【第一架！第一艘！第一辆！都在辽宁！又一“全国最大基地”崛起→】
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：
探秘全国最大机器人产业基地
机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
“超强指挥官”上线
国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。
陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
（央视财经）
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：
探秘全国最大机器人产业基地
机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
“超强指挥官”上线
国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。
陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
（央视财经）
【第一架！第一艘！第一辆！都在辽宁！又一“全国最大基地”崛起→】
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：探秘全国最大机器人产业基地 机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
“超强指挥官”上线
国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
* 汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
* 工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。 陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
* 辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
* 辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
* 辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
由中央广播电视总台和工信部共同打造，财经节目中心推出的大型融媒体报道《智造中国》，今天聚焦辽宁。
在辽宁，诞生了新中国第一架喷气式飞机、第一艘万吨巨轮和第一辆内燃机车，在“一五”期间，为中国制造业发展打下了坚实的基础。
进入“十四五”新征程，老工业基地将如何进行自主创新，如何突破“卡脖子”的关键技术呢？
辽宁沈阳：探秘全国最大机器人产业基地 机器人如何赋能工业生产
记者来到辽宁省沈阳市的新松机器人调试装配车间，这里是全国最大的机器人产业基地，有几千台工业机器人正在进行出厂前最后的调试。
AGV小车在工业机器人的应用中占比接近40%。为了满足工业生产的不同需求，也有了不同的形态，比如有的是叉车形状，有的带着小叉子可以托举，还有的体格比较大。
这么多机器人如何协同作业呢？记者观察了一个机器人，它复杂的工作区域，迅速给自己规划好了一条路线，不但可以避开前方的障碍，还可以礼让后面过来的工业机器人。
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国产控制系统破解复杂环境机器人协作难题
这种超强的团队协作能力的秘密就藏在一个控制系统里，这是由我国自主研发的移动机器人控制系统，相当于一个逻辑缜密的“指挥官”。每1秒就会给在场所有的机器人下达一个指令，进行快速部署。而每个机器人的执行能力，靠的是机器人的“大脑”，也就是它的主控器。它的反应非常快，每20个毫秒就能完成一个控制周期。也就是说，一秒钟，这个复杂的运转就已经进行了50次以上。
* 汽车底盘合装机器人出海进行时
现在，这些工业机器人已经实现了高度的自主化。比如这个汽车底盘合装机器人，作用是在工业生产中，把汽车底盘的前桥和后桥托举起来，紧密追随吊装的车身，完成动态安装。它的诞生，不仅颠覆了汽车底盘合装机器人的生产方式，还打破了国内机器人只有进口、没有出口的局面。
* 工业机器人为大国重器助一“臂”之力
如果说移动机器人是工业生产的脚，那么机械臂就是工业生产中的手。它们最大的负重量从4公斤一直涵盖到500公斤，可以应用在工业生产的各个环节中。
随着工业机器人核心技术的不断突破，这个行业也开始为解决其它领域的卡脖子技术而努力。比如半导体前端设备模块，真空机械手和国产大飞机的检修。
从这里走出去的每一台机器人都在感知中国工业的脉搏，铸成中国制造业的筋骨，为制造业转型升级注入强劲动力。
辽宁：数控机床国产化 制造业向高精尖发展
机床被称为“工业母机”，是制造机器的机器。高端数控机床的技术水平，是衡量一个国家核心制造能力的标准之一。随着我国工业的快速发展，数控机床也从依赖进口走向自主化、智能化。
在辽宁大连的一个产业园区，一片开阔的草坪下面，藏着一座25万平方米、相当于30个标准足球场大小的恒温恒湿地下工厂。这座工厂里，100多台五轴联动数控机床，正在同时进行装配。
陈虎是这家企业的负责人，十几年前，他作为技术专家来到这里，参与了企业第一台自主研发的高端数控机床样机的制造，也见证了这个被称为“工业母机”的高端装备，一次次迭代升级。
陈虎介绍，从最初的一年只能产几台五轴联动数控机床，到现在企业年产能达到250台，这背后是技术的不断迭代升级。原点标定，是五轴联动数控机床装配调试的一个重要环节，可以使机床的工作精度达到标准。过去这一环节，需要有经验的工人，用工具反复测试，而经过智能化升级，现在一键启动，就可以自动完成。 陈虎告诉记者，技术和装备的迭代升级，不仅发生在生产线上，更重要的改变来自控制系统。目前他们生产的高端数控机床，已经安装了“国产大脑”，从数控系统，到电主轴、传感器、电机等关键零部件，都实现了自主化。
这台正在装配的五轴卧式铣车复合加工中心，主要用于生产飞机起落架等航空航天零件，最大回转直径可以达到1.2米，陈虎介绍，这是他们在自主研发大规格机床产品上的又一个突破。
辽宁：推动装备制造业转型发展 振兴东北老工业基地
在辽宁的制造业中，装备制造占据重要地位，这些大型装备，不仅见证了新中国工业的起步与发展，对于其他制造业的发展也至关重要。
如何借助数字化转型促进装备制造业发展、推动更多重大装备自主创新？记者对辽宁省副省长姜有为进行了专访。
* 辽宁：数字化改造助力“老字号”企业焕发新生机
在一家“老字号”企业，技术工人正操作数控机床加工离心压缩机的关键零部件——转子。这家工厂始建于1952年，70年来，一批大国重器在这里诞生。2018年，这里进行了数字化改造，“老字号”企业焕发了新生机。
辽宁省副省长 姜有为：以前这个车间，设备都是单台运行，无法实现生产数据的汇聚传输，设备都处在孤岛运行的状态。数字化改造以后，建立了车间运营管理系统，能够直接实现生产数据的传输、汇聚。
整个车间的整体生产运行情况，都体现在这个系统上，这里边有生产管理的数据，包括任务总量、机台计划、转子部件和关键配套件的生产进度，也包括设备管理的数据、项目管理的数据，在这上面都有体现，一目了然 。
* 辽宁：场景驱动 平台赋能 智能制造按下“加速键”
姜有为介绍说，车间的数字化改造只是第一步。辽宁建成了700多个数字化典型应用场景，积极推动企业与平台服务商对接，促进企业改造升级。在辽宁，33个工业互联网平台，连接了1.25万家工业企业的49.7万台设备；62500多个5G基站和5200多个在建基站，为企业的数字化转型提供了重要基础设施。
辽宁省副省长 姜有为：离散型制造企业的数字化，要提高研发设计的协同水平，很多工作需要整机厂和供应商以及用户共同来完成，基于数字孪生、虚拟仿真等技术的这些协作设计平台的建设就变得非常重要。
对于大型装备而言，产业链很长也很复杂：一台离心压缩机的零部件就多达数千个，涉及供应商数十家。如何让整机生产企业和零部件配套企业加强协同，提升产业链整体竞争力，是数字化改造的重要内容。
辽宁省副省长 姜有为：我们正在推动头部企业和零部件配套企业整零共同体示范，主要就是通过建设数字化的平台，去推动整机企业和零部件配套企业，同步研发、同步制造、同步物流和同步在线服务，进一步提升整个供应链的运行效率。
今年底，这家企业自主研制的150万吨级的“乙烯三机”将正式交付使用。乙烯三机是乙烯生产的关键核心装备，而乙烯则是全球产量最大的化学品之一，与人们的衣食住行息息相关。过去，这种装备只能从国外进口。如今，乙烯三机不仅实现了国产化，规模也从最初的80万吨级提升至目前的150万吨级，而这背后，离不开一系列打破国外垄断的创新成果。
辽宁省副省长 姜有为：突破了工业基础软件的瓶颈，实现了横向振动、机组选型等软件的自主可控，推动协同设计，整机厂商和主要供应商 一起同步创新，逐步提高驱动设备、辅助系统、关键配套件的国产化水平。
* 辽宁：加大科技领域投入 实施创新驱动发展战略
今年，辽宁省将继续加大财政资金在科技领域的投入力度，力争全省研发经费支出在去年600亿元左右的基础上继续增加，推动国家重点实验室、工程技术研究中心、企业技术中心、制造业创新中心等创新平台建设取得更多成果。
辽宁省副省长 姜有为：我们要深入实施创新驱动发展战略，加快促进传统产业转型升级，积极培育战略性新兴产业，推动制造业朝着高端化、智能化、绿色化、服务化的方向发展，实现东北老工业基地全面振兴、全方位振兴的新突破。
【东营：转型蹚新路，蝶变黄河口】黄河，咆哮万里，一路奔涌，在入海处的黄河三角洲孕育出万千气象。作为黄河入海口城市、黄河三角洲中心城市，东营在这片土地上披荆斩棘，一往无前，在高质量发展之路上昂首阔步。
全省最大的石化产业基地、全国重要的橡胶轮胎生产基地、石油装备制造基地、高端纳米级电子陶瓷材料生产基地……东营市坚定不移加快新旧动能转换，一方面推动传统产业转型升级、让“老树发新枝”；一方面加快布局战略性新兴产业、让“新芽成大树”，走出一条个性鲜明、步履稳健的绿色发展之路。
锻造长板，传统产业“老树发新芽”
夏末秋初的夜晚，东营港疏港高速如一条长龙向远方延伸。在东营威联化学有限公司200万吨/年PX二期项目建设现场，灯火通明的塔架外，几处吊装工作正在进行。“为了赶工期，工人们早上6点半就来了，一些工点的施工要进行到晚上。”工艺管道工程师刘鹏说。
PX二期和不远处的PTA项目是东营港经济开发区芳烃产业链的重要一环。总投资180亿元的对二甲苯和精对苯二甲酸项目整合了东营市8家地炼企业原料资源，是地炼企业由燃料型向化工型转型的标志性项目；未来该产业链可以进一步向下游聚酯行业延伸，打造以新型特种聚酯为重点的对二甲苯产业链。
作为全省高端化工产业“PX—PTA—聚酯”产业链的唯一“链主”企业，东营威联化学有限公司200万吨/年PX项目一期已经建成投产，PX二期和250万吨/年PTA项目正加紧建设。这些项目正有效延链补链芳烃产业链条，加快推动东营石化产业由“单打独斗”向“全产业链一体化协同发展”转变。
高端化工是省“十强”产业之一，也是东营的特色优势产业，正向着绿色、循环、安全、高效、可持续的方向发展。东营把建设绿色循环高端石化产业基地作为新旧动能转换的突破口，有序推进炼化产能优化整合，全力打造国家现代能源经济示范区；重点以东营港经济开发区为主体，建设鲁北高端石化产业基地核心区。
石油装备产业是东营另一大传统优势产业。8月19日，在山东永利精工石油装备股份有限公司生产车间，一根根口径不一的钢坯管码放整齐，工人们正操作着数控机床生产接箍和油套管。公司副总经理李国栋介绍，这种特殊螺纹的油套管，具有联结强度高、气密性强、抗高温蠕变的功能，可以广泛应用在深井、超深井等非常规开采领域。
石油开采转向非常规、智能化改造正成为趋势，也面临着突破高端“卡脖子”技术的挑战。应对这些挑战，永利精工组建了30多人的研发团队，现在公司可以生产全套的高端油井管，成为全国石油套管接箍行业中规模最大、品种最全的企业。
东营聚焦钻完井装备、采油装备、海洋石油装备等3条产业链，加快关键共性技术攻关和高端大型成套产品研发，实施威飞海洋水下生产系统、胜机智能修井机等重点项目，加快构建“制造+服务+品牌”融合发展价值链，全力打造高端智能石油装备制造基地和油服企业总部基地。
聚焦优势产业，东营发力主攻链条经济，全面落实“链长制”，加快构建具有竞争力的高质量、链群化、开放型现代化产业体系，精准打通供应链堵点、断点，延伸产业链、提升价值链、融通供应链。烯烃芳烃、高端石油装备、橡胶轮胎、功能陶瓷材料产业入选省“十强”产业“雁阵形”集群，化工产业对工业增长的贡献率、占规上工业增加值的比重首次超过炼油行业，成为拉动工业增长的第一动力。
向新而行，“四新”经济引领蝶变
在东营经济技术开发区的国瓷5000万升/年汽车尾气净化用蜂窝陶瓷产业化项目现场，机器人在技术人员的操作下，正对产品进行装配和检验。蜂窝陶瓷是汽车尾气后处理系统的核心部件，在汽油车、柴油车及轮船尾气净化领域被广泛应用，可以消除机动车产生的多种有毒有害气体或颗粒物。
“项目运用直通式蜂窝陶瓷薄壁化技术等自主技术，使蜂窝陶瓷产品在薄壁化、低膨胀、高目数等方面实现技术突破，解决了汽车尾气催化净化领域的一系列‘卡脖子’难题，获得了出口欧盟资质。”山东国瓷功能材料股份有限公司技术中心常务副总朱恒介绍，项目达产后，可年产蜂窝陶瓷载体产品5000万升，产值20亿元，利税8亿元，进一步稳固国内最大蜂窝陶瓷生产企业的地位。
战略性新兴产业代表新一轮科技革命和产业变革的方向，是动能转换的“加速器”，更是“四新”经济的重要载体。东营瞄准国家重大战略需求和未来产业发展制高点，积极探索实践，论证实施了一大批新兴产业项目，新能源、新材料、生物医药等战略性新兴产业快速成长壮大，成为拉动全市经济增长的重要力量。
在利津数据（内容）产业园展厅，大屏幕上显示着农作物价格、害虫、降雨量等信息。华为、碧桂园、腾讯等企业也能与农业产生交集，它们能为生态农业提供数字化服务，进而促进农业的智能化发展。如华为助力5G智慧农业的发展，利用无人机和农用机器人控制杂草。
利津数据（内容）产业园以“产业数字化、数字产业化”为目标，以“数据孵化、智慧产业”为主线，聚力打造“数据采集、数据管理、数据应用、数据变现、数据安全”五大业态的创新创业新高地。除了农业领域，高性能算力体系基础设施也在加快构建，支撑周边石油化工、先进制造、高端装备等行业开展大规模算力服务。
目前，园区已进驻浪潮集团、摩贝化学、腾讯农业等“四新”企业，与云测数据、91再生资源、京博云商等一批科技型企业达成合作意向，数字基建、金融扶持、人才集聚、专业运维等四大支撑要素正在形成。
今年，东营市在数字经济发展上协同推进产业数字化和数字产业化，加快培育发展高端软件、信息通信等产业，并在东营经济技术开发区整合东营软件园、大学科技园、光谷未来城等6处平台建设数字经济产业园，全力打造数字经济新高地，推动数字经济实现新突破。
聚焦新业态新模式培育，东营市积极发展总部经济、楼宇经济、会展经济、科技服务等现代服务业，培育康养、托幼、家政等“幸福产业”。同时，推进传统商贸流通企业、连锁商超、零售网店数字化转型，培育首店经济和直播电商、网红经济等新业态，激活经济增长新动能。
技改提升，制造业向高质高端迈进
8月17日，在和达（山东）橡胶科技有限公司生产车间，一排排崭新的智能装备正有条不紊地运行，除了关键岗位，难觅工人身影。在成型工段作业现场，3台刚从荷兰引进的VMI VAST载重轮胎成型机开足马力赶制胎胚。“这款智能化全自动成型机在胎胚生产过程中能够实时抓取分析上百项数据，实现智能压合，短短150秒便可生产一条胎胚，可以达到8小时180—190条的单班产能，生产效率提升45%，轮胎的均匀性、安全性等有着明显优势。”设备技术部部长孙振卫介绍。
和达（山东）橡胶科技有限公司先后投资4.3亿元，实施全钢子午胎生产装备智能化改造提升项目，实现了从原材料入库到轮胎成品出库整个轮胎生产过程的全流程数据管控。“智能化+信息化”系统使轮胎综合生产效率提升了45%，不良品率下降到0.23%，对应产品良品率提高了15%，全钢载重子午胎产能由最初的6万套/年提升到210万套/年。
东营深入推进“优势产业+人工智能”和新一轮技术改造，实施数字赋能增效行动，聚焦高端化、智能化、绿色化、园区化四个方向，系统谋划实施新一轮高水平技术改造，培育化工、轮胎行业工业互联网赋能平台，推动重点产业借助工业互联网、5G等新一代信息技术加快高水平技术改造，推动制造方式由传统型向智能型转变，培育经济高质量发展新动能。
2020年以来，东营市每年设立3亿元专项资金扶持企业技改。两年来，分四批签约扶持技术改造项目219个，扶持资金6.93亿元，撬动社会投资136.66亿元。
生产效率的提升，制造水平的升级，加速了东营制造业向高质高端跨越发展。东营经济技术开发区的山东波鸿轨道交通装备科技有限公司已经开始试生产，技术人员轻触鼠标，点击自动，机械手便有条不紊地忙活起来，高铁车轮的整个热处理过程和数据在屏幕上也一目了然。该项目达产后，可实现年产高铁车轮等各类轨道交通车轮30万片，真正实现国产化生产。
突出高质量发展，东营市进一步明晰了产业技术改造发展的路径。深入实施“链长制”，编制石化、橡胶、石油装备等重点产业图谱和产业优化提升方案，引导企业“按图索骥”开展延链、补链、强链技术改造，带动企业平均提升劳动生产率21.96%、降低成本13.60%、降低不良品率12.94%，建成智能工厂11个、数字化车间43个、智慧园区2个，创建国家级绿色工业园区2个、绿色工厂3家、省级绿色工厂5家，扶持的项目中80.23%属于六大重点产业，投资占90.45%，产业集群发展水平进一步提升。
今年，东营组织100家以上企业开展智能化、绿色化改造，打造40个智慧园区、智能工厂等试点示范，新增上云帆平台企业100家以上。1-5月份工业技改投资增长45.7%，增幅居全省第1位。（大众日报）
全省最大的石化产业基地、全国重要的橡胶轮胎生产基地、石油装备制造基地、高端纳米级电子陶瓷材料生产基地……东营市坚定不移加快新旧动能转换，一方面推动传统产业转型升级、让“老树发新枝”；一方面加快布局战略性新兴产业、让“新芽成大树”，走出一条个性鲜明、步履稳健的绿色发展之路。
锻造长板，传统产业“老树发新芽”
夏末秋初的夜晚，东营港疏港高速如一条长龙向远方延伸。在东营威联化学有限公司200万吨/年PX二期项目建设现场，灯火通明的塔架外，几处吊装工作正在进行。“为了赶工期，工人们早上6点半就来了，一些工点的施工要进行到晚上。”工艺管道工程师刘鹏说。
PX二期和不远处的PTA项目是东营港经济开发区芳烃产业链的重要一环。总投资180亿元的对二甲苯和精对苯二甲酸项目整合了东营市8家地炼企业原料资源，是地炼企业由燃料型向化工型转型的标志性项目；未来该产业链可以进一步向下游聚酯行业延伸，打造以新型特种聚酯为重点的对二甲苯产业链。
作为全省高端化工产业“PX—PTA—聚酯”产业链的唯一“链主”企业，东营威联化学有限公司200万吨/年PX项目一期已经建成投产，PX二期和250万吨/年PTA项目正加紧建设。这些项目正有效延链补链芳烃产业链条，加快推动东营石化产业由“单打独斗”向“全产业链一体化协同发展”转变。
高端化工是省“十强”产业之一，也是东营的特色优势产业，正向着绿色、循环、安全、高效、可持续的方向发展。东营把建设绿色循环高端石化产业基地作为新旧动能转换的突破口，有序推进炼化产能优化整合，全力打造国家现代能源经济示范区；重点以东营港经济开发区为主体，建设鲁北高端石化产业基地核心区。
石油装备产业是东营另一大传统优势产业。8月19日，在山东永利精工石油装备股份有限公司生产车间，一根根口径不一的钢坯管码放整齐，工人们正操作着数控机床生产接箍和油套管。公司副总经理李国栋介绍，这种特殊螺纹的油套管，具有联结强度高、气密性强、抗高温蠕变的功能，可以广泛应用在深井、超深井等非常规开采领域。
石油开采转向非常规、智能化改造正成为趋势，也面临着突破高端“卡脖子”技术的挑战。应对这些挑战，永利精工组建了30多人的研发团队，现在公司可以生产全套的高端油井管，成为全国石油套管接箍行业中规模最大、品种最全的企业。
东营聚焦钻完井装备、采油装备、海洋石油装备等3条产业链，加快关键共性技术攻关和高端大型成套产品研发，实施威飞海洋水下生产系统、胜机智能修井机等重点项目，加快构建“制造+服务+品牌”融合发展价值链，全力打造高端智能石油装备制造基地和油服企业总部基地。
聚焦优势产业，东营发力主攻链条经济，全面落实“链长制”，加快构建具有竞争力的高质量、链群化、开放型现代化产业体系，精准打通供应链堵点、断点，延伸产业链、提升价值链、融通供应链。烯烃芳烃、高端石油装备、橡胶轮胎、功能陶瓷材料产业入选省“十强”产业“雁阵形”集群，化工产业对工业增长的贡献率、占规上工业增加值的比重首次超过炼油行业，成为拉动工业增长的第一动力。
向新而行，“四新”经济引领蝶变
在东营经济技术开发区的国瓷5000万升/年汽车尾气净化用蜂窝陶瓷产业化项目现场，机器人在技术人员的操作下，正对产品进行装配和检验。蜂窝陶瓷是汽车尾气后处理系统的核心部件，在汽油车、柴油车及轮船尾气净化领域被广泛应用，可以消除机动车产生的多种有毒有害气体或颗粒物。
“项目运用直通式蜂窝陶瓷薄壁化技术等自主技术，使蜂窝陶瓷产品在薄壁化、低膨胀、高目数等方面实现技术突破，解决了汽车尾气催化净化领域的一系列‘卡脖子’难题，获得了出口欧盟资质。”山东国瓷功能材料股份有限公司技术中心常务副总朱恒介绍，项目达产后，可年产蜂窝陶瓷载体产品5000万升，产值20亿元，利税8亿元，进一步稳固国内最大蜂窝陶瓷生产企业的地位。
战略性新兴产业代表新一轮科技革命和产业变革的方向，是动能转换的“加速器”，更是“四新”经济的重要载体。东营瞄准国家重大战略需求和未来产业发展制高点，积极探索实践，论证实施了一大批新兴产业项目，新能源、新材料、生物医药等战略性新兴产业快速成长壮大，成为拉动全市经济增长的重要力量。
在利津数据（内容）产业园展厅，大屏幕上显示着农作物价格、害虫、降雨量等信息。华为、碧桂园、腾讯等企业也能与农业产生交集，它们能为生态农业提供数字化服务，进而促进农业的智能化发展。如华为助力5G智慧农业的发展，利用无人机和农用机器人控制杂草。
利津数据（内容）产业园以“产业数字化、数字产业化”为目标，以“数据孵化、智慧产业”为主线，聚力打造“数据采集、数据管理、数据应用、数据变现、数据安全”五大业态的创新创业新高地。除了农业领域，高性能算力体系基础设施也在加快构建，支撑周边石油化工、先进制造、高端装备等行业开展大规模算力服务。
目前，园区已进驻浪潮集团、摩贝化学、腾讯农业等“四新”企业，与云测数据、91再生资源、京博云商等一批科技型企业达成合作意向，数字基建、金融扶持、人才集聚、专业运维等四大支撑要素正在形成。
今年，东营市在数字经济发展上协同推进产业数字化和数字产业化，加快培育发展高端软件、信息通信等产业，并在东营经济技术开发区整合东营软件园、大学科技园、光谷未来城等6处平台建设数字经济产业园，全力打造数字经济新高地，推动数字经济实现新突破。
聚焦新业态新模式培育，东营市积极发展总部经济、楼宇经济、会展经济、科技服务等现代服务业，培育康养、托幼、家政等“幸福产业”。同时，推进传统商贸流通企业、连锁商超、零售网店数字化转型，培育首店经济和直播电商、网红经济等新业态，激活经济增长新动能。
技改提升，制造业向高质高端迈进
8月17日，在和达（山东）橡胶科技有限公司生产车间，一排排崭新的智能装备正有条不紊地运行，除了关键岗位，难觅工人身影。在成型工段作业现场，3台刚从荷兰引进的VMI VAST载重轮胎成型机开足马力赶制胎胚。“这款智能化全自动成型机在胎胚生产过程中能够实时抓取分析上百项数据，实现智能压合，短短150秒便可生产一条胎胚，可以达到8小时180—190条的单班产能，生产效率提升45%，轮胎的均匀性、安全性等有着明显优势。”设备技术部部长孙振卫介绍。
和达（山东）橡胶科技有限公司先后投资4.3亿元，实施全钢子午胎生产装备智能化改造提升项目，实现了从原材料入库到轮胎成品出库整个轮胎生产过程的全流程数据管控。“智能化+信息化”系统使轮胎综合生产效率提升了45%，不良品率下降到0.23%，对应产品良品率提高了15%，全钢载重子午胎产能由最初的6万套/年提升到210万套/年。
东营深入推进“优势产业+人工智能”和新一轮技术改造，实施数字赋能增效行动，聚焦高端化、智能化、绿色化、园区化四个方向，系统谋划实施新一轮高水平技术改造，培育化工、轮胎行业工业互联网赋能平台，推动重点产业借助工业互联网、5G等新一代信息技术加快高水平技术改造，推动制造方式由传统型向智能型转变，培育经济高质量发展新动能。
2020年以来，东营市每年设立3亿元专项资金扶持企业技改。两年来，分四批签约扶持技术改造项目219个，扶持资金6.93亿元，撬动社会投资136.66亿元。
生产效率的提升，制造水平的升级，加速了东营制造业向高质高端跨越发展。东营经济技术开发区的山东波鸿轨道交通装备科技有限公司已经开始试生产，技术人员轻触鼠标，点击自动，机械手便有条不紊地忙活起来，高铁车轮的整个热处理过程和数据在屏幕上也一目了然。该项目达产后，可实现年产高铁车轮等各类轨道交通车轮30万片，真正实现国产化生产。
突出高质量发展，东营市进一步明晰了产业技术改造发展的路径。深入实施“链长制”，编制石化、橡胶、石油装备等重点产业图谱和产业优化提升方案，引导企业“按图索骥”开展延链、补链、强链技术改造，带动企业平均提升劳动生产率21.96%、降低成本13.60%、降低不良品率12.94%，建成智能工厂11个、数字化车间43个、智慧园区2个，创建国家级绿色工业园区2个、绿色工厂3家、省级绿色工厂5家，扶持的项目中80.23%属于六大重点产业，投资占90.45%，产业集群发展水平进一步提升。
今年，东营组织100家以上企业开展智能化、绿色化改造，打造40个智慧园区、智能工厂等试点示范，新增上云帆平台企业100家以上。1-5月份工业技改投资增长45.7%，增幅居全省第1位。（大众日报）
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