#铁氟龙管#耐温能达到多少度？
一、什么是铁氟龙管？
聚四氟乙烯管是使用高质量的柱塞工挤出管，采用特殊加工工艺，使钢管和塑料管紧密结合，能承受正压1.6Mpa，负压：77Kpa；可在－60℃～+260℃内正常使用，具有可靠优良的耐腐蚀性。输送高温下的强腐蚀性气、液体，这是其它管道所不能代替的。
二、特氟龙管的性能
特氟龙的化学名是聚四氟乙烯，英文取名为Teflon，英译 铁氟龙、铁富龙、特富龙、特氟隆，全称Teflon、PTFE、F4，堪称塑料王！ 聚四氟乙烯是一种用于了氟代替聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具备抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不水溶液所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具备耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑剂起到之余，亦沦为了平底锅和水管内层的理想涂料。
铁氟龙管的特性： 1、难粘附性：2、耐热性：
三、铁氟龙管规格
常用规格：内径*外径（单位：mm）其它规格可订做
公制：2*4 3*5 4*6 5*7 6*8 8*10 8*12 9*12 10*12 12*14 14*16 16*18 18*20
英制：1/8英寸（1.6*3.2）1/4（3.96*6.35）3/8（6.35*9.525）1/2英寸（9.5*12.7）3/4（15.88*19.05）1（22.2*25.4）
丹凯可生产规格，内径0.5mm到内径200mm，壁厚0.12mm到3mm。
四，铁氟龙管耐高温能达到多少度？
铁氟龙料的耐温范围是-70℃到260℃。聚四氟乙烯是不可熔材料，即使在400℃也不会融化，只是开始挥发。而铁氟龙管作为管材需要承受一定的内压力。根据我厂测量，国产铁氟龙管工作温度只可达到200℃，而进口铁氟龙管长期工作温度可达到230℃（前提条件：长期工作下，管材承受一定内压力）。之所以造成铁氟龙管工作温度低于理论温度260℃是因为铁氟龙套管耐内压随着温度升高而降低。
五、铁氟龙管的用途
铁氟龙管广泛应用于机械、电子电器、汽车、航天、化工、电脑、电热、通讯等重要科技工业，如微型变压器、3D打印机、平底锅和水管内层涂层等
一、什么是铁氟龙管？
聚四氟乙烯管是使用高质量的柱塞工挤出管，采用特殊加工工艺，使钢管和塑料管紧密结合，能承受正压1.6Mpa，负压：77Kpa；可在－60℃～+260℃内正常使用，具有可靠优良的耐腐蚀性。输送高温下的强腐蚀性气、液体，这是其它管道所不能代替的。
二、特氟龙管的性能
特氟龙的化学名是聚四氟乙烯，英文取名为Teflon，英译 铁氟龙、铁富龙、特富龙、特氟隆，全称Teflon、PTFE、F4，堪称塑料王！ 聚四氟乙烯是一种用于了氟代替聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具备抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不水溶液所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具备耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑剂起到之余，亦沦为了平底锅和水管内层的理想涂料。
铁氟龙管的特性： 1、难粘附性：2、耐热性：
三、铁氟龙管规格
常用规格：内径*外径（单位：mm）其它规格可订做
公制：2*4 3*5 4*6 5*7 6*8 8*10 8*12 9*12 10*12 12*14 14*16 16*18 18*20
英制：1/8英寸（1.6*3.2）1/4（3.96*6.35）3/8（6.35*9.525）1/2英寸（9.5*12.7）3/4（15.88*19.05）1（22.2*25.4）
丹凯可生产规格，内径0.5mm到内径200mm，壁厚0.12mm到3mm。
四，铁氟龙管耐高温能达到多少度？
铁氟龙料的耐温范围是-70℃到260℃。聚四氟乙烯是不可熔材料，即使在400℃也不会融化，只是开始挥发。而铁氟龙管作为管材需要承受一定的内压力。根据我厂测量，国产铁氟龙管工作温度只可达到200℃，而进口铁氟龙管长期工作温度可达到230℃（前提条件：长期工作下，管材承受一定内压力）。之所以造成铁氟龙管工作温度低于理论温度260℃是因为铁氟龙套管耐内压随着温度升高而降低。
五、铁氟龙管的用途
铁氟龙管广泛应用于机械、电子电器、汽车、航天、化工、电脑、电热、通讯等重要科技工业，如微型变压器、3D打印机、平底锅和水管内层涂层等
【一双可以消失在土里的“小白鞋”】这几天，给中国工程院院士张立群打电话，前来找他要“小白鞋”的人实在太多了。
这可不是普通的“小白鞋”。8月16日，由其团队开发的全生物基可降解鞋（以下简称可降解鞋），全球首批500双全部作为“礼物”，送给了北京化工大学学生、员工。
白色板鞋、绿色走线，鞋舌上绣了棵椰子树，清新简约。别看它在外观上与普通的小白鞋并无二致，但是鞋底却藏着“黑科技”——把鞋底填埋在堆肥的土里，大半年后它便消失得无影无踪。
“你去试试普通的鞋，埋在土里大半年后，鞋底肯定还是鞋底。中国每年产生多达近10亿双废弃鞋，如此大面积的鞋底污染不可视而不见。”张立群解释可降解鞋的功用。
这就难怪前来要鞋的人接踵而至了。
让人争相追捧的“小白鞋”
“黑科技”里的秘密不简单。该款可降解鞋的鞋底利用了北京化工大学自主开发的生物基可降解聚酯橡胶材料，鞋面和鞋垫则采用大麻纤维、竹纤维材料、玉米秆乳胶材料等。
“它有两大特点——目前世界上唯一可降解的橡胶材料、取材自然。”张立群说。普通的鞋子，棉、麻、皮革等鞋面可以在自然环境中降解，但橡胶鞋底却无法实现降解。过去多采用热解、高分子两种方式处理废鞋，但需要像石油一样重新炼制，多产生二次污染。
按照国家标准GB/T19277.1-2011，通过国家塑料制品质量监督检验中心检测，可降解鞋鞋底橡胶在130天内70%以上完全变成水和二氧化碳，不会对环境产生污染。
穿着这样一双科技感十足的鞋子爬山涉水，会不会穿着穿着，鞋底一点点消失呢？很多人问过北京化工大学材料科学与工程学院教授王朝这个问题。
他解释道，微生物降解高分子材料需要一定的微生物环境。如塑料袋要埋到土里才能降解，若扔到海水里是不能降解的。
“可降解鞋也需要一定的环境，即便全部埋在堆肥的土里，也需要大半年时间才能完全降解，平时穿鞋走路的影响几乎可以忽略。”王朝说。
他还亲身做过测试，穿着可降解鞋踩雨水、踩泥土，甚至沾染到化学试剂，但是一个多月过去，鞋底仍然是那个鞋底，完全没有变形。
“未来鞋业发展的方向是全降解。”张立群告诉《中国科学报》，目前国外采用海藻酸钠聚氨酯小规模开发可降解鞋，有技术上的困难，而且大多停留在概念层面，尚未量产。
如今，“我们可以拍着胸脯说，采用生物基可降解聚酯橡胶材料制作的可降解鞋完全实现量产了！”张立群兴奋地说。
据介绍，该项目突破了高分子量聚酯橡胶连续化生产工艺难题，完成了千吨连续化中试试验。而且，可降解鞋鞋底取材于自然，造价与市场现有的鞋子相差不大。正因如此，这款可降解鞋不仅受到校内师生追捧，还备受李宁、阿迪达斯等知名厂商青睐。
“终于有一个拥有自主知识产权的橡胶材料，实现了‘从0到1’的突破，可以让国外来追踪中国技术。”团队感到无比自豪。
用最便宜的原料 做性能最好的产品
2009年，王朝还是张立群的博士生。那时，张立群就给学生提了一个“特别有挑战性”的要求——用最便宜的原料、最简单的方法，做出性能最好的产品。
当时，王朝接手的任务是“把大豆油变成橡胶”，把大豆油做成黏黏糊糊类似果冻的状态。这一听起来略带科幻色彩的项目，着实让他挠头，一不小心就做成了改变不了形状的网状结构。
而早在一年前，张立群就在国际橡胶会议上提出了一个概念——生物基工程弹性体，把生物技术应用在工程材料上。
我国的天然橡胶产能不足，80%依赖进口。合成橡胶依赖石油资源，而我国又是一个石油资源相对不充足的国家。本世纪初，环境污染较为严重，公众的环保意识普遍不高。三重难题汇成一个点，张立群决定把团队的科研重心转向生物基聚酯橡胶材料。
“我们所有的原料都是大自然的资源通过生物发酵而来的。比如，土豆、玉米、淀粉，通过发酵可以得到一些化学品，不同于传统从石油中提炼化学品。我们就是利用生物质的化学品做合成聚合，得到生物基的橡胶材料。”王朝解释了原理。
14年过去，在张立群、王朝及其团队的努力下，技术越做越熟稔。他们不仅顺利完成了生物基可降解聚酯橡胶材料的开发，还能给橡胶制品“加料”，需要强调耐磨性或抗静电，就添加相应的填料，“就像炒白菜，有的醋熘，有的清炒，原材料相同，加的配料不同，又是一道不同的菜”。王朝打了个比方。
除了做鞋，生物基可降解聚酯橡胶材料还有很多妙用。
据王朝介绍，1986年美国“挑战者”号航天飞机因密封圈耐低温失效，一升空便发生爆炸。耐油密封圈广泛应用于工程领域，国外一吨耐油丙烯酸酯橡胶进口价格高达8.5万元。
生物基可降解聚酯橡胶材料耐低温、耐高温性能好，未来有望取代丙烯酸酯类的橡胶材料。
口香糖被乱吐在地上，无法降解，清洁工每每用铲子清理，过程麻烦还难以清理干净。利用生物基可降解聚酯橡胶材料可以开发可降解的口香糖。
“原材料来自植物而不是石油，嚼在嘴里，第一就是放心。就算是吐在地上，过100天左右，也会完全分化为水和二氧化碳。”王朝说。
除此之外，生物基可降解聚酯橡胶材料还适用于口罩耳带、手套、手机壳等生活中大量使用的产品生产中，以及轮胎、聚乳酸增韧剂、热塑性硫化胶等工程应用领域。
做得好一篇论文 未必做得好一双鞋
自从参加了这个项目，北京化工大学材料科学与工程专业博士生徐昊舒笑称，最大的好处是“再也没买过鞋”。每制成一双新鞋，他们都要试试脚感，有时发现鞋底不跟脚、穿了一阵子磨破脚等情况，就重新改进工艺技术。
由于采用全新的橡胶材料，市场上没有现成的聚合方法，所用设备也不同，他们需要研究新的生产工艺路线。而把橡胶材料加工成一双鞋子，并不是科研人员擅长的。
种种挑战，让徐昊舒感到，“相比在实验室测数据、写论文，做好一双鞋更不容易”。
十多年过去，轮到王朝带领学生科研攻关，他也有同样的感觉，“最大的难点是，怎样让实验室产品变为工业产品”。
为了做好可降解鞋，他们还顺便开发了一款新的鞋胶。一开始团队用的是汽油制胶，搅拌好的成品第二天就干了，好不容易解决了稳定的问题，在量上却始终难以突破。
一双鞋子需要500克的胶，学生做了一个月实验只能产出1000克，两双鞋子就用完了。有厂商来向王朝要这种胶，对方一开口就要100公斤。
“我们听了眼都绿了。”王朝回忆道。直到他们用上了合作单位彤成新材集团的100升反应釜，才逐渐解决了量产问题。
在这样的努力下，学生们都练成了“行家里手”。原料中的残次品，徐昊舒上手一摸就知道有问题。有一回，材料上的标牌放错了，炼胶一开始学生马上就从声音、软硬度中判断出来，立刻撤下了材料。
在那个酯香似酒香的实验室里，有着他们的大梦想。
据团队不完全统计，每年耐油密封圈领域约有10万吨开发空间，鞋子有30万吨、轮胎200万吨。“预计未来一年内，我们的合作单位至少达到千吨产能，3至5年达到万吨级产能。我们希望可降解产品走进更多消费者心中。”张立群说。https://t.cn/A6SI7GHM
这可不是普通的“小白鞋”。8月16日，由其团队开发的全生物基可降解鞋（以下简称可降解鞋），全球首批500双全部作为“礼物”，送给了北京化工大学学生、员工。
白色板鞋、绿色走线，鞋舌上绣了棵椰子树，清新简约。别看它在外观上与普通的小白鞋并无二致，但是鞋底却藏着“黑科技”——把鞋底填埋在堆肥的土里，大半年后它便消失得无影无踪。
“你去试试普通的鞋，埋在土里大半年后，鞋底肯定还是鞋底。中国每年产生多达近10亿双废弃鞋，如此大面积的鞋底污染不可视而不见。”张立群解释可降解鞋的功用。
这就难怪前来要鞋的人接踵而至了。
让人争相追捧的“小白鞋”
“黑科技”里的秘密不简单。该款可降解鞋的鞋底利用了北京化工大学自主开发的生物基可降解聚酯橡胶材料，鞋面和鞋垫则采用大麻纤维、竹纤维材料、玉米秆乳胶材料等。
“它有两大特点——目前世界上唯一可降解的橡胶材料、取材自然。”张立群说。普通的鞋子，棉、麻、皮革等鞋面可以在自然环境中降解，但橡胶鞋底却无法实现降解。过去多采用热解、高分子两种方式处理废鞋，但需要像石油一样重新炼制，多产生二次污染。
按照国家标准GB/T19277.1-2011，通过国家塑料制品质量监督检验中心检测，可降解鞋鞋底橡胶在130天内70%以上完全变成水和二氧化碳，不会对环境产生污染。
穿着这样一双科技感十足的鞋子爬山涉水，会不会穿着穿着，鞋底一点点消失呢？很多人问过北京化工大学材料科学与工程学院教授王朝这个问题。
他解释道，微生物降解高分子材料需要一定的微生物环境。如塑料袋要埋到土里才能降解，若扔到海水里是不能降解的。
“可降解鞋也需要一定的环境，即便全部埋在堆肥的土里，也需要大半年时间才能完全降解，平时穿鞋走路的影响几乎可以忽略。”王朝说。
他还亲身做过测试，穿着可降解鞋踩雨水、踩泥土，甚至沾染到化学试剂，但是一个多月过去，鞋底仍然是那个鞋底，完全没有变形。
“未来鞋业发展的方向是全降解。”张立群告诉《中国科学报》，目前国外采用海藻酸钠聚氨酯小规模开发可降解鞋，有技术上的困难，而且大多停留在概念层面，尚未量产。
如今，“我们可以拍着胸脯说，采用生物基可降解聚酯橡胶材料制作的可降解鞋完全实现量产了！”张立群兴奋地说。
据介绍，该项目突破了高分子量聚酯橡胶连续化生产工艺难题，完成了千吨连续化中试试验。而且，可降解鞋鞋底取材于自然，造价与市场现有的鞋子相差不大。正因如此，这款可降解鞋不仅受到校内师生追捧，还备受李宁、阿迪达斯等知名厂商青睐。
“终于有一个拥有自主知识产权的橡胶材料，实现了‘从0到1’的突破，可以让国外来追踪中国技术。”团队感到无比自豪。
用最便宜的原料 做性能最好的产品
2009年，王朝还是张立群的博士生。那时，张立群就给学生提了一个“特别有挑战性”的要求——用最便宜的原料、最简单的方法，做出性能最好的产品。
当时，王朝接手的任务是“把大豆油变成橡胶”，把大豆油做成黏黏糊糊类似果冻的状态。这一听起来略带科幻色彩的项目，着实让他挠头，一不小心就做成了改变不了形状的网状结构。
而早在一年前，张立群就在国际橡胶会议上提出了一个概念——生物基工程弹性体，把生物技术应用在工程材料上。
我国的天然橡胶产能不足，80%依赖进口。合成橡胶依赖石油资源，而我国又是一个石油资源相对不充足的国家。本世纪初，环境污染较为严重，公众的环保意识普遍不高。三重难题汇成一个点，张立群决定把团队的科研重心转向生物基聚酯橡胶材料。
“我们所有的原料都是大自然的资源通过生物发酵而来的。比如，土豆、玉米、淀粉，通过发酵可以得到一些化学品，不同于传统从石油中提炼化学品。我们就是利用生物质的化学品做合成聚合，得到生物基的橡胶材料。”王朝解释了原理。
14年过去，在张立群、王朝及其团队的努力下，技术越做越熟稔。他们不仅顺利完成了生物基可降解聚酯橡胶材料的开发，还能给橡胶制品“加料”，需要强调耐磨性或抗静电，就添加相应的填料，“就像炒白菜，有的醋熘，有的清炒，原材料相同，加的配料不同，又是一道不同的菜”。王朝打了个比方。
除了做鞋，生物基可降解聚酯橡胶材料还有很多妙用。
据王朝介绍，1986年美国“挑战者”号航天飞机因密封圈耐低温失效，一升空便发生爆炸。耐油密封圈广泛应用于工程领域，国外一吨耐油丙烯酸酯橡胶进口价格高达8.5万元。
生物基可降解聚酯橡胶材料耐低温、耐高温性能好，未来有望取代丙烯酸酯类的橡胶材料。
口香糖被乱吐在地上，无法降解，清洁工每每用铲子清理，过程麻烦还难以清理干净。利用生物基可降解聚酯橡胶材料可以开发可降解的口香糖。
“原材料来自植物而不是石油，嚼在嘴里，第一就是放心。就算是吐在地上，过100天左右，也会完全分化为水和二氧化碳。”王朝说。
除此之外，生物基可降解聚酯橡胶材料还适用于口罩耳带、手套、手机壳等生活中大量使用的产品生产中，以及轮胎、聚乳酸增韧剂、热塑性硫化胶等工程应用领域。
做得好一篇论文 未必做得好一双鞋
自从参加了这个项目，北京化工大学材料科学与工程专业博士生徐昊舒笑称，最大的好处是“再也没买过鞋”。每制成一双新鞋，他们都要试试脚感，有时发现鞋底不跟脚、穿了一阵子磨破脚等情况，就重新改进工艺技术。
由于采用全新的橡胶材料，市场上没有现成的聚合方法，所用设备也不同，他们需要研究新的生产工艺路线。而把橡胶材料加工成一双鞋子，并不是科研人员擅长的。
种种挑战，让徐昊舒感到，“相比在实验室测数据、写论文，做好一双鞋更不容易”。
十多年过去，轮到王朝带领学生科研攻关，他也有同样的感觉，“最大的难点是，怎样让实验室产品变为工业产品”。
为了做好可降解鞋，他们还顺便开发了一款新的鞋胶。一开始团队用的是汽油制胶，搅拌好的成品第二天就干了，好不容易解决了稳定的问题，在量上却始终难以突破。
一双鞋子需要500克的胶，学生做了一个月实验只能产出1000克，两双鞋子就用完了。有厂商来向王朝要这种胶，对方一开口就要100公斤。
“我们听了眼都绿了。”王朝回忆道。直到他们用上了合作单位彤成新材集团的100升反应釜，才逐渐解决了量产问题。
在这样的努力下，学生们都练成了“行家里手”。原料中的残次品，徐昊舒上手一摸就知道有问题。有一回，材料上的标牌放错了，炼胶一开始学生马上就从声音、软硬度中判断出来，立刻撤下了材料。
在那个酯香似酒香的实验室里，有着他们的大梦想。
据团队不完全统计，每年耐油密封圈领域约有10万吨开发空间，鞋子有30万吨、轮胎200万吨。“预计未来一年内，我们的合作单位至少达到千吨产能，3至5年达到万吨级产能。我们希望可降解产品走进更多消费者心中。”张立群说。https://t.cn/A6SI7GHM
可熔性聚四氟乙烯#PFA#聚合工艺#
可熔性聚四氟乙烯(PFA)是一类很重要的丹凯含氟树脂新品，它的化学稳定性能、物理机械性能、电绝缘性能、润滑性、不粘性、耐老化性、不燃性和热稳定性都非常优良，与PTFE相似，高温机械强度比PTFE高2倍左右；并且，能用挤塑、吹塑、注塑等一般热塑性塑料的成型加工工艺进行加工。这是因为PFA组成中含有1wt％-10wt％的全氟丙基乙烯基醚(PPVE)，显著改善了PFA高分子链的柔顺性，降低了PFA的结晶度，使PFA具有良好的热塑性，从109泊的熔融粘度降至104 ～106泊左右，克服了丹凯聚四氟乙烯难加工的缺点。
现世界上生产厂家主要有Du Pont、Daikin、Asahi Glass、Dyneon四家公司，2002年的全球消费量为5 kt/a左右，其中80％应用于半导体制造工业。
PFA聚合过程：
在一个1 L的不锈钢高压釜中，抽真空除O2后，开启搅拌．加入800ml全氟-N-甲基吗啉(PFNMM)、0.38g乙烷链转移剂、20ml PPVE后，升温至60℃，搅拌转速1000 r/min，通TFE直至0.5 MPa，再用泵注入1O ml过氧化双全氟丙酰的FC-ll3溶液，开始聚合反应。在聚合期间，连续添加TFE、使釜压保持在0.5~0.6 MPa之间；连续以0.5 ml/min的速度注入引发剂溶液。聚合结束后，冷却、放空、放出聚合物浆料，室温下挥发掉大部分溶剂后，加热至150℃，用空气驱赶残留的溶剂，得14.3g树脂。经丹凯分析，PFA的熔融粘度为2．55x10 泊，PPVE含量为4.44wt％。
PFA树脂合成出来后，需进行不稳定端基的后处理工艺，把不稳定端基转化为稳定端基，就制备出高纯度的PFA。不稳定端基可转化为两种类型的稳定端基：-CONH2、-CF3，相应地，有两种不稳定端基的处理方法：(1)NH3和铵盐处理PFA；(2)氟气处理PFA。
进入21世纪，半导体制造工业又对PFA制品的表面光洁度提出了更高的要求，要求用PFA制造的容器、管道、阀门、泵的内表面光滑，抑制粒子等杂质在壁上附着、滞留，不会污染所贮存、输送高纯化学品、超纯水，且利于清洗。
PFA制品表面的粗糙度与PFA的晶核尺寸大小有关， 当球晶尺寸≤15u时，PFA制品表面就比较光滑。
Du Pond公司采用PTFE和改性PTFE作为PFA的成核剂(nucleus-forming agent)，在PFA加工过程中加入，增加球晶的数量以减少晶核的尺寸，可控制PFA组份中的晶核尺寸≤11u 。Daikin公司则采用无定型含氟聚合物或含有无定型嵌段的共聚物作为球晶最小化剂(spherulite-micronizing agent)，与PFA共混，可减慢PFA中球晶生长速度，在PFA制品缓慢冷却的情况下，球晶甚至不生长，从而使球晶尺寸≤5u。
可熔性聚四氟乙烯(PFA)是一类很重要的丹凯含氟树脂新品，它的化学稳定性能、物理机械性能、电绝缘性能、润滑性、不粘性、耐老化性、不燃性和热稳定性都非常优良，与PTFE相似，高温机械强度比PTFE高2倍左右；并且，能用挤塑、吹塑、注塑等一般热塑性塑料的成型加工工艺进行加工。这是因为PFA组成中含有1wt％-10wt％的全氟丙基乙烯基醚(PPVE)，显著改善了PFA高分子链的柔顺性，降低了PFA的结晶度，使PFA具有良好的热塑性，从109泊的熔融粘度降至104 ～106泊左右，克服了丹凯聚四氟乙烯难加工的缺点。
现世界上生产厂家主要有Du Pont、Daikin、Asahi Glass、Dyneon四家公司，2002年的全球消费量为5 kt/a左右，其中80％应用于半导体制造工业。
PFA聚合过程：
在一个1 L的不锈钢高压釜中，抽真空除O2后，开启搅拌．加入800ml全氟-N-甲基吗啉(PFNMM)、0.38g乙烷链转移剂、20ml PPVE后，升温至60℃，搅拌转速1000 r/min，通TFE直至0.5 MPa，再用泵注入1O ml过氧化双全氟丙酰的FC-ll3溶液，开始聚合反应。在聚合期间，连续添加TFE、使釜压保持在0.5~0.6 MPa之间；连续以0.5 ml/min的速度注入引发剂溶液。聚合结束后，冷却、放空、放出聚合物浆料，室温下挥发掉大部分溶剂后，加热至150℃，用空气驱赶残留的溶剂，得14.3g树脂。经丹凯分析，PFA的熔融粘度为2．55x10 泊，PPVE含量为4.44wt％。
PFA树脂合成出来后，需进行不稳定端基的后处理工艺，把不稳定端基转化为稳定端基，就制备出高纯度的PFA。不稳定端基可转化为两种类型的稳定端基：-CONH2、-CF3，相应地，有两种不稳定端基的处理方法：(1)NH3和铵盐处理PFA；(2)氟气处理PFA。
进入21世纪，半导体制造工业又对PFA制品的表面光洁度提出了更高的要求，要求用PFA制造的容器、管道、阀门、泵的内表面光滑，抑制粒子等杂质在壁上附着、滞留，不会污染所贮存、输送高纯化学品、超纯水，且利于清洗。
PFA制品表面的粗糙度与PFA的晶核尺寸大小有关， 当球晶尺寸≤15u时，PFA制品表面就比较光滑。
Du Pond公司采用PTFE和改性PTFE作为PFA的成核剂(nucleus-forming agent)，在PFA加工过程中加入，增加球晶的数量以减少晶核的尺寸，可控制PFA组份中的晶核尺寸≤11u 。Daikin公司则采用无定型含氟聚合物或含有无定型嵌段的共聚物作为球晶最小化剂(spherulite-micronizing agent)，与PFA共混，可减慢PFA中球晶生长速度，在PFA制品缓慢冷却的情况下，球晶甚至不生长，从而使球晶尺寸≤5u。
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