和未来的工作方式。该计划始于几年前，当时埃克森美孚与洛克希德马丁公司一起合作开发下一代开放且安全的过程自动化系统，后者建议由 Open Group 来领导这项工作。该计划设想的标准化、可互操作的模块，可以通过改进工作流程（例如消除重复性任务和以多种方式执行相同任务）使自动化集成商的工作变得更轻松。遵循或参与该计划，以更好地了解如何为最终用户实现最大价值，这符合自动化集成商的最大利益。
选择系统集成商的规范
自动化系统集成商可以为自动化项目的方方面面提供服务，成为协调和责任的中心点。很多业主运营商不再像以前一样配置庞大的自动化部门，管理特定项目庞大的自动化承包商和分包商网络，尤其是过去十年那种大型、复杂和开创性的项目，可能会让人不知所措。
越来越多的公用事业和私营部门公司，正在努力与某个合格的自动化承包商直接签订合同，以便使其能够参与从规范设计阶段直至施工阶段的完整过程，而不是在总承包商的名义下进行分包。选择和评估系统集成商需要考虑的一些关键因素包括 ：企业资质、专业技术人才、行业背景、控制和测试设施、计算机制图和设计能力等。
在考察公司资质时，自动化系统集成商提交的典型文件清单可能包括 ：公司简介、专业领域、设施概览、服务的行业、资格和能力证明、以及主要团队成员的详细信息等。同时，还应提供在项目管理和执行方面的相关成功案例。
当自动化系统集成商负责控制系统的最终设计和组装时，该系统的设计还应提供图纸、控制策略和规范（包括公用事业主规范中适用的电气部分）所规定的控制能力和功能，并以最少的维护活动提供无故障运行。该系统应能在部件发生故障时，手动执行所有功能。系统集成商供应和调试范围包括规范中适用的电气部分、变频器以及其它系统和网络相 关部分。
系统集成商应是能够满足公用事业需求的单一业务实体。所有必要的工程、编程、制造、服务和培训，均应由系统集成商执行，不得将项目的任何部分分包，或从公司以外的任何人或公司处购买或开发。
自动化和控制供应商应是在“适用于业主系统的指定供应商名单”中授权的系统集成商，在设计、组装、 测试、安装和服务方面，拥有市政、 私人公用事业设施的控制系统和服务的丰富经验。
此外，至少应有一名微软认证的专业系统工程师在场。配置给项目关键角色的所有系统集成商员工，都应具有与项目相关的工作经验。所有与项目相关并由系统集成商供应的人机界面 (HMI)、可编程逻辑控制器 (PLC)、 远程终端单元 (RTU)、电机控制中心 (MCC) 和控制面板，都应在交付给客户前使用系统模拟设备校验、调试和测试。系统集成商将承担一般责任保险和专业责任（错误和遗漏）保险。
服务和维护能力
系统集成商应维护由保险商实验室（UL-508913）和电气测试实验室（ETL）认证的内部面板制造设施。
• 所有面板的布局应符合逻辑和功能顺序，维护友好的组织和易于识别的永久性内部标签。
• 制造人员应在其专业领域具有至少 10 年的经验。
系统集成商应配置一个由全职服务经理监督的服务部门，配备专职工厂培训现场服务人员，每天 24 小时、 每周 7 天工作来满足公用事业的最低要求。
现场服务能力包括启动服务、 DCS、PLC 和 HMI 系统的现场编程。系统集成商还将提供紧急控制系统维修、故障排除、测试、通过调制解调器进行快速诊断和维修的远程协助、预防性维护和校准服务、文档（O&M 和图纸）维护以及包括所有相关现场仪表的全系统培训。
系统集成商应进行必要的维修、 更换、修改和调整，以消除在一年保修期内可能发现的设计或工艺缺陷。系统集成商应在业主或工程师通知后的 24 小时内，开始这些维修、更换、修改和调整，并应在收到通知后的 48小时内完成此类维修、更换、修改和调整。如果系统集成商未能在此期限内完成工作，业主可以继续完成工作。在这种情况下，系统集成商及其担保人，应负责业主完成工作所产生的所有合理费用。
过程自动化和控制供应商应由总承包商从预先批准、可接受的公司中选择。除非按照要求进行预批准，否则不能选择。
所有没有进入可接受的自动化和控制系统集成商名单中的系统集成商，需要严格遵守规范，没有例 外，并在业主招标之前获得预先批准。系统集成商为预先批准所提交的文件包，包括本规范和上述规范部分的副本。
为获得预先批准，系统集成商应提交至少 5 个、在过去 3 年内完成的规模、复杂性和价值相当的项目清单，其中包括 ：
• 参与每个系统的系统集成商的员工的姓名 ；
• 每个系统的详细说明和图纸 ；
• 每个系统的成本 ；
• 在业主现场，参与每个系统运行和维护的人员的姓名和电话号码。
预先批准提交的资料必须包括公司简介及其所有权和组织的描述。包括直接参与该项目工程、组装、测试和调试的负责人和关键员工的简历。
对于任何和所有替代系统集成商的投标方案，业主保留自行决定是否接受或拒绝的权利。承包商、分包商或提交的未经预先批准的系统集成商，无权因业主造成或因业主未批准而造成的额外和意外成本、障碍、 延误，而要求延长时间或提出任何损害索赔，无论出于何种原因都不允许。
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降低自动化项目的风险
任何项目都存在风险，自动化项目由于比较复杂，需要了解如何确定不同工作范围，更是存在各种风险。知识和经验是减轻项目风险的有效方法之一。
很多自动化系统项目在整个项目执行的后期都会遇到问题，其中“不可预见问题”会扰乱之前的详细规划。项目相关方必须在过程的初期，考虑将系统集成工作和范围，纳入到整体项目计划中去，并将其归类为项目重要事项。这些自动化项目不仅用于自动化过程运营，还为组织内部的数字化转型奠定了基础。
如果应用得当，这些集成工作将改变资本项目的交付方式，并降低项目实施的风险。系统集成标准化还减少了设计、开发和测试所需的工程工作量，使利益相关者能够减少项目方案中的风险缓解事件。
为自动化项目设置指标
对于成功实施的自动化项目，重点有时只集中在工业设施中运行的控制器和软件。这些系统的基础依赖于现场设备、数据通信电缆和电线，在项目中必须解决这些问题。自动化使组织可以以不同的方式运行，因此在设置指标时，要考虑成功的方方面面，而不仅仅是节省时间或金钱，这一点很重要。由于很多过程会带来更好的用户体验，因此关注用户的满意度和反馈也很关键。
集成标准化有望通过减少定制化、复杂性和依赖性，以及让供应链作为利益相关者参与进来，使自动化项目受益。重点必须是价值而不仅仅是技术，目标是在能为组织提供明显价值的过程中采用自动化。
开放过程自动化论坛 (OPAF) 继续影响系统集成商现在和未来的工作方式。该计划始于几年前，当时埃克森美孚与洛克希德马丁公司一起合作开发下一代开放且安全的过程自动化系统，后者建议由 Open Group 来领导这项工作。该计划设想的标准化、可互操作的模块，可以通过改进工作流程（例如消除重复性任务和以多种方式执行相同任务）使自动化集成商的工作变得更轻松。遵循或参与该计划，以更好地了解如何为最终用户实现最大价值，这符合自动化集成商的最大利益。
选择系统集成商的规范
自动化系统集成商可以为自动化项目的方方面面提供服务，成为协调和责任的中心点。很多业主运营商不再像以前一样配置庞大的自动化部门，管理特定项目庞大的自动化承包商和分包商网络，尤其是过去十年那种大型、复杂和开创性的项目，可能会让人不知所措。
越来越多的公用事业和私营部门公司，正在努力与某个合格的自动化承包商直接签订合同，以便使其能够参与从规范设计阶段直至施工阶段的完整过程，而不是在总承包商的名义下进行分包。选择和评估系统集成商需要考虑的一些关键因素包括 ：企业资质、专业技术人才、行业背景、控制和测试设施、计算机制图和设计能力等。
在考察公司资质时，自动化系统集成商提交的典型文件清单可能包括 ：公司简介、专业领域、设施概览、服务的行业、资格和能力证明、以及主要团队成员的详细信息等。同时，还应提供在项目管理和执行方面的相关成功案例。
当自动化系统集成商负责控制系统的最终设计和组装时，该系统的设计还应提供图纸、控制策略和规范（包括公用事业主规范中适用的电气部分）所规定的控制能力和功能，并以最少的维护活动提供无故障运行。该系统应能在部件发生故障时，手动执行所有功能。系统集成商供应和调试范围包括规范中适用的电气部分、变频器以及其它系统和网络相 关部分。
系统集成商应是能够满足公用事业需求的单一业务实体。所有必要的工程、编程、制造、服务和培训，均应由系统集成商执行，不得将项目的任何部分分包，或从公司以外的任何人或公司处购买或开发。
自动化和控制供应商应是在“适用于业主系统的指定供应商名单”中授权的系统集成商，在设计、组装、 测试、安装和服务方面，拥有市政、 私人公用事业设施的控制系统和服务的丰富经验。
此外，至少应有一名微软认证的专业系统工程师在场。配置给项目关键角色的所有系统集成商员工，都应具有与项目相关的工作经验。所有与项目相关并由系统集成商供应的人机界面 (HMI)、可编程逻辑控制器 (PLC)、 远程终端单元 (RTU)、电机控制中心 (MCC) 和控制面板，都应在交付给客户前使用系统模拟设备校验、调试和测试。系统集成商将承担一般责任保险和专业责任（错误和遗漏）保险。
服务和维护能力
系统集成商应维护由保险商实验室（UL-508913）和电气测试实验室（ETL）认证的内部面板制造设施。
• 所有面板的布局应符合逻辑和功能顺序，维护友好的组织和易于识别的永久性内部标签。
• 制造人员应在其专业领域具有至少 10 年的经验。
系统集成商应配置一个由全职服务经理监督的服务部门，配备专职工厂培训现场服务人员，每天 24 小时、 每周 7 天工作来满足公用事业的最低要求。
现场服务能力包括启动服务、 DCS、PLC 和 HMI 系统的现场编程。系统集成商还将提供紧急控制系统维修、故障排除、测试、通过调制解调器进行快速诊断和维修的远程协助、预防性维护和校准服务、文档（O&M 和图纸）维护以及包括所有相关现场仪表的全系统培训。
系统集成商应进行必要的维修、 更换、修改和调整，以消除在一年保修期内可能发现的设计或工艺缺陷。系统集成商应在业主或工程师通知后的 24 小时内，开始这些维修、更换、修改和调整，并应在收到通知后的 48小时内完成此类维修、更换、修改和调整。如果系统集成商未能在此期限内完成工作，业主可以继续完成工作。在这种情况下，系统集成商及其担保人，应负责业主完成工作所产生的所有合理费用。
过程自动化和控制供应商应由总承包商从预先批准、可接受的公司中选择。除非按照要求进行预批准，否则不能选择。
所有没有进入可接受的自动化和控制系统集成商名单中的系统集成商，需要严格遵守规范，没有例 外，并在业主招标之前获得预先批准。系统集成商为预先批准所提交的文件包，包括本规范和上述规范部分的副本。
为获得预先批准，系统集成商应提交至少 5 个、在过去 3 年内完成的规模、复杂性和价值相当的项目清单，其中包括 ：
• 参与每个系统的系统集成商的员工的姓名 ；
• 每个系统的详细说明和图纸 ；
• 每个系统的成本 ；
• 在业主现场，参与每个系统运行和维护的人员的姓名和电话号码。
预先批准提交的资料必须包括公司简介及其所有权和组织的描述。包括直接参与该项目工程、组装、测试和调试的负责人和关键员工的简历。
对于任何和所有替代系统集成商的投标方案，业主保留自行决定是否接受或拒绝的权利。承包商、分包商或提交的未经预先批准的系统集成商，无权因业主造成或因业主未批准而造成的额外和意外成本、障碍、 延误，而要求延长时间或提出任何损害索赔，无论出于何种原因都不允许。
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企业成本控制方法汇总！#精益生产#
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01
成本控制
成本控制方法是指完成成本控制任务和达到成本控制目的的手段。
对于成本控制方法，是多种多样的，不同的阶段，不同的问题，所采用的方法就不一样，即使同一个阶段，对于不同的控制对象，或出于不同的管理要求，其控制方法也不尽相同。
例如，仅就事前控制来说，就有用于产量或销售量问题的本·量·利分析法；有用于产品设计和产品改进的价值分析法；有解决产品结构问题的线性规划法；有用于材料采购控制的最佳批量法。
因此，对于一个企业来说，具体选用什么方法，应视本单位的实际情况而定，必要时还可以自已设计出一个适合自已需要的特殊方法。
02
选择
选择成本控制方法首先需要了解成本的特性与分类，通常可从以下三个方面考虑：
（1）成本发生的变动性与固定性，变动成本随产量的变动而变化，固定成本则不受产量因素的影响;
（2）成本对产品的直接性和间接性，直接生产成本与产品生产直接相关，间接生产成本则样关性并不明显;
（3）成本的可控性和不可控性，可按成本与不可控成本随时间条件的变化而会发生相互转化。
03
方法
通过调研发现，有效的成本控制是企业在激烈的市场竞争中成功与否的基本要素。
但成本控制方法绝对不仅仅是单纯的压缩成本，它的基础是建立起科学合理的成本分析与控制系统。
让企业的管理者清楚地掌握公司的成本构架、盈利情况和决策的正确方向，成为企业内部决策的关键支持，从根本上改善企业成本状况，从而真正实现有效的成本控制。
对于变动成本如直接材料、直接人工，可采取按消耗定额和工时定额进行控制的方法。对于固定成本如固定制造费用，则可采取按计划或预算进行控制的方法。
从成本控制的范围来讲，直接生产成本可将指标分解落实到生产班组、员工，间接生产成本则应分类将指标分解落实到有关职能归口部门、员工。
从成本的可控性来读讲，需按不同的责任层次、管理范围落实成本责任，使归口控制的成本对各责任单位来讲具有可控性，真正起到控制的作用。
实行成本控制的步骤为：
制定并下达成本标准，作为控制的依据；发动员工积极参与成本标准的实现；根据成本标准审核成本开支，防止和罅损失浪费的发生；
计算脱离成本标准的差异，分析其发生原因，确定责任归属；修改成本标准，改进成本控制方法，使成本进一步降低。
实行成本控制要求企业各级管理人员重视成本控制工作，保持成本标准的先进合理性，建立健全经济责任制，明确权责划分和奖惩办法，树立全面经济核算观点，正确处理产量、质量和成本的关系。
04
成本控制方法的主要方法
1、绝对成本控制
绝对成本控制是把成本支出控制在一个绝对的金额中的一种成本控制方法。
标准成本和预算控制是绝对成本控制的主要方法。
2、相对成本控制
相对成本控制是指企业为了增加利润，要从产量、成本和收入三者的关系来控制成本的方法。
实行这种成本控制，一方面可以了解企业在多大的销量下收入与成本的平衡，另一方面可以知道当企业的销量达到多少时，企业的利润最高。
所以相对成本控制是一种更行之有效的方法，它不仅是基于实时实地的管理思想，更是从前瞻性的角度，服务于企业战略发展的管理来实现成本控制。
3、全面成本控制
全面成本控制是指对企业生产经营所有过程中发生的全部成本、成本形成中的全过程、企业内所有员工参与的成本控制。
企业应围绕财富最大化这一目标，根据自身的具体实际和特点，建立管理信息系统和成本控制模式。
确定以成本控制方法、管理重点、组织结构、管理风格、奖惩办法等相结合的全面成本控制体系，实施目标管理与科学管理结合的全面成本控制制度。
4、定额法
定额法是以事先制定的产品定额成本为标准，在生产费用发生时，就及时提供 实际发生的费用脱离定额耗费的差异额，让管理者及时采取措施，控制生产费用的发生额，并且根据定额和差异额计算产品实际成本的一种成本计算和控制的方法。
5、成本控制即时化
成本控制即时化，就是通过现场施工管理人员每天下班前记录当天发生的人工、材料、机械使用数量与工程完成数量，经过项目经理或者交接班人员的抽检合格，经过计算机软件的比较分析得出成本指标是否实现及其原因的成本管理方法。
6、标准成本法
标准成本法是西方管理会计的重要组成部分。
是指以预先制定的标准成本为基础，用标准成本与实际成本进行比较，核算和分析成本差异的一种产品成本计算方法，也是加强成本控制、评价经济业绩的一种成本控制制度。
7、经济采购批量
采购批量，它是指在一定时期内进货总量不变的条件下，使采购费用和储存费用总和最小的采购批量。
8、本量利分析法
本量利分析法是在成本性态分析和变动成本法的基础上发展起来的，主要研究成本、销售数量、价格和利润之间数量关系的方法。
它是企业进行预测、决策、计划和控制等经营活动的重要工具，也是管理会计的一项基础内容。
9、线性规划法
线性规划法是在第二次世界大战中发展起来的一种重要的数量方法，线性规划方法是企业进行总产量计划时常用的一种定量方法。
线性规划是运筹学的一个最重要的分支，理论上最完善，实际应用得最广泛。
主要用于研究有限资源的最佳分配问题，即如何对有限的资源作出最佳方式地调配和最有利地使用，以便最充分地发挥资源的效能去获取最佳的经济效益。
10、价值工程法
价值工程，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。
11、成本企划
成本企划是流行于日本企业的一种成本管理模式，其实质是成本的前馈控制，它不同于传统的成本反馈控制。
即先确定一定的方法和步骤，根据实际结果偏离目标值的情况和外部环境变化采取相应的对策，调整先前的方法和步骤，而是针对未来的必达目标，据此对目前的方法与步骤进行弹性调整，因而是一种先导性和预防性的控制方式。
12、目标成本法
'目标成本法'是日本制造业创立的成本管理方法，目标成本法以给定的竞争价格为基础决定产品的成本，以保证实现预期的利润。
即首先确定客户会为产品/服务付多少钱，然后再回过头来设计能够产生期望利润水平的产品/服务和运营流程。
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01
成本控制
成本控制方法是指完成成本控制任务和达到成本控制目的的手段。
对于成本控制方法，是多种多样的，不同的阶段，不同的问题，所采用的方法就不一样，即使同一个阶段，对于不同的控制对象，或出于不同的管理要求，其控制方法也不尽相同。
例如，仅就事前控制来说，就有用于产量或销售量问题的本·量·利分析法；有用于产品设计和产品改进的价值分析法；有解决产品结构问题的线性规划法；有用于材料采购控制的最佳批量法。
因此，对于一个企业来说，具体选用什么方法，应视本单位的实际情况而定，必要时还可以自已设计出一个适合自已需要的特殊方法。
02
选择
选择成本控制方法首先需要了解成本的特性与分类，通常可从以下三个方面考虑：
（1）成本发生的变动性与固定性，变动成本随产量的变动而变化，固定成本则不受产量因素的影响;
（2）成本对产品的直接性和间接性，直接生产成本与产品生产直接相关，间接生产成本则样关性并不明显;
（3）成本的可控性和不可控性，可按成本与不可控成本随时间条件的变化而会发生相互转化。
03
方法
通过调研发现，有效的成本控制是企业在激烈的市场竞争中成功与否的基本要素。
但成本控制方法绝对不仅仅是单纯的压缩成本，它的基础是建立起科学合理的成本分析与控制系统。
让企业的管理者清楚地掌握公司的成本构架、盈利情况和决策的正确方向，成为企业内部决策的关键支持，从根本上改善企业成本状况，从而真正实现有效的成本控制。
对于变动成本如直接材料、直接人工，可采取按消耗定额和工时定额进行控制的方法。对于固定成本如固定制造费用，则可采取按计划或预算进行控制的方法。
从成本控制的范围来讲，直接生产成本可将指标分解落实到生产班组、员工，间接生产成本则应分类将指标分解落实到有关职能归口部门、员工。
从成本的可控性来读讲，需按不同的责任层次、管理范围落实成本责任，使归口控制的成本对各责任单位来讲具有可控性，真正起到控制的作用。
实行成本控制的步骤为：
制定并下达成本标准，作为控制的依据；发动员工积极参与成本标准的实现；根据成本标准审核成本开支，防止和罅损失浪费的发生；
计算脱离成本标准的差异，分析其发生原因，确定责任归属；修改成本标准，改进成本控制方法，使成本进一步降低。
实行成本控制要求企业各级管理人员重视成本控制工作，保持成本标准的先进合理性，建立健全经济责任制，明确权责划分和奖惩办法，树立全面经济核算观点，正确处理产量、质量和成本的关系。
04
成本控制方法的主要方法
1、绝对成本控制
绝对成本控制是把成本支出控制在一个绝对的金额中的一种成本控制方法。
标准成本和预算控制是绝对成本控制的主要方法。
2、相对成本控制
相对成本控制是指企业为了增加利润，要从产量、成本和收入三者的关系来控制成本的方法。
实行这种成本控制，一方面可以了解企业在多大的销量下收入与成本的平衡，另一方面可以知道当企业的销量达到多少时，企业的利润最高。
所以相对成本控制是一种更行之有效的方法，它不仅是基于实时实地的管理思想，更是从前瞻性的角度，服务于企业战略发展的管理来实现成本控制。
3、全面成本控制
全面成本控制是指对企业生产经营所有过程中发生的全部成本、成本形成中的全过程、企业内所有员工参与的成本控制。
企业应围绕财富最大化这一目标，根据自身的具体实际和特点，建立管理信息系统和成本控制模式。
确定以成本控制方法、管理重点、组织结构、管理风格、奖惩办法等相结合的全面成本控制体系，实施目标管理与科学管理结合的全面成本控制制度。
4、定额法
定额法是以事先制定的产品定额成本为标准，在生产费用发生时，就及时提供 实际发生的费用脱离定额耗费的差异额，让管理者及时采取措施，控制生产费用的发生额，并且根据定额和差异额计算产品实际成本的一种成本计算和控制的方法。
5、成本控制即时化
成本控制即时化，就是通过现场施工管理人员每天下班前记录当天发生的人工、材料、机械使用数量与工程完成数量，经过项目经理或者交接班人员的抽检合格，经过计算机软件的比较分析得出成本指标是否实现及其原因的成本管理方法。
6、标准成本法
标准成本法是西方管理会计的重要组成部分。
是指以预先制定的标准成本为基础，用标准成本与实际成本进行比较，核算和分析成本差异的一种产品成本计算方法，也是加强成本控制、评价经济业绩的一种成本控制制度。
7、经济采购批量
采购批量，它是指在一定时期内进货总量不变的条件下，使采购费用和储存费用总和最小的采购批量。
8、本量利分析法
本量利分析法是在成本性态分析和变动成本法的基础上发展起来的，主要研究成本、销售数量、价格和利润之间数量关系的方法。
它是企业进行预测、决策、计划和控制等经营活动的重要工具，也是管理会计的一项基础内容。
9、线性规划法
线性规划法是在第二次世界大战中发展起来的一种重要的数量方法，线性规划方法是企业进行总产量计划时常用的一种定量方法。
线性规划是运筹学的一个最重要的分支，理论上最完善，实际应用得最广泛。
主要用于研究有限资源的最佳分配问题，即如何对有限的资源作出最佳方式地调配和最有利地使用，以便最充分地发挥资源的效能去获取最佳的经济效益。
10、价值工程法
价值工程，指的都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。
11、成本企划
成本企划是流行于日本企业的一种成本管理模式，其实质是成本的前馈控制，它不同于传统的成本反馈控制。
即先确定一定的方法和步骤，根据实际结果偏离目标值的情况和外部环境变化采取相应的对策，调整先前的方法和步骤，而是针对未来的必达目标，据此对目前的方法与步骤进行弹性调整，因而是一种先导性和预防性的控制方式。
12、目标成本法
'目标成本法'是日本制造业创立的成本管理方法，目标成本法以给定的竞争价格为基础决定产品的成本，以保证实现预期的利润。
即首先确定客户会为产品/服务付多少钱，然后再回过头来设计能够产生期望利润水平的产品/服务和运营流程。
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