废水是指居民活动过程中排出的水及径流雨水的总称。它包括生活污水、工业废水和初雨径流入排水管渠等其它无用水。从历史上看，废水被看成是一种有害的东西，需要以最廉价的、尽可能不影响环境的方式处置。这意味着，可以采用现场处置系统，如茅厕产生的废水，直接排放到江河湖泊。在过去的一个世纪里，人们已经认识到这些方法会对环境产生不利影响。这使得人们开发出多种多样的处理技术，如当今的城市废水处理系统。
废水处理就是利用物理、化学和生物的方法对废水进行处理，使废水净化，减少污染，以至达到废水回收、复用，充分利用水资源。由于废水是成分较为复杂、条件多变的水质，通常情况下，只要有水和氧的存在，就会造成废水处理设备的金属腐蚀，所以说废水处理设备防腐是非常重要的。
索雷重防腐涂层是一种高官能度双组分热固性聚合物涂层，其分子交联主要是以醚键方式(C-O-C)，醚键是一种极强的化学键，与环氧树脂相比不含羟基，与乙烯基酯相比又没有酯键，因此能够经受水解和酸的侵蚀。该涂层在废水处理设备防腐方面还具有以下优势：
1．可耐受众多种类的腐蚀性化学品，包括强酸、强碱、气体、溶剂和氧化剂；
2．对金属基材、复合材料和混凝土具有优异的粘合度和附着力；
3．良好的耐冷热循环性能，范围从-40°F至+400°F（- 40°至204°C）；
4．能够常温固化或低温强制热固化，以便立即投入使用；
5．耐渗透能力好，可蒸汽清洗，可局部修补；
6．耐磨损和冲击。
总结：索雷重防腐涂层良好的产品性能和防腐能力，不仅可用于废水处理设备防腐保护，还可用于石油化工储罐、化工车间地坪、漂白塔、脱硫脱硝系统中所涉及相关设备、FGD系统、烟道和烟囱、罐车储罐等设备的防腐保护。

【喜讯】敬业钢铁参与研发的两项技术荣获中国冶金科学技术奖
5月27日，2022年冶金科技奖专家评审结果公布，由敬业钢铁有限公司参与的“智能造球关键技术与装备研究”项目和“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目分别获中国冶金科学技术二等奖、三等奖，为集团进一步提高工艺水平、促进两化融合、践行国家绿色低碳生产打下了坚实基础。
“智能造球关键技术与装备研究”项目由中冶长天、敬业钢铁等单位合作研发，现应用于集团第一炼铁事业部球团车间，其核心“智能造球”致力于实现球团生产无人化管理。传统造球工艺需要一名岗位工看守一个成球盘，即成球工紧盯球盘内物料，根据生产需求不断地对打水量、下料量进行调整，及时清理盘内大球，还要根据造球过程中生球的强度、力度及时调整粘结剂的配比。由于是人工操作，且员工技术参差不齐，容易导致生球质量波动，给生产带来不便。智能造球的应用，弥补了传统造球的缺陷，通过不断优化调试，大幅改善了造球原料干燥混合中关键参数的精确性和料流稳定性，提高了造球生产效率与生球质量，减少了造球生产过程中的质量波动，实现了造球机操作及产质量分析的无人化。智能造球的主要效果体现在降低返料量，提高生球质量，并且实现了手动到自动无扰切换。在自动模式下无需人工干预加水，还提供了额外的手机端监视功能，实现了数字化的生球粒径、生球产质量在线检测，其检测精度可达±0.1mm。智能造球作为球团生产无人化管理的关键一步，它的实施和应用仍然需要继续接受“实战”的考验。
“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目由武汉科技大学、武汉钢铁、敬业钢铁等单位合作研发，该项目主要包括烧结烟气脱硫提质增效关键技术、烧结烟气分质定向循环耦合脱硝技术、烧结烟气智能化高效节能耦合脱硫脱硝技术控制系统，为烧结烟气脱硫脱硝超低排放、过程节能降碳和智能化精准控制提供了关键技术支持，现应用于公司7台烧结机（5台230㎡+2台260㎡）烟气治理工程，现场运行效果较好，脱硫脱硝满足国家超低排放标准。2019年到2021年，集团在相关技术方面累计投入约67000万元，同时累计节约成本24947万元，累计减排二氧化硫约8.4万吨、氮氧化物约2.8万吨、二氧化碳为87.8万吨，经济效益与社会效益显著，有力推动了集团烧结烟气治理技术的进步。

【喜讯】敬业钢铁参与研发的两项技术荣获中国冶金科学技术奖
5月27日，2022年冶金科技奖专家评审结果公布，由敬业钢铁有限公司参与的“智能造球关键技术与装备研究”项目和“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目分别获中国冶金科学技术二等奖、三等奖，为集团进一步提高工艺水平、促进两化融合、践行国家绿色低碳生产打下了坚实基础。
“智能造球关键技术与装备研究”项目由中冶长天、敬业钢铁等单位合作研发，现应用于集团第一炼铁事业部球团车间，其核心“智能造球”致力于实现球团生产无人化管理。传统造球工艺需要一名岗位工看守一个成球盘，即成球工紧盯球盘内物料，根据生产需求不断地对打水量、下料量进行调整，及时清理盘内大球，还要根据造球过程中生球的强度、力度及时调整粘结剂的配比。由于是人工操作，且员工技术参差不齐，容易导致生球质量波动，给生产带来不便。智能造球的应用，弥补了传统造球的缺陷，通过不断优化调试，大幅改善了造球原料干燥混合中关键参数的精确性和料流稳定性，提高了造球生产效率与生球质量，减少了造球生产过程中的质量波动，实现了造球机操作及产质量分析的无人化。智能造球的主要效果体现在降低返料量，提高生球质量，并且实现了手动到自动无扰切换。在自动模式下无需人工干预加水，还提供了额外的手机端监视功能，实现了数字化的生球粒径、生球产质量在线检测，其检测精度可达±0.1mm。智能造球作为球团生产无人化管理的关键一步，它的实施和应用仍然需要继续接受“实战”的考验。
“基于烧结烟气分质循环的高效节能耦合多污染物智能控制关键技术”项目由武汉科技大学、武汉钢铁、敬业钢铁等单位合作研发，该项目主要包括烧结烟气脱硫提质增效关键技术、烧结烟气分质定向循环耦合脱硝技术、烧结烟气智能化高效节能耦合脱硫脱硝技术控制系统，为烧结烟气脱硫脱硝超低排放、过程节能降碳和智能化精准控制提供了关键技术支持，现应用于公司7台烧结机（5台230㎡+2台260㎡）烟气治理工程，现场运行效果较好，脱硫脱硝满足国家超低排放标准。2019年到2021年，集团在相关技术方面累计投入约67000万元，同时累计节约成本24947万元，累计减排二氧化硫约8.4万吨、氮氧化物约2.8万吨、二氧化碳为87.8万吨，经济效益与社会效益显著，有力推动了集团烧结烟气治理技术的进步。