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在不留情面的C-IASI安全评测下 奕泽IZOA成绩如何？
时间：2019年12月19日星期四
作者：重庆两江丰田
中国有句古话，叫“不鸣则已，一鸣惊人”。用这句话来形容当下的C-IASI中国保险汽车安全指数（以下简称C-IASI）一点也不为过。
在此之前，人们对C-IASI还知之甚少，但是随着近两批共计23款车型安全评测结果的公示，一下让其成了整个汽车圈儿关注的焦点。归根结底是因为其严苛的评测标准和对所有车型的“一视同仁，不留情面”。
对于消费者而言，选购的车辆是否安全，除了从配置表上可以看到的安全配置之外，另一个重要依据就是不同国家的各种碰撞机构所给出的安全评分，例如世界公认的、最具权威的美国IIHS（美国公路安全保险协会）、欧洲E-NCAP等。
而C-IASI与美国IIHS类似，是在中国保险行业协会指导下，与中国汽车工程研究院和中保研汽车技术研究院等联合成立的汽车碰撞测试机构。其不仅在测试内容和测试方式上参考了美国IIHS的测试标准，严苛程度也高于目前的C-NCAP，就连成绩评定也与美国IIHS如出一辙，分为G（优秀）、A（良好）、M（一般）、P（较差）四个等级。
在已公布的23款参评车型中，仅有4款车型在车内乘员安全指数、车外行人安全指数及车辆辅助安全指数等消费者最为看重的评测项目中获得了“全优”（G）评级，很多在C-NCAP获得“五星评价”的车型在C-IASI安全评测中“原形毕露”，严苛程度可见一斑！
为什么C-IASI与C-NCAP的碰撞结果会有如此大的差异呢？不妨从各个机构的测试标准上找一找原因。
以正面碰撞为例，C-IASI采用了与美国IIHS相同的25%偏置碰撞（64Km/h），而C-NCAP现行的是正面100%重叠（50Km/h）及正面40%偏置碰撞（64Km/h）。据相关数据统计，正面碰撞致死率最高的碰撞都是发生在占车头投影面积25%左右的范围内。
业内人士表示：“这一区域因为避开了传统车辆结构设计中的纵梁碰撞缓冲区，使得碰撞结果会迅速的恶化。而C-NCAP所执行的40%小重叠面碰撞测试，车辆的主要受力点为车辆的纵梁，仍然位于车辆的安全缓冲区内。”可见，正面25%偏置碰撞的严苛程度更高。 而奕泽IZOA能够在这项评测中获得G级（优秀）评价，主要得益于TNGA丰巢概念在车身结构方面带来的全面提升。在发生撞击的瞬间，奕泽IZOA的侧翼子板处迅速溃缩变形，以吸入撞击产生的能量，而TNGA全新高刚性车身，则采用新型环状结合，改变车身受力模式，最大限度的防止车身变形，以保证车身结构的完整性。
而在侧面碰撞中，C-IASI、C-NCAP、美车IIHS等测试方法都是类似的，都是用一辆台车以50Km/h的速度对目标车辆进行垂直撞击。但台车的重量、高度却有所差异。
C-IASI和美车IIHS采用的台车重量均为1500Kg，更加接近于真实的车重；在台车高度上，C-IASI为1138mm，略低于IIHS的1500mm，这也是根据北美市场大车占比较大，国内三厢车及紧凑型SUV居多的市场现状所做出的差异性调整。
而C-NCAP采用的台车重量均为1400Kg（在此之前，仅为950Kg），高度为600mm。业内人士表示：“壁障的重量和高度差异，使车辆在遭受侧面撞击时，受力点和受力程度完全不同，同时C-IASI对车辆B柱的刚性提出了更高的要求。”
在这项测试中，奕泽IZOA凭借在A、B、C柱之间大量使用1500MPa高刚性的钢材，并采用先进的LSW激光螺旋焊接工艺，使得车身框架连接刚度大幅增加。再加上奕泽IZOA在底盘下地板设置有3根横向加强梁，使得奕泽IZOA的车身刚性提高了60%。最终拿下了G级（优秀）好评。
此外，C-IASI相比C-NCAP，还增加了车顶强度静压测试，这一测试用于评价车辆在侧翻时对于车内乘员的保护。
由于奕泽IZOA在车顶结构中，同样采用了大量超高强度钢，能够承受大于车辆整备质量4倍的静压强度，获得G级（优秀）评价，也就不足为奇了。
而奕泽IZOA在车外行人、车辆辅助安全指数等共同拥有的评测项目中获得G级评价原也在情理之中，毕竟其全系标配了Toyota Safety Sense丰田智行安全及10个安全气囊。
这里需要说明的是，在C-IASI独有的耐撞性及维修经济性评价中，奕泽IZOA获得了A级好评，这说明奕泽IZOA在发生低速碰撞或被低速追尾时，车辆前部及尾部发生溃缩变变形的位移量较小，可维修性强，且维修费用相对较低。
两批23款车型，碰撞全优（G级）率不足18%（指车内乘员安全指数、车外行人安全指数及车辆辅助安全指数）。C-IASI的出现以及更加严苛的评价体系，让我们看到了目前国内汽车安全的现状。它的“不留情面”，让消费者又多了一个除C-NCAP之外的参考标准，也势必会引起汽车厂商对车辆安全的再度考量，这无论对行业，对消费者，都是一件好事。
如果您在日常用车过程中遇到任何问题可以联系江小妹或者给我们留言，您的关注是我们的期待，我们将竭诚为您服务。
重庆两江丰田（您家门口的丰田4S店）
服务热线：62880886
24小时救援电话：62880889
地址：重庆市南岸区双龙路7号（麦德龙向南500米）
营业时间：上午9:00—下午18:00（全年365天为您服务）
时间：2019年12月19日星期四
作者：重庆两江丰田
中国有句古话，叫“不鸣则已，一鸣惊人”。用这句话来形容当下的C-IASI中国保险汽车安全指数（以下简称C-IASI）一点也不为过。
在此之前，人们对C-IASI还知之甚少，但是随着近两批共计23款车型安全评测结果的公示，一下让其成了整个汽车圈儿关注的焦点。归根结底是因为其严苛的评测标准和对所有车型的“一视同仁，不留情面”。
对于消费者而言，选购的车辆是否安全，除了从配置表上可以看到的安全配置之外，另一个重要依据就是不同国家的各种碰撞机构所给出的安全评分，例如世界公认的、最具权威的美国IIHS（美国公路安全保险协会）、欧洲E-NCAP等。
而C-IASI与美国IIHS类似，是在中国保险行业协会指导下，与中国汽车工程研究院和中保研汽车技术研究院等联合成立的汽车碰撞测试机构。其不仅在测试内容和测试方式上参考了美国IIHS的测试标准，严苛程度也高于目前的C-NCAP，就连成绩评定也与美国IIHS如出一辙，分为G（优秀）、A（良好）、M（一般）、P（较差）四个等级。
在已公布的23款参评车型中，仅有4款车型在车内乘员安全指数、车外行人安全指数及车辆辅助安全指数等消费者最为看重的评测项目中获得了“全优”（G）评级，很多在C-NCAP获得“五星评价”的车型在C-IASI安全评测中“原形毕露”，严苛程度可见一斑！
为什么C-IASI与C-NCAP的碰撞结果会有如此大的差异呢？不妨从各个机构的测试标准上找一找原因。
以正面碰撞为例，C-IASI采用了与美国IIHS相同的25%偏置碰撞（64Km/h），而C-NCAP现行的是正面100%重叠（50Km/h）及正面40%偏置碰撞（64Km/h）。据相关数据统计，正面碰撞致死率最高的碰撞都是发生在占车头投影面积25%左右的范围内。
业内人士表示：“这一区域因为避开了传统车辆结构设计中的纵梁碰撞缓冲区，使得碰撞结果会迅速的恶化。而C-NCAP所执行的40%小重叠面碰撞测试，车辆的主要受力点为车辆的纵梁，仍然位于车辆的安全缓冲区内。”可见，正面25%偏置碰撞的严苛程度更高。 而奕泽IZOA能够在这项评测中获得G级（优秀）评价，主要得益于TNGA丰巢概念在车身结构方面带来的全面提升。在发生撞击的瞬间，奕泽IZOA的侧翼子板处迅速溃缩变形，以吸入撞击产生的能量，而TNGA全新高刚性车身，则采用新型环状结合，改变车身受力模式，最大限度的防止车身变形，以保证车身结构的完整性。
而在侧面碰撞中，C-IASI、C-NCAP、美车IIHS等测试方法都是类似的，都是用一辆台车以50Km/h的速度对目标车辆进行垂直撞击。但台车的重量、高度却有所差异。
C-IASI和美车IIHS采用的台车重量均为1500Kg，更加接近于真实的车重；在台车高度上，C-IASI为1138mm，略低于IIHS的1500mm，这也是根据北美市场大车占比较大，国内三厢车及紧凑型SUV居多的市场现状所做出的差异性调整。
而C-NCAP采用的台车重量均为1400Kg（在此之前，仅为950Kg），高度为600mm。业内人士表示：“壁障的重量和高度差异，使车辆在遭受侧面撞击时，受力点和受力程度完全不同，同时C-IASI对车辆B柱的刚性提出了更高的要求。”
在这项测试中，奕泽IZOA凭借在A、B、C柱之间大量使用1500MPa高刚性的钢材，并采用先进的LSW激光螺旋焊接工艺，使得车身框架连接刚度大幅增加。再加上奕泽IZOA在底盘下地板设置有3根横向加强梁，使得奕泽IZOA的车身刚性提高了60%。最终拿下了G级（优秀）好评。
此外，C-IASI相比C-NCAP，还增加了车顶强度静压测试，这一测试用于评价车辆在侧翻时对于车内乘员的保护。
由于奕泽IZOA在车顶结构中，同样采用了大量超高强度钢，能够承受大于车辆整备质量4倍的静压强度，获得G级（优秀）评价，也就不足为奇了。
而奕泽IZOA在车外行人、车辆辅助安全指数等共同拥有的评测项目中获得G级评价原也在情理之中，毕竟其全系标配了Toyota Safety Sense丰田智行安全及10个安全气囊。
这里需要说明的是，在C-IASI独有的耐撞性及维修经济性评价中，奕泽IZOA获得了A级好评，这说明奕泽IZOA在发生低速碰撞或被低速追尾时，车辆前部及尾部发生溃缩变变形的位移量较小，可维修性强，且维修费用相对较低。
两批23款车型，碰撞全优（G级）率不足18%（指车内乘员安全指数、车外行人安全指数及车辆辅助安全指数）。C-IASI的出现以及更加严苛的评价体系，让我们看到了目前国内汽车安全的现状。它的“不留情面”，让消费者又多了一个除C-NCAP之外的参考标准，也势必会引起汽车厂商对车辆安全的再度考量，这无论对行业，对消费者，都是一件好事。
如果您在日常用车过程中遇到任何问题可以联系江小妹或者给我们留言，您的关注是我们的期待，我们将竭诚为您服务。
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首次公开！富士康电子元器件检测分析全过程
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某终端厂商Jack
您好，我们前段时间采购的MLCC，出现了上锡不良的情况。
某电子元器件分销商销售经理Lily
您好，请问是个别MLCC有问题，还是大范围的上锡不良呢？
某终端厂商Jack
总体不良率还是比较高的。
某电子元器件分销商销售经理Lily
我们的供货是保证100%原装正品的，您先寄一些样品给我吧，我们看看是哪里出了问题。
某终端厂商Jack
好的。
金属质感分割线
Lily（化名）是一家电子元器件分销公司的销售经理，长期供货于终端厂商Jack（化名）所在的公司，从未出现过物料品质问题，尤其是前期把控较为严格的MLCC。
随着电子产品的改革换代，体积小、耐压性优的MLCC（多层片式陶瓷电容）市场占比迅速扩大。自2017年以来，MLCC因迅猛的涨价势头进入人们视野，作为智慧手机、汽车电子等产业的重要元件，MLCC出现了大范围缺货的情况。市场上新旧货混装、编带料+假标签、A厂货当B厂货出等情况确实存在不少。
不过，Lily表示，她所在公司所有来料都会经过严格的品质把控，长期致力于为电子制造业客户提供优质电子零件。因此，一方面，Lily对公司选购的物料品质极有信心，另一方面，那批MLCC不仅卖给了Jack，也卖给了其他客户，并没有别的客户反映问题。那么，这到底是哪里出了差错？百思不得其解的Lily找到了可提供第三方检测服务的富士康检测创新中心。
一
确定测试方案
富士康检测创新中心成立于2005年，创始团队汇集科技精英，凭借雄厚的技术背景和开拓创新精神，配合高科技电子产品设计、验证、生产过程中的检测需求组建科技实验室。目前检测创新中心占地6.6万平方米，拥有8大功能26个专业的实验室，主要检测设备4300余台，拥有1500人的管理、技术人员团队。
仅就检测能力而言，市面上很多机构都具备对MLCC的检测能力，但大多只对客户所要求的测试项目进行检测。而富士康检测创新中心的工程师们对MLCC的制程、结构、常见失效模式等都有着丰富的经验，专业性较强，他们可以根据客户产品状况提供测试方案和推荐测试项目，并给出建设性意见。
针对Lily提出的MLCC上锡不良问题，富士康检测创新中心电子零组件工程实验室的刘工、董工提供了详细的测试方案和测试项目。工程师总计选取了MLCC不良品10Pcs、良品5Pcs以及原物料30Pcs，通过良品、不良品和原物料的对比分析去寻找造成沾锡不良的原因。
测试项目根据先进行非破坏性测试，再进行破坏性测试的一般原则，将依次展开进行的项目分别为——可焊性测试、成份分析、切片测试等。
二
可焊性测试
可焊性测试属于基本性能测试，一般用于对元器件、印制电路板、焊料和助焊剂等的可焊接性能做定性和定量的评估。在电子产品的装配焊接工艺中，焊接质量直接影响整机的质量。一般来说，为了提高焊接质量，除了严格控制工艺参数外，还需要对印制电路板和电子元器件进行科学的可焊性测试。
工程师介绍，MLCC的可焊性测试一般是针对原物料进行的。当MLCC上过板后端电极的镀锡层厚度会发生变化，再进行可焊性测试效果并不理想，也就是说，对样品中的良品或不良品进行测试没有必要性。因此，工程师选取了提供样本中的原物料样品进行可焊性测试。
通过对原物料进行可焊性分析，对比测试前及测试后的样品可知，样品端电极上锡良好。也就是说，原物料的沾锡能力是没有问题的。
三
成份分析
端头氧化是造成MLCC上锡不良的常见原因，为了判定此次测试的MLCC表面是否氧化，工程师接下来要做的是就元素成份分析，即物质成份分析。
工程师选取了样品中的良品2颗、不良品2颗，分别进行成份分析。工程师介绍，当拿到上锡不良的样品之后，他们会先通过外观进行初步判定，观察可能是哪个区域上锡不良，然后据此在上锡不良区域取点做物质成份分析。如果MLCC表面能检测到的成分中氧的含量很高，那基本就可以判定MLCC被氧化，如果是氧的成分很低，可以排除它表面氧化的可能。
这一测试主要是通过EDS（能谱仪）来处理表面物质进行的。EDS可以用来进行材料微区成分元素种类与含量分析，配合扫描电子显微镜与透射电子显微镜的使用。具体说来，EDS针对某一位置的点进行打点分析，检测出这个位置的氧的含量、硅的含量等。
测试可知，以上选取的某不良品样本测试位置1和2的成分Ni和Sn占比较大，说明电容端电极最外层已经露Ni，过多的Ni会影响产品的上锡效果，O的成分占比很小，说明电容端电极外层无氧化。
测试可知，以上选取的某良品样本测试位置1和2成分Sn占比最大，O的成分很低，说明电容样品端电极外层镀层良好且无氧化。
综上，不论良品样本还是不良品样本，测试位置的含氧成份都比较低，说明被测试的MLCC并未被氧化。
四
切片分析
工程师介绍，从样品外观照片看出，不良品有部分样品上板位置不正，良品则无明显异常。为了继续验证不良品上锡不良的原因，工程师对不良品进行了破坏性的切片测试，来观察镀层厚度。
工程师分别选取了良品、不良品各2颗，原物料1颗，进行切片镀层分析。端电极镀层由外到内分别为 A、B、C、D。
从上图某不良品照片及量测数据可知，样品最外层没有上锡，且最外层的镀层很薄。
从上图良品照片及量测数据可知,样品最外层上锡良好，样品最外层的镀层焊接后完全结合，无法量测最外层镀锡厚度。
从以上原物料照片及量测数据可知,原物料与上板良品内部结构基本一致，样品端电极镀层良好。
综上，工程师发现，不良品的镀层厚度不符合MLCC的行业规范，存在明显异常，不利于上锡；而良品的镀层厚度是符合上锡要求和业界标准的。通过良品和不良品的对比分析，二者的内部结构完全不同，端电极镀层结构及金属材料都完全不一样。因此，基本可以判定，被检测的良品与不良品可能是不同厂商不同批次的样品。
这样说来，销售经理Lily的困惑也就迎刃而解了。经过检测，Jack所说的上锡不良的MLCC，基本可以判定并不是Lily公司售出的物料。在实际工作中，类似难题并不少见。
电子元器件外表完好，但实际已半失效完全或失效？
MOS管供不应求真伪难辨，花了正品的钱却拿到假料？
USB量测异常？
以上情况如何进行科学检测，如何顺利化解呢？其实，如果您有电子元器件检测需求，在富士康检测创新中心只需要按照以下流程进行操作。
客户寄送样品
得出基本结论
出具正式报告
确认检测项目
实验室进行检测
与客户沟通确认
这一系列过程，如果是检测单个项目，一般在3个工作日可完成，急件1-2天即可。如果是一整套的测试分析则需要一周左右的时间。
7月9号，安芯易作为富士康检测创新中心在电子元器件分销生态圈的首家战略合作伙伴，将与富士康检测创新中心共同举办“创新检测赋能国产元器件沙龙”，他们将携手一起为客户提供检测服务！如果您有检测需求或想了解更多元器件检测业务，欢迎发送邮件咨询！
检测业务联系方式：
360ic@360ic.com
您对电子元器件检测还有何疑问？
欢迎留言交流！
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某终端厂商Jack
好的。
金属质感分割线
Lily（化名）是一家电子元器件分销公司的销售经理，长期供货于终端厂商Jack（化名）所在的公司，从未出现过物料品质问题，尤其是前期把控较为严格的MLCC。
随着电子产品的改革换代，体积小、耐压性优的MLCC（多层片式陶瓷电容）市场占比迅速扩大。自2017年以来，MLCC因迅猛的涨价势头进入人们视野，作为智慧手机、汽车电子等产业的重要元件，MLCC出现了大范围缺货的情况。市场上新旧货混装、编带料+假标签、A厂货当B厂货出等情况确实存在不少。
不过，Lily表示，她所在公司所有来料都会经过严格的品质把控，长期致力于为电子制造业客户提供优质电子零件。因此，一方面，Lily对公司选购的物料品质极有信心，另一方面，那批MLCC不仅卖给了Jack，也卖给了其他客户，并没有别的客户反映问题。那么，这到底是哪里出了差错？百思不得其解的Lily找到了可提供第三方检测服务的富士康检测创新中心。
一
确定测试方案
富士康检测创新中心成立于2005年，创始团队汇集科技精英，凭借雄厚的技术背景和开拓创新精神，配合高科技电子产品设计、验证、生产过程中的检测需求组建科技实验室。目前检测创新中心占地6.6万平方米，拥有8大功能26个专业的实验室，主要检测设备4300余台，拥有1500人的管理、技术人员团队。
仅就检测能力而言，市面上很多机构都具备对MLCC的检测能力，但大多只对客户所要求的测试项目进行检测。而富士康检测创新中心的工程师们对MLCC的制程、结构、常见失效模式等都有着丰富的经验，专业性较强，他们可以根据客户产品状况提供测试方案和推荐测试项目，并给出建设性意见。
针对Lily提出的MLCC上锡不良问题，富士康检测创新中心电子零组件工程实验室的刘工、董工提供了详细的测试方案和测试项目。工程师总计选取了MLCC不良品10Pcs、良品5Pcs以及原物料30Pcs，通过良品、不良品和原物料的对比分析去寻找造成沾锡不良的原因。
测试项目根据先进行非破坏性测试，再进行破坏性测试的一般原则，将依次展开进行的项目分别为——可焊性测试、成份分析、切片测试等。
二
可焊性测试
可焊性测试属于基本性能测试，一般用于对元器件、印制电路板、焊料和助焊剂等的可焊接性能做定性和定量的评估。在电子产品的装配焊接工艺中，焊接质量直接影响整机的质量。一般来说，为了提高焊接质量，除了严格控制工艺参数外，还需要对印制电路板和电子元器件进行科学的可焊性测试。
工程师介绍，MLCC的可焊性测试一般是针对原物料进行的。当MLCC上过板后端电极的镀锡层厚度会发生变化，再进行可焊性测试效果并不理想，也就是说，对样品中的良品或不良品进行测试没有必要性。因此，工程师选取了提供样本中的原物料样品进行可焊性测试。
通过对原物料进行可焊性分析，对比测试前及测试后的样品可知，样品端电极上锡良好。也就是说，原物料的沾锡能力是没有问题的。
三
成份分析
端头氧化是造成MLCC上锡不良的常见原因，为了判定此次测试的MLCC表面是否氧化，工程师接下来要做的是就元素成份分析，即物质成份分析。
工程师选取了样品中的良品2颗、不良品2颗，分别进行成份分析。工程师介绍，当拿到上锡不良的样品之后，他们会先通过外观进行初步判定，观察可能是哪个区域上锡不良，然后据此在上锡不良区域取点做物质成份分析。如果MLCC表面能检测到的成分中氧的含量很高，那基本就可以判定MLCC被氧化，如果是氧的成分很低，可以排除它表面氧化的可能。
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四
切片分析
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从以上原物料照片及量测数据可知,原物料与上板良品内部结构基本一致，样品端电极镀层良好。
综上，工程师发现，不良品的镀层厚度不符合MLCC的行业规范，存在明显异常，不利于上锡；而良品的镀层厚度是符合上锡要求和业界标准的。通过良品和不良品的对比分析，二者的内部结构完全不同，端电极镀层结构及金属材料都完全不一样。因此，基本可以判定，被检测的良品与不良品可能是不同厂商不同批次的样品。
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