【日本政府与各车企最早下月举行会议 或讨论自动驾驶等汽车行业未来议题】财联社9月11日电，据共同社报道，日本经济产业相西村康稔表示，他希望最早下月举行一场由日本政府和各车企负责人参加的会议，讨论汽车行业的未来。西村康稔当地时间周六在美国加州参观丰田汽车的一座研究设施后对记者表示：“汽车行业正进入一个重大转型期……我们希望讨论尽早引入自动驾驶，以及促进其广泛使用的措施。”据悉，日本首相岸田文雄将与相关政府高官和各家车企负责人共同参加会议。会议议程还将包括汽车行业在去碳化社会中的作用等议题。
未来新能源会取代燃油车吗
传统燃油车终将被新能源车所取代，这是时代大势，不管是电能、氢能还是其他能源，传统燃油车终将消失在历史长河中。
其一，新能源汽车是我国坚定不移的发展方向。承担了汽车科技领域弯道超车，开辟新消费市场，提振内需的重要作用，是2035年计划的重要一环。所以，不管是买车优惠政策，还是配套设施，相关资源都会向新能源车聚集。
其二，新能源车的降维打击。相较于传统燃油车，新能源车在物联网、自动驾驶、智能软件方面具有着巨大的技术优势，不但更加智能环保，它们在长期发展下所积累的互联网思维和产品思维也更具有竞争力。
但这种取代也不是一蹴而就的，它是一个缓慢的过程，同时也需要新能源车在储能、电池、基础设施方面做出更大的技术突破。
传统燃油车终将被新能源车所取代，这是时代大势，不管是电能、氢能还是其他能源，传统燃油车终将消失在历史长河中。
其一，新能源汽车是我国坚定不移的发展方向。承担了汽车科技领域弯道超车，开辟新消费市场，提振内需的重要作用，是2035年计划的重要一环。所以，不管是买车优惠政策，还是配套设施，相关资源都会向新能源车聚集。
其二，新能源车的降维打击。相较于传统燃油车，新能源车在物联网、自动驾驶、智能软件方面具有着巨大的技术优势，不但更加智能环保，它们在长期发展下所积累的互联网思维和产品思维也更具有竞争力。
但这种取代也不是一蹴而就的，它是一个缓慢的过程，同时也需要新能源车在储能、电池、基础设施方面做出更大的技术突破。
今年年中，特斯拉(TSLA.US)为旗下Model S Plaid车型提供全新碳陶刹车系统。特斯拉是最早在新能源汽车上配置碳陶刹车系统的，此前碳陶刹车盘主要用在高端车上，制约其放量的原因是成本加高。
券商人士分析指出，未来随着国产化程度提升、技术突破与规模化生产，有望快速产品降低成本。预计2025年国内市场空间达78亿元，预期2030年市场空间达203亿元。
政策与市场共驱新能源车销量和渗透率持续快速提升，汽车轻量化、电动智能化需求日益凸显，而碳陶刹车是理想的轻量化材料，也是自动驾驶线控制系统理想的刹车执行材料，渗透率提升是大势所趋。
相较于目前主流汽车刹车材料灰铸铁，碳陶刹车的核心优势在于：1)轻量化，同等工况下，碳陶刹车相比铸铁刹车可实现悬挂系统以上减重100kg的效果，事半功倍；2)热衰退现象更轻、制动距离更短、湿摩擦系数高，可确保更高的驾驶安全、更高的可靠性、更优的操控和刹车体验。
成本方面，目前碳陶在刹车制动领域大规模应用的主要障碍为生产成本较高。目前进口碳陶刹车系统单价约8万元/辆，国内的金博股份可以做到1万元/辆，相较灰铸铁制动盘1000-2000元/辆的售价仍较高。未来随着规模效应下生产成本降低，售价有望降至5000元/辆，随着单价大幅降低，碳陶刹车片渗透率于2023年开始快速提升。
目前碳陶刹车的生产厂商以海外企业为主，包括布雷博(Brembo)、英国ALCON、英国AP、美国fusionbrakes等，其中布雷博是全球碳陶刹车制动系统的领军企业，海外企业进入行业较早但产品售价高昂，难以实现大规模商用，以国内企业的碳碳复材成本结构以及降本经验为参考，中泰证券认为碳陶复材降本有空间，且目前已有优化陶瓷化制备工艺、开发近尺寸预制体成型工艺、智能化生产制造等明确降本路径，短纤和长纤盘也能分别满足不同档次客户需求。
国内企业方面，金博股份和天宜上佳已有低成本制备技术储备，相较海外企业可实现大幅成本下降，且已开始与下游车厂建立定点合作关系，具备碳陶刹车盘量产能力。中泰证券认为，我国电动车市场以国内企业为主，国内碳陶刹车盘企业与主机厂在联合研发、主机厂认证、产品性价比等方面有全面的先发竞争优势。
中泰证券表示，看好汽车碳陶刹车盘市场在汽车电动智能化、轻量化、高端化以及成本下降的共同推动之下迎来产业从0到1的拐点，看好国内企业在百亿蓝海市场上的先发领先。据中泰证券测算2025年碳陶刹车材料市场总规模可达百亿级：2025年C级新车、新能源商用车以及汽车改装市场分别将为碳陶刹车材料市场贡献37.04亿、21.61亿和57.2亿市场规模。
招商证券认为，当下在汽车行业处于电动化、智能化和汽车产品升级等的大背景下，对刹车系统性能要求逐渐提升，碳陶刹车盘具有较明显的优势，有望受益。国内企业具备相对成本优势，目前金博股份(有色)与天宜上佳(机械)在该领域进展较快，碳陶刹车盘的市场规模相对于其现有业务收入体量来讲，有更大空间，建议关注。
相关概念股：
金博股份(688598.SH)：具备年产10万盘碳陶刹车盘的产能，碳陶刹车盘除成为广汽埃安和比亚迪定点供应商外，公司和其他主机厂有商务沟通和技术交流。
天宜上佳(688033.SH)：公司的定增预案其中13.19亿元用于高性能能碳陶制动盘产业化建设项目,设计产能达15万套/年，主要用于新能源汽车、中高端乘用车、商用车及特种车刹车制动系统。公司是国内唯一既能生产碳陶制动盘又能生产制动衬片的企业,已完成四家汽车厂商样件交付，与五家汽车厂商签订了保密/合作协议。
隆基机械(002363.SZ)：技术研发部门一直在对碳陶瓷刹车盘技术进行研究，并在制造工艺和技术资料等方面做了重要储备。
楚江新材(002171.SZ)：生产的碳纤维预制件主要包括碳刹车预制件、航天用碳/碳复合材料预制件以及碳陶复合材料预制件等，产品包括军用飞机碳刹车盘预制件，耐烧蚀材料等立体成型结构件以及民用热场材料等，下游企业通过CVD等工艺将其加工为碳纤维复合材料结构件后最终应用于终端。
券商人士分析指出，未来随着国产化程度提升、技术突破与规模化生产，有望快速产品降低成本。预计2025年国内市场空间达78亿元，预期2030年市场空间达203亿元。
政策与市场共驱新能源车销量和渗透率持续快速提升，汽车轻量化、电动智能化需求日益凸显，而碳陶刹车是理想的轻量化材料，也是自动驾驶线控制系统理想的刹车执行材料，渗透率提升是大势所趋。
相较于目前主流汽车刹车材料灰铸铁，碳陶刹车的核心优势在于：1)轻量化，同等工况下，碳陶刹车相比铸铁刹车可实现悬挂系统以上减重100kg的效果，事半功倍；2)热衰退现象更轻、制动距离更短、湿摩擦系数高，可确保更高的驾驶安全、更高的可靠性、更优的操控和刹车体验。
成本方面，目前碳陶在刹车制动领域大规模应用的主要障碍为生产成本较高。目前进口碳陶刹车系统单价约8万元/辆，国内的金博股份可以做到1万元/辆，相较灰铸铁制动盘1000-2000元/辆的售价仍较高。未来随着规模效应下生产成本降低，售价有望降至5000元/辆，随着单价大幅降低，碳陶刹车片渗透率于2023年开始快速提升。
目前碳陶刹车的生产厂商以海外企业为主，包括布雷博(Brembo)、英国ALCON、英国AP、美国fusionbrakes等，其中布雷博是全球碳陶刹车制动系统的领军企业，海外企业进入行业较早但产品售价高昂，难以实现大规模商用，以国内企业的碳碳复材成本结构以及降本经验为参考，中泰证券认为碳陶复材降本有空间，且目前已有优化陶瓷化制备工艺、开发近尺寸预制体成型工艺、智能化生产制造等明确降本路径，短纤和长纤盘也能分别满足不同档次客户需求。
国内企业方面，金博股份和天宜上佳已有低成本制备技术储备，相较海外企业可实现大幅成本下降，且已开始与下游车厂建立定点合作关系，具备碳陶刹车盘量产能力。中泰证券认为，我国电动车市场以国内企业为主，国内碳陶刹车盘企业与主机厂在联合研发、主机厂认证、产品性价比等方面有全面的先发竞争优势。
中泰证券表示，看好汽车碳陶刹车盘市场在汽车电动智能化、轻量化、高端化以及成本下降的共同推动之下迎来产业从0到1的拐点，看好国内企业在百亿蓝海市场上的先发领先。据中泰证券测算2025年碳陶刹车材料市场总规模可达百亿级：2025年C级新车、新能源商用车以及汽车改装市场分别将为碳陶刹车材料市场贡献37.04亿、21.61亿和57.2亿市场规模。
招商证券认为，当下在汽车行业处于电动化、智能化和汽车产品升级等的大背景下，对刹车系统性能要求逐渐提升，碳陶刹车盘具有较明显的优势，有望受益。国内企业具备相对成本优势，目前金博股份(有色)与天宜上佳(机械)在该领域进展较快，碳陶刹车盘的市场规模相对于其现有业务收入体量来讲，有更大空间，建议关注。
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金博股份(688598.SH)：具备年产10万盘碳陶刹车盘的产能，碳陶刹车盘除成为广汽埃安和比亚迪定点供应商外，公司和其他主机厂有商务沟通和技术交流。
天宜上佳(688033.SH)：公司的定增预案其中13.19亿元用于高性能能碳陶制动盘产业化建设项目,设计产能达15万套/年，主要用于新能源汽车、中高端乘用车、商用车及特种车刹车制动系统。公司是国内唯一既能生产碳陶制动盘又能生产制动衬片的企业,已完成四家汽车厂商样件交付，与五家汽车厂商签订了保密/合作协议。
隆基机械(002363.SZ)：技术研发部门一直在对碳陶瓷刹车盘技术进行研究，并在制造工艺和技术资料等方面做了重要储备。
楚江新材(002171.SZ)：生产的碳纤维预制件主要包括碳刹车预制件、航天用碳/碳复合材料预制件以及碳陶复合材料预制件等，产品包括军用飞机碳刹车盘预制件，耐烧蚀材料等立体成型结构件以及民用热场材料等，下游企业通过CVD等工艺将其加工为碳纤维复合材料结构件后最终应用于终端。
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