B站COO和2019年平台百大UP主老坛胡说（拥有246万粉丝）联姻。
挺好的。
应该是在工作中认识，缘分来了挡不住。
不过要说是COO捧老公（之前是男朋友）成为百大UP主，我是不信的。
一个是这个人本来就有很强的内容创作能力，二个是如果B站COO会这样做，那B站也成不了今天的B站了，三个是B站COO早已财务自由，不需要做这种事情。
这跟蒋凡和张大奕还不一样。
张大奕接近蒋凡就是有目的的。#B站#
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张大奕接近蒋凡就是有目的的。#B站#
对未来充满信心的岚图 源自“匠·行·工厂”的技术底蕴#岚图FREE#
岚图在其总装车间的品牌展示间做介绍时，称自己是“造车新实力”。这个说法十分准确：与“新势力”不同，岚图有着天然的造车优势和实力。
从2018年12月筹建团队，到开始研发、试验试制，再到量产化准备，最终在本月开始进行新车交付，岚图用33个月的时间实现了从0到1的突破。单看生产制造，岚图首辆焊装车于2020年11月下线，仅用了7个月零10天，就实现总装SOP，行业内想要达到焊装到SOP平均需要11到12个月的时间。
这就是岚图速度，这就是“造车新实力”。当然，罗马并非一日建成的，对于岚图来说，超前的生产意识、精密的团队协作、严谨的产品品控以及重点把控的安全意识缺一不可，岚图用大厂的生产制造理念，打造高端的电动车产品。
不满足于传统，岚图打造当下最潮流制造工厂
高效智能的冲压车间、全自动焊装车间、无尘化智能环保涂装车间、全自动树脂车间以及数字化总装车间，岚图工厂以五大各具特色的车间保证着产品品质。岚图FREE将看得见的品质带到消费者面前，而在“看不见”的品质上，岚图更加精益求精。
用户几乎无法直观体验到汽车品质是如何保障的。其实，一个先进的制造工厂就是产品品质保障的基石，也是展现品牌实力的最佳方式。对目前的汽车工厂来说，数字化柔性工厂是新潮流的代名词，能够在此方面有所突破的工厂，其生产制造能力及产品品质可靠性都有很强的保障。
一个高效的冲压车间能为整车制造提供良好的开端，岚图工厂拥有钢铝混合生产功能的高速同步冲压线，柔性化、精细化与高效率已达到世界水准。为了达到高质高效的生产水准，岚图冲压车间采用的数控液压垫技术，能够在板材成型、拉伸过程中更好地控制零件的开裂、起皱，不仅能有效地控制不同工序的误差，同时能够提升生产速度。目前，其冲压线的生产速度为7秒钟一件，最快速度能达到4秒一件。
为了保证冲压件质量，岚图要求作业员必须具备光检、手触、油石检查技能，能在冲压件下线后第一时间检查及判定其品质是否符合制造要求。岚图的冲压工艺要求外观零件表面星目凸点、凹坑不良的大小低于10μm；零件毛刺管理部位保证在0.15MM以内，非管理部位保证在0.3MM以内，这样极致的要求甚至要优于其他大厂的误差率。
焊装的优劣直接决定了白车身的质量，在岚图的焊装车间，共有400余台日本进口的机器人进行焊接工作，自动化率已经达到99%。笔者注意到，岚图在焊装方面整车设计理念与法系车接近，其采用的激光熔焊、激光钎焊的焊接技术能直接保证车辆的美观度以及车身强度，保证品质的同时提升了精致感。岚图目前的首款车型岚图FREE整车焊点多达6800个，不良率控制在0，属业内领先。笔者了解到，岚图整车基本以两层焊和三层焊为主，几乎见不到四层焊的结构，这就需要工程师在车身结构强度设计的时候就一步到位，不需要更多的车身加强板，也就用不到四层焊的工艺了。
目前，岚图已实现100%车身涂胶+焊点精度及质量检测，智能制造已全面应用于监控生产。对于车身焊点的品控，岚图采用了最直接的检测手段，将整车6800个焊点全部撕开。这样的“暴力”拆解能够以最直观的方式展现出焊点的强度，如果强行将焊点撕裂，其位置会形成一个洞，就说明焊接合格，如果撕开是两片皮，就是不合格。
要说冲压和焊装车间充满严谨的味道，总装车间则是黑科技满满。全球知名品牌阿特拉斯力矩工具，全球首创T形柔性化车身吊具，并采用4连杆随行可调助力臂，这些技术不仅能提高工作效率，更体现出其操作时的人性化。以T形柔性化车身吊具举例，目前多数车企使用的车身吊具为H形，T形的好处就在于装配时不会产生总成之间的干涉，能更精准更方便地进行总成装配，为作业员提供便利，提升效率。
所有生产方式的应用，都是为了打造高规格产品
作为品牌的最重要载体，产品承载一个品牌的发展希望。在这样一个用户“看不见”的生产基地里，岚图用尽各种方式保障着产品的质量。
5G技术、可溯源品质等等，这些方案的应用为岚图的产品生产保驾护航。对于工厂来说，需要用到的线数量庞大，这些线布局在各大车间，不仅面临着老化问题，在使用中若因线的故障出现问题，想要排除问题需要很长时间。如果将线更换成5G通讯，不仅能够解决上述问题，还能在自动控制、安全性上有很大提升，并且目前的WIFI及4G是达不到自动控制的要求，只有5G的网速能够满足此需求，所以说，5G技术是数字工厂未来的一个网络底座。
对于可溯源品质问题，岚图汽车COO蒋焘表示：“我们有一个追溯的系统，识别关键的工序，这个关键的工序有特殊的管控方式，这些管控的方式它会产生一些数据，这些数据可以由系统进行一个记录，会进行保存。得益于现在均是由系统保存数据，这样的可溯源数据可以得到永久保存。”也就是说，岚图每一辆交付到消费者手中的车辆，从其原材料进入工厂的一刻起，一直到生产下线，每一个技术环节均能找到生产数据，若交付到用户手中的车辆因生产出现的问题，便能通过数据快速地查出是哪个环节出现了问题，并找到产生问题的原因。
岚图称自己的工厂为“匠·行·工厂”，在参考了日产、大众、本田等成功企业后，打造了属于自己的一套生产模式。践行工匠精神，提升团队执行力，创建独具特色的智能制造标杆工厂，实现零焦虑，岚图以明确的目标打造着自己的特色。
按需生产、数字化生产，岚图高效利用已有资源
岚图出自传统车企，但与传统车企有很大不同。目前岚图工厂遵循着按需生产原则，一切产量来源于订单，不存在库存车辆。
蒋焘表示，按需排产并不会造成等车时间较长的问题，岚图是直营模式，利用数字化工具，从生产到销售，不存在制造系统、营销系统等信息对称的环节，便能缩短新车交付时间。且以目前岚图工厂的生产能力，高效的生产能力也能够保证客户订车后在短时间内完成生产交付。
结语：还没经过消费者检验的情况下，岚图FREE已经在全国进行了300万公里的路试，安全性和可靠性已经得到了验证。目前对于新能源车来说，上述两点已经成为体现产品力的重要标签，岚图从生产开始便精益求精，在每一个环节都做到万无一失，保证产品下线后的整车质量。
岚图是国内第一家使用2000Mpa钢的品牌，同时在电池碰撞的安全保护上，就工况系统及零部件做了超过400项实验，结合其对生产工艺的把控，岚图对安全性和可靠性的重视程度不言而喻。经过十几年的发展，从开始能够正常行驶，到之后的续航充电焦虑，再到现在的安全焦虑，新能源汽车在一步步试探中稳步前行。对此，蒋焘非常看好新能源车未来的发展前景，岚图出现在最正确的时间，用最快的行动打造出了“无电动焦虑”“安全性可靠性高”的产品。还未入市就受到广泛关注，这是消费者对岚图品牌的认可，也为岚图未来的发展注入信心。
岚图在其总装车间的品牌展示间做介绍时，称自己是“造车新实力”。这个说法十分准确：与“新势力”不同，岚图有着天然的造车优势和实力。
从2018年12月筹建团队，到开始研发、试验试制，再到量产化准备，最终在本月开始进行新车交付，岚图用33个月的时间实现了从0到1的突破。单看生产制造，岚图首辆焊装车于2020年11月下线，仅用了7个月零10天，就实现总装SOP，行业内想要达到焊装到SOP平均需要11到12个月的时间。
这就是岚图速度，这就是“造车新实力”。当然，罗马并非一日建成的，对于岚图来说，超前的生产意识、精密的团队协作、严谨的产品品控以及重点把控的安全意识缺一不可，岚图用大厂的生产制造理念，打造高端的电动车产品。
不满足于传统，岚图打造当下最潮流制造工厂
高效智能的冲压车间、全自动焊装车间、无尘化智能环保涂装车间、全自动树脂车间以及数字化总装车间，岚图工厂以五大各具特色的车间保证着产品品质。岚图FREE将看得见的品质带到消费者面前，而在“看不见”的品质上，岚图更加精益求精。
用户几乎无法直观体验到汽车品质是如何保障的。其实，一个先进的制造工厂就是产品品质保障的基石，也是展现品牌实力的最佳方式。对目前的汽车工厂来说，数字化柔性工厂是新潮流的代名词，能够在此方面有所突破的工厂，其生产制造能力及产品品质可靠性都有很强的保障。
一个高效的冲压车间能为整车制造提供良好的开端，岚图工厂拥有钢铝混合生产功能的高速同步冲压线，柔性化、精细化与高效率已达到世界水准。为了达到高质高效的生产水准，岚图冲压车间采用的数控液压垫技术，能够在板材成型、拉伸过程中更好地控制零件的开裂、起皱，不仅能有效地控制不同工序的误差，同时能够提升生产速度。目前，其冲压线的生产速度为7秒钟一件，最快速度能达到4秒一件。
为了保证冲压件质量，岚图要求作业员必须具备光检、手触、油石检查技能，能在冲压件下线后第一时间检查及判定其品质是否符合制造要求。岚图的冲压工艺要求外观零件表面星目凸点、凹坑不良的大小低于10μm；零件毛刺管理部位保证在0.15MM以内，非管理部位保证在0.3MM以内，这样极致的要求甚至要优于其他大厂的误差率。
焊装的优劣直接决定了白车身的质量，在岚图的焊装车间，共有400余台日本进口的机器人进行焊接工作，自动化率已经达到99%。笔者注意到，岚图在焊装方面整车设计理念与法系车接近，其采用的激光熔焊、激光钎焊的焊接技术能直接保证车辆的美观度以及车身强度，保证品质的同时提升了精致感。岚图目前的首款车型岚图FREE整车焊点多达6800个，不良率控制在0，属业内领先。笔者了解到，岚图整车基本以两层焊和三层焊为主，几乎见不到四层焊的结构，这就需要工程师在车身结构强度设计的时候就一步到位，不需要更多的车身加强板，也就用不到四层焊的工艺了。
目前，岚图已实现100%车身涂胶+焊点精度及质量检测，智能制造已全面应用于监控生产。对于车身焊点的品控，岚图采用了最直接的检测手段，将整车6800个焊点全部撕开。这样的“暴力”拆解能够以最直观的方式展现出焊点的强度，如果强行将焊点撕裂，其位置会形成一个洞，就说明焊接合格，如果撕开是两片皮，就是不合格。
要说冲压和焊装车间充满严谨的味道，总装车间则是黑科技满满。全球知名品牌阿特拉斯力矩工具，全球首创T形柔性化车身吊具，并采用4连杆随行可调助力臂，这些技术不仅能提高工作效率，更体现出其操作时的人性化。以T形柔性化车身吊具举例，目前多数车企使用的车身吊具为H形，T形的好处就在于装配时不会产生总成之间的干涉，能更精准更方便地进行总成装配，为作业员提供便利，提升效率。
所有生产方式的应用，都是为了打造高规格产品
作为品牌的最重要载体，产品承载一个品牌的发展希望。在这样一个用户“看不见”的生产基地里，岚图用尽各种方式保障着产品的质量。
5G技术、可溯源品质等等，这些方案的应用为岚图的产品生产保驾护航。对于工厂来说，需要用到的线数量庞大，这些线布局在各大车间，不仅面临着老化问题，在使用中若因线的故障出现问题，想要排除问题需要很长时间。如果将线更换成5G通讯，不仅能够解决上述问题，还能在自动控制、安全性上有很大提升，并且目前的WIFI及4G是达不到自动控制的要求，只有5G的网速能够满足此需求，所以说，5G技术是数字工厂未来的一个网络底座。
对于可溯源品质问题，岚图汽车COO蒋焘表示：“我们有一个追溯的系统，识别关键的工序，这个关键的工序有特殊的管控方式，这些管控的方式它会产生一些数据，这些数据可以由系统进行一个记录，会进行保存。得益于现在均是由系统保存数据，这样的可溯源数据可以得到永久保存。”也就是说，岚图每一辆交付到消费者手中的车辆，从其原材料进入工厂的一刻起，一直到生产下线，每一个技术环节均能找到生产数据，若交付到用户手中的车辆因生产出现的问题，便能通过数据快速地查出是哪个环节出现了问题，并找到产生问题的原因。
岚图称自己的工厂为“匠·行·工厂”，在参考了日产、大众、本田等成功企业后，打造了属于自己的一套生产模式。践行工匠精神，提升团队执行力，创建独具特色的智能制造标杆工厂，实现零焦虑，岚图以明确的目标打造着自己的特色。
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岚图出自传统车企，但与传统车企有很大不同。目前岚图工厂遵循着按需生产原则，一切产量来源于订单，不存在库存车辆。
蒋焘表示，按需排产并不会造成等车时间较长的问题，岚图是直营模式，利用数字化工具，从生产到销售，不存在制造系统、营销系统等信息对称的环节，便能缩短新车交付时间。且以目前岚图工厂的生产能力，高效的生产能力也能够保证客户订车后在短时间内完成生产交付。
结语：还没经过消费者检验的情况下，岚图FREE已经在全国进行了300万公里的路试，安全性和可靠性已经得到了验证。目前对于新能源车来说，上述两点已经成为体现产品力的重要标签，岚图从生产开始便精益求精，在每一个环节都做到万无一失，保证产品下线后的整车质量。
岚图是国内第一家使用2000Mpa钢的品牌，同时在电池碰撞的安全保护上，就工况系统及零部件做了超过400项实验，结合其对生产工艺的把控，岚图对安全性和可靠性的重视程度不言而喻。经过十几年的发展，从开始能够正常行驶，到之后的续航充电焦虑，再到现在的安全焦虑，新能源汽车在一步步试探中稳步前行。对此，蒋焘非常看好新能源车未来的发展前景，岚图出现在最正确的时间，用最快的行动打造出了“无电动焦虑”“安全性可靠性高”的产品。还未入市就受到广泛关注，这是消费者对岚图品牌的认可，也为岚图未来的发展注入信心。
【“真”无人驾驶离我们还有多远 | 对话文远知行COO张力】
来源：全天候科技
“今天很多的自动驾驶企业都在给主机厂做L2，而真正主机厂要认证一个Tier1供应商，整个周期和所耗费的精力都是非常大，一般从评估到测试，短要2-3年，长要4-5年。有这个时间和投入，我们可能已经把L4都做出来了。
其实做供应商的模式是比较传统、比较成熟的模式，如果企业想营收，会照这个思路来去做。这些公司可能认为，一旦做成了，如果这个造车企业几十万辆产能，我的销量也会有几十万乘以单价，就有赢利了。
但是这种思路有一个最大的弊端，就是会把你的人才从L4挪到L2上面去，像我们文远知行初创的时候初心就是L4，希望真正把无人驾驶做出来，而不是为单纯为了营收，专门降维做L2，我们一直秉承这样的思路。
我们认为未来共享化是很重要的方向，共享化存在的价值就是让C端不用买车了，汽车产业是会受到影响，但共享出行对于未来资源的调用是更优化的，所以我们真的是看到了新四化的发展方向，然后坚定地去做。”https://t.cn/A6V3p4Xa
来源：全天候科技
“今天很多的自动驾驶企业都在给主机厂做L2，而真正主机厂要认证一个Tier1供应商，整个周期和所耗费的精力都是非常大，一般从评估到测试，短要2-3年，长要4-5年。有这个时间和投入，我们可能已经把L4都做出来了。
其实做供应商的模式是比较传统、比较成熟的模式，如果企业想营收，会照这个思路来去做。这些公司可能认为，一旦做成了，如果这个造车企业几十万辆产能，我的销量也会有几十万乘以单价，就有赢利了。
但是这种思路有一个最大的弊端，就是会把你的人才从L4挪到L2上面去，像我们文远知行初创的时候初心就是L4，希望真正把无人驾驶做出来，而不是为单纯为了营收，专门降维做L2，我们一直秉承这样的思路。
我们认为未来共享化是很重要的方向，共享化存在的价值就是让C端不用买车了，汽车产业是会受到影响，但共享出行对于未来资源的调用是更优化的，所以我们真的是看到了新四化的发展方向，然后坚定地去做。”https://t.cn/A6V3p4Xa
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