【以产业数字化赋能高质量发展】产业数字化是数字经济发展的重要特征。产业数字化，是应用新一代数字科技，以价值释放为核心、数据赋能为主线，对传统产业进行全方位、全角度、全链条的改造。加快推进产业数字化，对实现传统产业与数字技术深度融合发展，促进我国产业迈向中高端，具有十分重大的意义。
产业数字化的作用
产业数字化是制造业高质量发展的主要路径。在人口、土地、节能减排等资源环境约束下，传统制造业综合成本不断升高，需要发挥数据在支撑决策、驱动运营、优化创新等方面的作用，增加信息与知识要素在制造体系中的运用深度，加深产业链各环节融合程度，促进分工细化与区域间交易效率的提升。数字技术不仅能够提高传统产业的工艺技术，丰富产品功能，而且能够加快创新步伐，进一步缩短科技成果转化的周期，为制造业高质量发展带来新活力。
产业数字化是数字生产力与经济发展新动能的重要来源。产业数字化是发展理念的全方位变革突破，在数字化制造浪潮的推动下，数据不仅是新型的生产要素，也是新型资产，具有成为新一轮产业竞争的制高点和改变国际竞争格局变量的潜力。有效盘活数据资产，能够推动形成数字技术与实体经济的深度交融、物质与信息耦合驱动的新型发展模式，不断激发商业模式创新，成为传统产业提质增效、提升企业核心价值的重要驱动力。
产业数字化是创造高品质生活的内在要求。随着生活水平不断提高，人民群众普遍期盼更高质量的产品、更优质的服务、更优美的生活环境，要求供应链响应更快、物流更加便捷、产品种类更加丰富，民生消费领域需要数字化技术的深入融合。同时，人民群众对美好生活的期待，以及消费需求个性化、多元化趋势下形成的市场新需求，也为产业数字化转型提供了扎实的支撑。
加快推进产业数字化
高水平建设数字基础设施。数字基础设施是产业数字化的底座，要进一步发挥基础设施建设的“头雁效应”，加速建设人、机、物互联的基础设施，打通全产业链和全价值链的数据通道，不断提高数字经济发展必备的核心能力。推动“5G+工业互联网”新基建，健全工业标识解析服务体系，实现工业级网络体系优化。加强算力基础设施建设，围绕石化、冶金、电子信息、先进装备制造等产业，推进重点行业高质量数据集建设，建设工业互联网安全态势感知平台、风险预警平台，培育壮大多层次工业互联网平台体系。推动传统基础设施的数字化、智能化升级改造，加快形成与数字经济和智慧社会发展需求相适应的新型融合基础设施体系。
强化工业互联网平台赋能。工业互联网平台是构建产业云和“互联网+”先进制造业生产体系的中心环节。通过数字化管理，以数据流驱动物资流、资金流和技术流，形成敏捷可视、精准高效的产业供应链网络。依托工业互联网平台，一方面加强供需对接，将用户需求接入制造全流程，提高个性化加工、精准化配送能力；另一方面加强供应链协同，建立上下游互通互联的数据通道，通过订单共享实现产能共享，创造供应链价值增量。要健全数字化强链补链机制，提高精准测链、动态补链能力，不断增强产业链的弹性和韧性。
补齐数字化关键技术短板。加大对数字技术的研究和运用，优化数字技术路线。普及数字孪生技术应用，全面采集工业数据，让生产线与虚拟数字孪生系统高度融合，不断改进生产与制造流程；通过构绘产业链、供应链知识图谱，将不同类别的制造业基础数据进行知识分类和建模，加强知识提取、关系挖掘、多领域融合，构建知识服务平台，提高双链流程中各类问题的预见和解决能力；加强实体经济与人工智能的融合，促进企业应用人工智能技术联通生产、技术、人力等资源及市场、销售、前端设计各环节，智能调度资源，支撑AI场景快速落地，打造创新应用。
充分发挥头部企业带动效应。面向重点产业和产业集群，支持头部企业打造一批具有示范意义的标杆项目，为行业数字化发展提供经验。鼓励头部企业发挥行业领军作用，建立产业数据库，从产品升级、模式转变、平台转型三方面通过示范带动产业链上下游企业升级，形成规模化的数字化转型需求，为供给侧企业加大技术研发投入，实现互相促进的良性循环。同时，推动工业设计、共享制造、物流仓储等产业上下游头部企业共同建设行业级工业互联网平台，完善产业集群的数字化转型方案，并在搭建产业数字化创新中心、制定工业互联网行业标准等方面发挥头部企业的引领作用。
积极推动中小企业数字化转型。数量众多的中小企业的数字化是提升产业链供应链现代化水平的重要支撑，是打通生产制造与服务环节之间断点的必经路径。应在条件成熟的产业集群内率先进行数字化试点，促进企业加快数字化、网络化改造步伐。可通过政府采购服务、平台带动、事后奖补等方式降低中小企业数字化转型的成本，提高数字化应用的普及程度。同时，搭建企业数字化公共服务平台，开发更多适应中小企业需求的工业App，为中小企业寻找适用型解决方案，鼓励中小企业实现不同设备间的数据集成和智能控制，逐步走向基于平台的应用变革。
着力完善数字化创新生态体系。产业数字化是数字技术、生产组织模式、流通销售模式的集群式创新突破，需要建立创新应用、服务融合、跨界融通的生态体系。加快个性化定制、智能化制造等新模式、新业态的应用，通过数字化场景建设，以规模化的市场应用拉动产业数字化前沿技术、基础技术和融合应用技术的研发与成果转化。提升创新水平，不断完善与数字化转型相适应的管理体制，大力推进产业数字化模式创新、制度创新和政策创新。为产业数字化提供充足的人才保障，加强产教对接，重点培养大数据、人工智能、网络技术、虚拟现实、区块链等领域的紧缺人才。来源：贵阳日报
产业数字化的作用
产业数字化是制造业高质量发展的主要路径。在人口、土地、节能减排等资源环境约束下，传统制造业综合成本不断升高，需要发挥数据在支撑决策、驱动运营、优化创新等方面的作用，增加信息与知识要素在制造体系中的运用深度，加深产业链各环节融合程度，促进分工细化与区域间交易效率的提升。数字技术不仅能够提高传统产业的工艺技术，丰富产品功能，而且能够加快创新步伐，进一步缩短科技成果转化的周期，为制造业高质量发展带来新活力。
产业数字化是数字生产力与经济发展新动能的重要来源。产业数字化是发展理念的全方位变革突破，在数字化制造浪潮的推动下，数据不仅是新型的生产要素，也是新型资产，具有成为新一轮产业竞争的制高点和改变国际竞争格局变量的潜力。有效盘活数据资产，能够推动形成数字技术与实体经济的深度交融、物质与信息耦合驱动的新型发展模式，不断激发商业模式创新，成为传统产业提质增效、提升企业核心价值的重要驱动力。
产业数字化是创造高品质生活的内在要求。随着生活水平不断提高，人民群众普遍期盼更高质量的产品、更优质的服务、更优美的生活环境，要求供应链响应更快、物流更加便捷、产品种类更加丰富，民生消费领域需要数字化技术的深入融合。同时，人民群众对美好生活的期待，以及消费需求个性化、多元化趋势下形成的市场新需求，也为产业数字化转型提供了扎实的支撑。
加快推进产业数字化
高水平建设数字基础设施。数字基础设施是产业数字化的底座，要进一步发挥基础设施建设的“头雁效应”，加速建设人、机、物互联的基础设施，打通全产业链和全价值链的数据通道，不断提高数字经济发展必备的核心能力。推动“5G+工业互联网”新基建，健全工业标识解析服务体系，实现工业级网络体系优化。加强算力基础设施建设，围绕石化、冶金、电子信息、先进装备制造等产业，推进重点行业高质量数据集建设，建设工业互联网安全态势感知平台、风险预警平台，培育壮大多层次工业互联网平台体系。推动传统基础设施的数字化、智能化升级改造，加快形成与数字经济和智慧社会发展需求相适应的新型融合基础设施体系。
强化工业互联网平台赋能。工业互联网平台是构建产业云和“互联网+”先进制造业生产体系的中心环节。通过数字化管理，以数据流驱动物资流、资金流和技术流，形成敏捷可视、精准高效的产业供应链网络。依托工业互联网平台，一方面加强供需对接，将用户需求接入制造全流程，提高个性化加工、精准化配送能力；另一方面加强供应链协同，建立上下游互通互联的数据通道，通过订单共享实现产能共享，创造供应链价值增量。要健全数字化强链补链机制，提高精准测链、动态补链能力，不断增强产业链的弹性和韧性。
补齐数字化关键技术短板。加大对数字技术的研究和运用，优化数字技术路线。普及数字孪生技术应用，全面采集工业数据，让生产线与虚拟数字孪生系统高度融合，不断改进生产与制造流程；通过构绘产业链、供应链知识图谱，将不同类别的制造业基础数据进行知识分类和建模，加强知识提取、关系挖掘、多领域融合，构建知识服务平台，提高双链流程中各类问题的预见和解决能力；加强实体经济与人工智能的融合，促进企业应用人工智能技术联通生产、技术、人力等资源及市场、销售、前端设计各环节，智能调度资源，支撑AI场景快速落地，打造创新应用。
充分发挥头部企业带动效应。面向重点产业和产业集群，支持头部企业打造一批具有示范意义的标杆项目，为行业数字化发展提供经验。鼓励头部企业发挥行业领军作用，建立产业数据库，从产品升级、模式转变、平台转型三方面通过示范带动产业链上下游企业升级，形成规模化的数字化转型需求，为供给侧企业加大技术研发投入，实现互相促进的良性循环。同时，推动工业设计、共享制造、物流仓储等产业上下游头部企业共同建设行业级工业互联网平台，完善产业集群的数字化转型方案，并在搭建产业数字化创新中心、制定工业互联网行业标准等方面发挥头部企业的引领作用。
积极推动中小企业数字化转型。数量众多的中小企业的数字化是提升产业链供应链现代化水平的重要支撑，是打通生产制造与服务环节之间断点的必经路径。应在条件成熟的产业集群内率先进行数字化试点，促进企业加快数字化、网络化改造步伐。可通过政府采购服务、平台带动、事后奖补等方式降低中小企业数字化转型的成本，提高数字化应用的普及程度。同时，搭建企业数字化公共服务平台，开发更多适应中小企业需求的工业App，为中小企业寻找适用型解决方案，鼓励中小企业实现不同设备间的数据集成和智能控制，逐步走向基于平台的应用变革。
着力完善数字化创新生态体系。产业数字化是数字技术、生产组织模式、流通销售模式的集群式创新突破，需要建立创新应用、服务融合、跨界融通的生态体系。加快个性化定制、智能化制造等新模式、新业态的应用，通过数字化场景建设，以规模化的市场应用拉动产业数字化前沿技术、基础技术和融合应用技术的研发与成果转化。提升创新水平，不断完善与数字化转型相适应的管理体制，大力推进产业数字化模式创新、制度创新和政策创新。为产业数字化提供充足的人才保障，加强产教对接，重点培养大数据、人工智能、网络技术、虚拟现实、区块链等领域的紧缺人才。来源：贵阳日报
日产汽车智能工厂揭幕
创新制造工艺助力公司实现2050碳中和目标
（2021年10月11日，北京）近日，日产汽车公司在日本枥木工厂展示了其全新生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），通过利用创新技术支持新车型制造，为公司实现碳中和做出贡献。同时，日产汽车公司还宣布了到2050年在其全球制造工厂实现碳中和的路线图。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）表示：“汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——‘产品制造’（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。”
自智能工厂建设以来，日产汽车通过高质量、高效率的制造流程和“工匠”（Takumi）级的精湛技能不断打磨汽车生产工艺。当下，制造业相关的商业环境正在经历着重大改变。如在日本，为应对老龄化社会和严重的劳动力短缺问题，传统的劳动密集型制造业亟需转型，以及对不可预见情况如气候变化、流行病等的管控。与此同时，随着汽车行业向电驱化、智能化和智能网联化的转变，汽车结构和功能变得更加先进和复杂。
日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对这些需求和趋势，包括：
1.利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；
2.改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；
3.实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。
枥木工厂计划在本财年生产全新纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。
掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型
实现碳中和目标
日产汽车计划到2050年在整个集团的企业运营和产品生命周期*实现碳中和。公司将从“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。到2050年，公司通过引进创新生产技术，减少能源使用，让工厂设备实现全面的电驱化。为实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。
“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）的所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池
坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生补充道：“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广‘日产智能工厂’（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。”
日产汽车公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型
关于“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）
四大支柱
1) 打造移动出行的未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇
日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。
2) 为机器人注入“工匠”工艺：最高品质的制造
不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造。
被注入“工匠”工艺的“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）机器人
3) 利用机器人创造更好的生产环境
公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作。
4) 零排放生产体系
为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
支持技术（括号内数字表示适用于上述“支柱”的技术）
地板下安装同步操作 (SUMO) (1，3)
传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装。
台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）。
使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
自动拧紧和对准悬架连杆 (2，3)
过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序。
拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。
由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。
车顶蓬蒙板自动化安装 (2，3)
通常需要在高负载位置作业的工序现已实现自动化。此外，由于添加了智能互联部件，车顶区域重量也在增加。
曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化。
一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。
自动化驾驶舱模块安装（2）
机器人再现工匠的高水平工艺，控制安装过程中的变化和左右方向的差异。
对于比例均匀无缝的驾驶舱，高速视觉系统可精确测量尺寸并以±0.05毫米的增量校正位置。
全新凹坑焊接方法（1）
凹坑焊接工艺使车身门窗框（窗框）的凸缘宽度减少了4.5毫米，为驾乘者提供了更宽阔的视野。
满足日益增长的汽车智能化需求的电气系统（1）
汽车智能化技术的提高又推动了数据写入量的增加。为满足这一需求，扩大了写入阶段，并将通信速度提高了20倍。
自动化八极励磁绕组电机（无磁）（1）
喷嘴式高精度绕组装置进行高精度和高密度的高速绕组。
同时缠绕八个电机可实现批量生产。
自动化涂料检测（1，2）
11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米）。
检测结果被传输并存储到中央管理系统，增强了可追溯性。
检测员可利用智能手机查看检测结果。
规格和缺陷的集成自动检测（1，3）
6台机器人进行规格检测和缺陷识别。
通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。
车身和保险杠的一体化喷漆和烤漆（4）
使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。
该工艺带来世界顶级的水性涂料涂层。
一体化喷漆和烤漆带来世界顶级的水性涂料涂层
干漆房利用高效的空气循环系统（4）
使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放。
喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。
基于物联网的质量保证管理系统（1）
在每个工序中进行的自动化质量检测可以防止人为失误。
自动记录所有生产车辆的检测结果，增强可追溯性。
通过数字技术（智能运营支持系统）获得的前期作业能力（1）
利用混合现实（MR）技术完成现场操作培训，同时在生产线上查看产品，从而实现前期作业能力。
远程设备维护（1）
使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。
设备故障诊断系统和预见性/预防性设备维护 (1)
基于设备状况的维护诊断技术用于防止设备故障。
该系统采用诊断逻辑的自动化开发和高精度分析方法的扩展应用。
以1/100秒为增量进行持续测量和监控，并利用各种诊断方法自动检测故障迹象，将生产损失尽可能降至为零。
*产品生命周期包括车辆原材料的提取，制造，利用和报废车辆的循环/再利用。
创新制造工艺助力公司实现2050碳中和目标
（2021年10月11日，北京）近日，日产汽车公司在日本枥木工厂展示了其全新生产线，全面开启“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory），通过利用创新技术支持新车型制造，为公司实现碳中和做出贡献。同时，日产汽车公司还宣布了到2050年在其全球制造工厂实现碳中和的路线图。
日产汽车公司生产和供应链管理执行副总裁坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）表示：“汽车行业正处于变革时期，解决全球气候变化所带来的挑战迫在眉睫。这是增强日产汽车DNA——‘产品制造’（monozukuri）实力的良好契机，以研发和应用创新技术来应对挑战。”
自智能工厂建设以来，日产汽车通过高质量、高效率的制造流程和“工匠”（Takumi）级的精湛技能不断打磨汽车生产工艺。当下，制造业相关的商业环境正在经历着重大改变。如在日本，为应对老龄化社会和严重的劳动力短缺问题，传统的劳动密集型制造业亟需转型，以及对不可预见情况如气候变化、流行病等的管控。与此同时，随着汽车行业向电驱化、智能化和智能网联化的转变，汽车结构和功能变得更加先进和复杂。
日产汽车公司在其位于日本的枥木工厂引进了“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）计划，以应对这些需求和趋势，包括：
1.利用掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型；
2.改善工作环境，使工人们能够舒适地工作；
3.实现零排放生产体系，加快实现脱碳社会。
枥木工厂计划在本财年生产全新纯电动跨界SUV车型——日产Ariya。
掌握“工匠”（Takumi）生产工艺的机器人生产新一代高品质车型
实现碳中和目标
日产汽车计划到2050年在整个集团的企业运营和产品生命周期*实现碳中和。公司将从“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）开始，进行生产工艺创新以提高汽车装配的生产力，并努力提高能源和材料的使用效率，在制造环节实现碳中和。到2050年，公司通过引进创新生产技术，减少能源使用，让工厂设备实现全面的电驱化。为实现制造工厂的碳中和目标，所有使用的电力都将从可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池中获得。
“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）的所有电力都将来自可再生能源和/或使用替代燃料的燃料电池
坂本秀行（Hideyuki Sakamoto）先生补充道：“日产汽车公司将以枥木工厂为起点，在全球范围内推广‘日产智能工厂’（Nissan Intelligent Factory），同时公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型。与此同时，公司还将继续推动制造业创新，丰富人们的生活，获得长远发展。”
日产汽车公司将以更加灵活、高效和实用的方式为脱碳社会打造新一代车型
关于“日产智能工厂”（Nissan Intelligent Factory）
四大支柱
1) 打造移动出行的未来：应对智能网联、自动驾驶、共享服务和电驱化（CASE）的机遇
日产汽车公司旨在对生产线进行创新，打造集电驱化、智能化、更具互联为一体，搭载更先进、复杂技术的新一代车型。
2) 为机器人注入“工匠”工艺：最高品质的制造
不断提高的“工匠”技能将“传授”给机器人。工匠们将通过对工作场所做出改善和专注于全新的、需要进一步探索的非自动化专业领域，支持高品质车辆的制造。
被注入“工匠”工艺的“日产智能工厂”（ Nissan Intelligent Factory）机器人
3) 利用机器人创造更好的生产环境
公司将利用机器人来辅助完成困难的任务，努力营造易于工作的环境。日产汽车还将致力于工作方式多样化，更利于女性和高龄职员工作。
4) 零排放生产体系
为实现2050碳中和目标，日产汽车正在努力使所有生产设备完全电驱化，并全面使用可再生能源和/或替代能源。
支持技术（括号内数字表示适用于上述“支柱”的技术）
地板下安装同步操作 (SUMO) (1，3)
传统上通过劳动密集型、多道工序安装的多个动力总成部件现在可以从一个台车上批量安装。
台车的双层架构，分为前、中、后三个部分，允许在一个单一设备中进行 27 种不同的模块组合（3 x 3 x 3）。
使用实时车辆位置测量和高精度 (±0.05 mm) 部件位置校正。
自动拧紧和对准悬架连杆 (2，3)
过去需要通过多道工序手动安装的工序流程现已改良为具有自动对准调整功能的单一工序。
拧紧过程需要高扭矩的高负荷作业已实现完全自动化。
由机器人进行调整作业，精准度达0.1°，确保高精度对准，超越工匠的操作水准。
车顶蓬蒙板自动化安装 (2，3)
通常需要在高负载位置作业的工序现已实现自动化。此外，由于添加了智能互联部件，车顶区域重量也在增加。
曾经难以实现自动化的软部件安装作业，现已通过将工匠的技艺转移到机器人身上，实现了自动化。
一般需要用手指进行精细感应，如今可通过使用力传感器实时检查插拔力，实现自动夹子插拔。
自动化驾驶舱模块安装（2）
机器人再现工匠的高水平工艺，控制安装过程中的变化和左右方向的差异。
对于比例均匀无缝的驾驶舱，高速视觉系统可精确测量尺寸并以±0.05毫米的增量校正位置。
全新凹坑焊接方法（1）
凹坑焊接工艺使车身门窗框（窗框）的凸缘宽度减少了4.5毫米，为驾乘者提供了更宽阔的视野。
满足日益增长的汽车智能化需求的电气系统（1）
汽车智能化技术的提高又推动了数据写入量的增加。为满足这一需求，扩大了写入阶段，并将通信速度提高了20倍。
自动化八极励磁绕组电机（无磁）（1）
喷嘴式高精度绕组装置进行高精度和高密度的高速绕组。
同时缠绕八个电机可实现批量生产。
自动化涂料检测（1，2）
11台机器人检查车身和保险杠，实现对灰尘和碎屑的100%检测（直径可达0.3毫米）。
检测结果被传输并存储到中央管理系统，增强了可追溯性。
检测员可利用智能手机查看检测结果。
规格和缺陷的集成自动检测（1，3）
6台机器人进行规格检测和缺陷识别。
通过移动斑马照明系统并反复成像，提高了缺陷检测率。
车身和保险杠的一体化喷漆和烤漆（4）
使用新研发的可在低温环境下固化的水性涂料，可以将车身和保险杠一起涂漆和烤漆，从而减少25%的能耗。
该工艺带来世界顶级的水性涂料涂层。
一体化喷漆和烤漆带来世界顶级的水性涂料涂层
干漆房利用高效的空气循环系统（4）
使用干粉吸收漆雾并重复利用油漆废料有助于实现零排放。
喷漆房中的循环空气可将能耗降低25%。
基于物联网的质量保证管理系统（1）
在每个工序中进行的自动化质量检测可以防止人为失误。
自动记录所有生产车辆的检测结果，增强可追溯性。
通过数字技术（智能运营支持系统）获得的前期作业能力（1）
利用混合现实（MR）技术完成现场操作培训，同时在生产线上查看产品，从而实现前期作业能力。
远程设备维护（1）
使用集中控制室通过物联网网络连接信息并将最佳恢复方法传递给现场维护人员，从而使设备故障恢复时间减少30%。
设备故障诊断系统和预见性/预防性设备维护 (1)
基于设备状况的维护诊断技术用于防止设备故障。
该系统采用诊断逻辑的自动化开发和高精度分析方法的扩展应用。
以1/100秒为增量进行持续测量和监控，并利用各种诊断方法自动检测故障迹象，将生产损失尽可能降至为零。
*产品生命周期包括车辆原材料的提取，制造，利用和报废车辆的循环/再利用。
说说新形式吧。
2019年当我坐在内场听到这个消息的时候，内心的本能反应是咯噔，第二反应是还好这一年坐了三次内场看了个够。为什么这么说呢？因为当时大脑飞速分解消息得到的第一信息是，以后想看真人就很难了，并且看的不会很舒服，从观众的利益角度来说，极有可能舒适度和利益是被压缩了，所以其实内心对新形式不期待，甚至有些抗拒。就像当初三面台，买一张内场票看到人的概率是全程，而四面台的内场就分解成了25%，一直说门票不涨价，实际上四面台的内场票如果设置在看台，数量会多很多很多，而观众的观感却变差了，所以除了海口的四面台用离得近弥补了缺失之外，我实际上始终不喜欢四面台。但是后来看着他满脸期待的脸，因为当时还爱他，就调节了调节自己也跟着期待了起来，期待来年的春暖花开，辛苦一点哪怕尝个鲜好像也蛮好的。
后来各处产生了很多猜测，什么草原、海边之类的，我一直比较笃定的是游乐园，因为他描述的很像嘉年华之类的地方，并且推理了两个北方最有可能的地点，北京欢乐谷和天津方特，不算很北，距离对各地尚算适中，也利于他考察，天津比北京容易一些，毕竟首都这种模式的可能不好审批。在这个推理确认之前，也想过一些其他的形式，比如怎么吃吃喝喝的开，浮现过春晚现场的桌子，但是好像在台下吃成这样对台上的人不够友好，就pass了。思来想去还是游乐园最贴近那个描述。
那么如果是游乐园可能会怎样呢？
原本我设想的是园区里有很多大屏幕，走几步就一个。然后有很多艺术表演分散在各处，走走逛逛吃吃喝喝的时候可以选择性围观。围观的时候突然屏幕亮，他开始一段表演，再说一些烘托氛围甚至神秘的话，消失。人们继续吃吃逛逛。他又不定期的出现在游街的花车中，来一段表演，正好在场的人看真人，其他的人依旧看屏幕转播。有一些美食，分散在各处，排队买也需要消耗一些时间，就这样时间就度过了。然后晚上有烟花秀，把人们开始有序的集中于一处，然后开始最后一趴的表演，当然是不比正统演唱会了，绝大多数人依旧看不到本人只能借助屏幕就是了。这个设想看起来很花哨，但是即便是这种模式说实话，也是牺牲了视听。
可惜，有的人恐怕敢说不敢想，连模式剑走偏锋的猎奇估计都达不到。目前耳闻的模式，酷似换汤不换药的加长版音乐节。所以收回我的所有设想，预测一个最可能但无聊的事情吧，耗子高投入的话会搞个肉眼可见的全息投影在舞台上互动，低成本的话会搞个人偶或者花车游街，或者干脆偷懒就摆着展示。可能会设置一些景区的打卡活动，集齐有福利之类的消磨大家的时间。还可能售卖周边或者和品牌联合售卖与他有相关性的物品。大概率最后是个商业链的模式。如果到时候真的是这样，属实十分乏味，高期待低回报，选择去的人也会有一部分失望而归。
再说说成本和风险。
海南去年差不多的月份我有去查过机票，可能因为疫情大家出不了国冬天又没处可玩儿，海南旅游业水涨船高，再没有什么飞机票小几百薅羊毛的情况了。来回飞机票差不多就要2000，十天拼房一天150好了，1500，总得要吃饭吧，不旅游不吃特色的东西，十天算500，什么都没享受什么都没干就已经4000了。而这其中一旦因为不可抗力取消或者延期，飞机票和酒店有退不回的风险，或者退不回全额的风险，平白无故就会折损上千元。深圳之行折损机酒是不可预测的无奈，而这次海口如果发生此类事情，就是人为的未规避风险了，但凡高铁能到，都要好很多。这还没有计算时间成本，有多少人结个婚也不过才有半个月的假期顶天了，这些不是用金钱能够衡量的，而高额的机票如果只看一场，实际上也很不划算。横竖都亏还面临疫情冬季可能反复的高风险，核酸检测的麻烦，园区徒步的劳累，说真的，看场演唱会真的太累了，到头来大概率还没有座位，再站几个小时，再有为了前排啥也不干提前排队的，整个一个花钱找罪受。当然了，想去的人怎么都能去，什么都可以克服，我依旧这个观点。但人们会不会还把他放在第一优先级考虑，仁者见仁智者见智了，市场会给答案。听闻了一点点单场次放票数量的消息，如果是真的，这些票如果不能秒光，以后别再吹那不切实际的单场九万人了，事实上18年我都不好意思去附和。
2019年当我坐在内场听到这个消息的时候，内心的本能反应是咯噔，第二反应是还好这一年坐了三次内场看了个够。为什么这么说呢？因为当时大脑飞速分解消息得到的第一信息是，以后想看真人就很难了，并且看的不会很舒服，从观众的利益角度来说，极有可能舒适度和利益是被压缩了，所以其实内心对新形式不期待，甚至有些抗拒。就像当初三面台，买一张内场票看到人的概率是全程，而四面台的内场就分解成了25%，一直说门票不涨价，实际上四面台的内场票如果设置在看台，数量会多很多很多，而观众的观感却变差了，所以除了海口的四面台用离得近弥补了缺失之外，我实际上始终不喜欢四面台。但是后来看着他满脸期待的脸，因为当时还爱他，就调节了调节自己也跟着期待了起来，期待来年的春暖花开，辛苦一点哪怕尝个鲜好像也蛮好的。
后来各处产生了很多猜测，什么草原、海边之类的，我一直比较笃定的是游乐园，因为他描述的很像嘉年华之类的地方，并且推理了两个北方最有可能的地点，北京欢乐谷和天津方特，不算很北，距离对各地尚算适中，也利于他考察，天津比北京容易一些，毕竟首都这种模式的可能不好审批。在这个推理确认之前，也想过一些其他的形式，比如怎么吃吃喝喝的开，浮现过春晚现场的桌子，但是好像在台下吃成这样对台上的人不够友好，就pass了。思来想去还是游乐园最贴近那个描述。
那么如果是游乐园可能会怎样呢？
原本我设想的是园区里有很多大屏幕，走几步就一个。然后有很多艺术表演分散在各处，走走逛逛吃吃喝喝的时候可以选择性围观。围观的时候突然屏幕亮，他开始一段表演，再说一些烘托氛围甚至神秘的话，消失。人们继续吃吃逛逛。他又不定期的出现在游街的花车中，来一段表演，正好在场的人看真人，其他的人依旧看屏幕转播。有一些美食，分散在各处，排队买也需要消耗一些时间，就这样时间就度过了。然后晚上有烟花秀，把人们开始有序的集中于一处，然后开始最后一趴的表演，当然是不比正统演唱会了，绝大多数人依旧看不到本人只能借助屏幕就是了。这个设想看起来很花哨，但是即便是这种模式说实话，也是牺牲了视听。
可惜，有的人恐怕敢说不敢想，连模式剑走偏锋的猎奇估计都达不到。目前耳闻的模式，酷似换汤不换药的加长版音乐节。所以收回我的所有设想，预测一个最可能但无聊的事情吧，耗子高投入的话会搞个肉眼可见的全息投影在舞台上互动，低成本的话会搞个人偶或者花车游街，或者干脆偷懒就摆着展示。可能会设置一些景区的打卡活动，集齐有福利之类的消磨大家的时间。还可能售卖周边或者和品牌联合售卖与他有相关性的物品。大概率最后是个商业链的模式。如果到时候真的是这样，属实十分乏味，高期待低回报，选择去的人也会有一部分失望而归。
再说说成本和风险。
海南去年差不多的月份我有去查过机票，可能因为疫情大家出不了国冬天又没处可玩儿，海南旅游业水涨船高，再没有什么飞机票小几百薅羊毛的情况了。来回飞机票差不多就要2000，十天拼房一天150好了，1500，总得要吃饭吧，不旅游不吃特色的东西，十天算500，什么都没享受什么都没干就已经4000了。而这其中一旦因为不可抗力取消或者延期，飞机票和酒店有退不回的风险，或者退不回全额的风险，平白无故就会折损上千元。深圳之行折损机酒是不可预测的无奈，而这次海口如果发生此类事情，就是人为的未规避风险了，但凡高铁能到，都要好很多。这还没有计算时间成本，有多少人结个婚也不过才有半个月的假期顶天了，这些不是用金钱能够衡量的，而高额的机票如果只看一场，实际上也很不划算。横竖都亏还面临疫情冬季可能反复的高风险，核酸检测的麻烦，园区徒步的劳累，说真的，看场演唱会真的太累了，到头来大概率还没有座位，再站几个小时，再有为了前排啥也不干提前排队的，整个一个花钱找罪受。当然了，想去的人怎么都能去，什么都可以克服，我依旧这个观点。但人们会不会还把他放在第一优先级考虑，仁者见仁智者见智了，市场会给答案。听闻了一点点单场次放票数量的消息，如果是真的，这些票如果不能秒光，以后别再吹那不切实际的单场九万人了，事实上18年我都不好意思去附和。
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