青岛新闻网3月18日讯（记者 陈志伟 通讯员 梁之磊 ）3月17日傍晚，位于青岛市即墨区灵山镇的方冠摩擦材料有限公司如约完成中国重汽的订单，将30万片刹车片装车发出。该公司复工1个月以来，在工人仅到岗三分之二的情况下，已满负荷完成120万片刹车片。#工业互联网##工厂自动化#
公司董事长助理纪晓亮说：“得益于工业互联网改造，我们才能克服延期开工和工人不能完全到岗的困难，实现开工即满产。”
发力全国工业互联网创新示范区，即墨区从2016年开始，就全力推进制造业与互联网融合改造。在应对新冠肺炎疫情中，工业互联网改造企业依托先进制造系统、高效在线协同及自动化、网络化、智能化装备优势，有效降低了复工成本和用工依赖，将疫情影响降低到最小范围。
用工减7成，产能却提高1倍
受疫情影响，用工短缺成为企业复工的难题。工业互联网改造，为青岛方冠复产达产减少了不少烦恼。
走进青岛方冠压制车间，公司自主研发的六工位全自动一体化压机机械臂灵活地操控着六个压机。而按照常规，每台压机就需要一名工人。整个占地近10000平方米的车间，需要完成压制、开槽、倒角等六道工序，却仅用10多名工人照看自动化设备。
在混料车间，偌大的自动化混料设备就占地500多平方米，以往，整个工艺需要30多人凭经验和技术随时掌握投料数量、搅拌工艺、出料时间，对工人要求高。“工业互联网改造后，通过流量传感器精准投放原料，PLC（可编程逻辑控制器）系统控制搅拌工艺、出料时间，仅用6名工人的情况下，实现产品合格率从原来的96．5％提高到99．7％。”纪晓亮说。
“公司三分之一的工人是外地的，因为疫情，部分工人很难及时到岗。但是因为我们前期的工业互联网改造，自动化设备高效运转，工人只服务于机器，所以对工人的依赖并不像之前那么强。”纪晓亮介绍，自2017年起，在即墨区的推动下，公司每年对生产流程、设施设备进行智能化改造，原先300多名工人满负荷每天可生产2万片，现在仅70多人，就可以每天生产4万片刹车片，用工减少7成，产能却提高了1倍，年产值也由6000万元提升到1．7亿元。
柔性制造助24小时零成本转产
及时复工，紧急转产，同样是2017年进行工业互联网改造的恒尼制造，成为疫情之下即墨企业化危为机的缩影。
“2月9日接到青岛市新冠肺炎疫情防控指挥部转产民用口罩的文件，我们立刻调整生产线，对工人进行培训，24个小时之内就完成了第一个海藻纤维口罩下线。”恒尼制造（青岛）科技有限公司总经理吴佳说，依托智能制造基础、个性定制和柔性智造优势，紧急转产，他们仅仅只需把口罩的生产工艺输入MES（智能制造执行）系统，工人刷卡生产，几乎零成本就快速实现口罩转产。
其实，2003年非典疫情时恒尼也曾转产口罩，但相比这次，吴佳有不同的体会，“2003年转产时，需要调整生产线，重新布局机器、工人的位置，生产时，生产班长分配产品工序，这道工序完成，再把产品抱到另一个工位进行下一道工序。”
“这次转产更快、效率更高！”2017年，作为即墨区首批工业互联网改造试点，恒尼复制酷特C2M个性化定制模式，引入日本SMART MRT服装智能吊挂流水线生产线，建设无菌包装车间，实现数据驱动、柔性生产，为快速转产提供了“核心要件”。
随着疫情总体趋势向好，恒尼自3月10日又逐渐转回内衣制造，这种在不同产品之间随意切换的便利，让吴佳更庆幸之前的互联网改造。“如果没有强大的智能化系统，我们绝对做不到那么迅速地转产，恐怕连按时复工都很难。”
1200余家企业纳入改造项目库
中国工业互联网研究院院长徐晓兰日前撰文指出，如果说2003年“非典”刺激了消费互联的发展，2020年新冠肺炎病毒危机后带来的是工业互联的奋起。
拥抱互联网，即墨的模式是以区域为整体推进。
从2016年起，即墨区相继编制出台《即墨工业互联网发展规划》《支持工业互联网发展意见》等一揽子政策，每年设立1亿元专项资金支持互联网工业改造。
政策与资金加持，互联网工业改造在即墨企业中蔚然成风。围绕纺织服装、汽车及零部件两大产业集群，已形成即发织染缝一体柔性化制造模式、森麒麟轮胎基于精益制造的智慧工厂模式、正大食品安全可追溯的供应链深加工模式、云路新材料SMD数字化智能制造模式、酷特智能数字驱动的C2M大规模定制模式等9种智能制造模式成果。全区已有225家企业完成互联网工业改造，35家获得国家工信部两化融合贯标认定企业，15家获得省级以上两化融合贯标管理体系试点企业。同时，全区已有1200余家企业纳入工业互联网拟改造项目库。
在全国率先设立工业互联网发展办公室的基础上，近期即墨又成立了两化融合暨产业赋能工作专班。“下一步，即墨将全力推进两化融合工作深入开展，发力双招双引，引进国家级平台、互联网高端服务平台和服务商落地即墨，大力构建公共基础能力和数据资本共享体系，全面、高效、高质量为传统产业赋能，推动一二三产不断创新发展模式。”即墨区两化融合暨产业赋能工作专班副主任邵琦说。 https://t.cn/A6zTK98z
公司董事长助理纪晓亮说：“得益于工业互联网改造，我们才能克服延期开工和工人不能完全到岗的困难，实现开工即满产。”
发力全国工业互联网创新示范区，即墨区从2016年开始，就全力推进制造业与互联网融合改造。在应对新冠肺炎疫情中，工业互联网改造企业依托先进制造系统、高效在线协同及自动化、网络化、智能化装备优势，有效降低了复工成本和用工依赖，将疫情影响降低到最小范围。
用工减7成，产能却提高1倍
受疫情影响，用工短缺成为企业复工的难题。工业互联网改造，为青岛方冠复产达产减少了不少烦恼。
走进青岛方冠压制车间，公司自主研发的六工位全自动一体化压机机械臂灵活地操控着六个压机。而按照常规，每台压机就需要一名工人。整个占地近10000平方米的车间，需要完成压制、开槽、倒角等六道工序，却仅用10多名工人照看自动化设备。
在混料车间，偌大的自动化混料设备就占地500多平方米，以往，整个工艺需要30多人凭经验和技术随时掌握投料数量、搅拌工艺、出料时间，对工人要求高。“工业互联网改造后，通过流量传感器精准投放原料，PLC（可编程逻辑控制器）系统控制搅拌工艺、出料时间，仅用6名工人的情况下，实现产品合格率从原来的96．5％提高到99．7％。”纪晓亮说。
“公司三分之一的工人是外地的，因为疫情，部分工人很难及时到岗。但是因为我们前期的工业互联网改造，自动化设备高效运转，工人只服务于机器，所以对工人的依赖并不像之前那么强。”纪晓亮介绍，自2017年起，在即墨区的推动下，公司每年对生产流程、设施设备进行智能化改造，原先300多名工人满负荷每天可生产2万片，现在仅70多人，就可以每天生产4万片刹车片，用工减少7成，产能却提高了1倍，年产值也由6000万元提升到1．7亿元。
柔性制造助24小时零成本转产
及时复工，紧急转产，同样是2017年进行工业互联网改造的恒尼制造，成为疫情之下即墨企业化危为机的缩影。
“2月9日接到青岛市新冠肺炎疫情防控指挥部转产民用口罩的文件，我们立刻调整生产线，对工人进行培训，24个小时之内就完成了第一个海藻纤维口罩下线。”恒尼制造（青岛）科技有限公司总经理吴佳说，依托智能制造基础、个性定制和柔性智造优势，紧急转产，他们仅仅只需把口罩的生产工艺输入MES（智能制造执行）系统，工人刷卡生产，几乎零成本就快速实现口罩转产。
其实，2003年非典疫情时恒尼也曾转产口罩，但相比这次，吴佳有不同的体会，“2003年转产时，需要调整生产线，重新布局机器、工人的位置，生产时，生产班长分配产品工序，这道工序完成，再把产品抱到另一个工位进行下一道工序。”
“这次转产更快、效率更高！”2017年，作为即墨区首批工业互联网改造试点，恒尼复制酷特C2M个性化定制模式，引入日本SMART MRT服装智能吊挂流水线生产线，建设无菌包装车间，实现数据驱动、柔性生产，为快速转产提供了“核心要件”。
随着疫情总体趋势向好，恒尼自3月10日又逐渐转回内衣制造，这种在不同产品之间随意切换的便利，让吴佳更庆幸之前的互联网改造。“如果没有强大的智能化系统，我们绝对做不到那么迅速地转产，恐怕连按时复工都很难。”
1200余家企业纳入改造项目库
中国工业互联网研究院院长徐晓兰日前撰文指出，如果说2003年“非典”刺激了消费互联的发展，2020年新冠肺炎病毒危机后带来的是工业互联的奋起。
拥抱互联网，即墨的模式是以区域为整体推进。
从2016年起，即墨区相继编制出台《即墨工业互联网发展规划》《支持工业互联网发展意见》等一揽子政策，每年设立1亿元专项资金支持互联网工业改造。
政策与资金加持，互联网工业改造在即墨企业中蔚然成风。围绕纺织服装、汽车及零部件两大产业集群，已形成即发织染缝一体柔性化制造模式、森麒麟轮胎基于精益制造的智慧工厂模式、正大食品安全可追溯的供应链深加工模式、云路新材料SMD数字化智能制造模式、酷特智能数字驱动的C2M大规模定制模式等9种智能制造模式成果。全区已有225家企业完成互联网工业改造，35家获得国家工信部两化融合贯标认定企业，15家获得省级以上两化融合贯标管理体系试点企业。同时，全区已有1200余家企业纳入工业互联网拟改造项目库。
在全国率先设立工业互联网发展办公室的基础上，近期即墨又成立了两化融合暨产业赋能工作专班。“下一步，即墨将全力推进两化融合工作深入开展，发力双招双引，引进国家级平台、互联网高端服务平台和服务商落地即墨，大力构建公共基础能力和数据资本共享体系，全面、高效、高质量为传统产业赋能，推动一二三产不断创新发展模式。”即墨区两化融合暨产业赋能工作专班副主任邵琦说。 https://t.cn/A6zTK98z
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