变频器使用中应注意的问题 变频器的使用中，由于对变频器的选型及使用不当，往往会引起变频器不能正常运行、甚至引发设备故障，导致生产中断，带来不必要的经济损失。本文以富士frnp7／g7变频器为例，讲述变频器使用应注意的几个问题。
1、选型
一台喂料油隔泵采用变频控制，电机型号为jr127_10、115kw，ue＝380v，ie=231a,使用frnll0p7-4ex变频器。运行中发现有时虽然给定频率高，但实际频率调不上去、变频器跳闸频繁，故障指示为“oll”，即变频器过载。经检查，变频器的额定电流为210a，而油隔泵电机在高下料量时运行电流在220a左右波动，驱动转矩达到极限设定，使频率不能上调，运行电流大于变频器额定电流，变频器过流跳停。分析认为其原因是变频器容量选择偏小。
变频器的选型应满足以下条件：
(1)电压等级与控制电机相符。
(2)额定电流为控制电机额定电流的1．1~1．5倍。
(3)根据被控设备的负载特性选择变频器的类型。
油隔泵为恒转矩负载，最好选用驱动转矩极限范围宽的g7变频器。选择frnl60g7_4ex，变频器额定电压为400v，额定输出电流为304a，驱动转矩极限为150％，改用frnl60g7。4ex后，上述问题再也没有发生。
2、安装环境
由于变频器集成度高，整体结构紧凑，自身散热量较大，因此对安装环境的温度、湿度和粉尘含量要求高。山西铝厂的变频器安装于操作室内，因安装车间属于干法车间，变频器运行环境差，操作室粉尘多，夏季室内温度高，曾多次发生变频器故障。在对操作室进行密封和加冷却设施后，情况大为改善。后来因操作室集中空调冷凝水较多，距离柜子太近，发生了一起变频器控制板元件损坏的故障。可见在安装变频器的同时，必须为变频器提供一个好的运行环境。
3、参数设定
变频器的设定参数多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象。
(1)外加起停按钮及电位器调频无效。变频器出厂时设定为通过键盘面板操作，外部控制无效，端子fwd_cm用短接片短接。选择外部起停及调频控制时，必须将该短接片去掉。出现上面问题，可能是fwd，cm短接片未取掉，操作方式和调频方式参数选择错误所致，应重点对该部分进行检查。
(2)变频器在电机空载时工作正常，但不能带载起动。这种问题常常出现在恒转矩负载。山西铝厂一台frnl60p7。4ex变频器在试车时电机空试正常、但一带负荷即跳闸，提高了加减速时间后仍无法带载。继续检查转矩提升值，将转矩提升值由“2”改为“7”后，提高了低频时的电压输出。改善了低频时的带载特性，电机带载正常。遇到上述问题时应重点检查加、减速时间设定及转矩提升设定值。
(3)变频器投入运行、电机还未起动就过载跳停。山西铝厂一台7．5kw_6极电机采用变频控制，变频器在投入运行起动时、频繁跳停。经查原设定时将偏置频率设定为2h2、变频器在接到运行指令但未给出调频信号之前、受控电机将一直接收2h2的低频运行指令而无法起动。经测定该电机的堵转电流达到47a，约为电机额定电流3倍，变频器过载保护动作属正常。改偏置频率为0hz，电机起动正常。
(4)频率已经达到较大值，但电机转速仍不高。一台新投用的变频器频率设置显示已经很大，但电机转速明显较同频率下其它电机低。检查频率增益设定值为150％。由频率设定信号增益定义可知：设定增益为设定模拟频率信号对输出频率的比率，假设设定频率为30hz，实际输出频率仅为20h2。将设定增益改为100％后，问题得到解决。
(5)频率上升到一定数值，继续向上调节时，频率保持在一定值不断跳跃，转速不能提高。变频器工作时，将自动计算输出转矩，并将输出转矩限制在设定值内。如果驱动转矩设定值偏小，将可能因输出转矩受到限制，使变频器输出频率达不到给定频率。遇到上面的问题，应检查驱动转矩设定值是否偏小，变频器的容量是否偏小，再设法解决。
4、故障诊断
变频器拥有较强的故障诊断功能，对变频器内部整流、逆变部分，cpu及外围通讯与电动机等故障进行保护。变频器在保护跳闸后故障复位前，将一直显示故障代码。根据故障指示代码确定故障原因，可缩小故障查找范围，大大减少故障查找时间。
(1)一台变频器在清扫后启动时，显示“oh2”故障指示跳停，oh2指变频器外部故障。出厂时连接外部故障信号的端子“thr”与“cm”之间用短接片短接，因这台变频器没有加装外保护，thr_cm仍应短接。经检查，由于66thr”与“cm’之间的短接片松动，在清扫时掉下。恢复短接片后变频器运行正常。
(2)变频器一启动就跳停，故障指示为“ocl”、ocl为加速时过电流，怀疑为电机故障，将变频器与电机连接线断开，检查电机绕组匝间短路。更换电机后变频器运行正常。
(3)夏季如果变频器操作室的制冷、通风效果不良，环境温度升高，则经常发生“ohl”、“oh3”过热保护跳停。这时应检查变频器内部的风扇是否损坏，操作室温度是否偏高，应采取措施进行强制冷却，保证变频器安全过夏。
(4)变频器在频率调到15hz以上时，“lu”欠电压保护动作。“lu”保护信号指整流电压不足。我们从整流部分向变频器电源输入端检查，发现电源输入侧缺相，由于电压表从另外两相取信号，电压表指示正常，没有及时发现变频器输入侧电源缺相。输入端缺相后，由于变频器整流输出电压下降，在低频区、因充电电容的作用还可调频，但在频率调至一定值后，整流电压下降较快、造成变频器“lu”跳闸。
5、维护
变频器运行过程中，可以从设备外部目视检查运行状况有无异常，专职点检员可以通过键盘面板转换键查阅变频器的运行参数，如输出电压、输出电流、输出转矩、电机转速等，掌握变频器日常运行值的范围，以便及时发现变频器及电机问题。此外，还要注意以下几点：
(1)设专人定期对变频器进行清扫、吹灰，保持变频器内部的清洁及风道的畅通。
(2)保持变频器周围环境清洁、干燥。严禁在变频器附近放置杂物．
(3)每次维护变频器后，要认真检查有无遗漏的螺丝及导线等，防止小金属物品造成变频器短路事故。
(4)测量变频器(含电机)绝缘时，应当使用500v兆欧表。如仅对变频器进行检测，要拆去所有与变频器端子连接的外部接线。清洁器件后，将主回路端子全部用导线短接起来，将其与地用兆欧表试验，如果兆欧表指示在5m欧以上，说明是正常的，这样做的目的是减少摇测次数。
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1、选型
一台喂料油隔泵采用变频控制，电机型号为jr127_10、115kw，ue＝380v，ie=231a,使用frnll0p7-4ex变频器。运行中发现有时虽然给定频率高，但实际频率调不上去、变频器跳闸频繁，故障指示为“oll”，即变频器过载。经检查，变频器的额定电流为210a，而油隔泵电机在高下料量时运行电流在220a左右波动，驱动转矩达到极限设定，使频率不能上调，运行电流大于变频器额定电流，变频器过流跳停。分析认为其原因是变频器容量选择偏小。
变频器的选型应满足以下条件：
(1)电压等级与控制电机相符。
(2)额定电流为控制电机额定电流的1．1~1．5倍。
(3)根据被控设备的负载特性选择变频器的类型。
油隔泵为恒转矩负载，最好选用驱动转矩极限范围宽的g7变频器。选择frnl60g7_4ex，变频器额定电压为400v，额定输出电流为304a，驱动转矩极限为150％，改用frnl60g7。4ex后，上述问题再也没有发生。
2、安装环境
由于变频器集成度高，整体结构紧凑，自身散热量较大，因此对安装环境的温度、湿度和粉尘含量要求高。山西铝厂的变频器安装于操作室内，因安装车间属于干法车间，变频器运行环境差，操作室粉尘多，夏季室内温度高，曾多次发生变频器故障。在对操作室进行密封和加冷却设施后，情况大为改善。后来因操作室集中空调冷凝水较多，距离柜子太近，发生了一起变频器控制板元件损坏的故障。可见在安装变频器的同时，必须为变频器提供一个好的运行环境。
3、参数设定
变频器的设定参数多，每个参数均有一定的选择范围，使用中常常遇到因个别参数设置不当，导致变频器不能正常工作的现象。
(1)外加起停按钮及电位器调频无效。变频器出厂时设定为通过键盘面板操作，外部控制无效，端子fwd_cm用短接片短接。选择外部起停及调频控制时，必须将该短接片去掉。出现上面问题，可能是fwd，cm短接片未取掉，操作方式和调频方式参数选择错误所致，应重点对该部分进行检查。
(2)变频器在电机空载时工作正常，但不能带载起动。这种问题常常出现在恒转矩负载。山西铝厂一台frnl60p7。4ex变频器在试车时电机空试正常、但一带负荷即跳闸，提高了加减速时间后仍无法带载。继续检查转矩提升值，将转矩提升值由“2”改为“7”后，提高了低频时的电压输出。改善了低频时的带载特性，电机带载正常。遇到上述问题时应重点检查加、减速时间设定及转矩提升设定值。
(3)变频器投入运行、电机还未起动就过载跳停。山西铝厂一台7．5kw_6极电机采用变频控制，变频器在投入运行起动时、频繁跳停。经查原设定时将偏置频率设定为2h2、变频器在接到运行指令但未给出调频信号之前、受控电机将一直接收2h2的低频运行指令而无法起动。经测定该电机的堵转电流达到47a，约为电机额定电流3倍，变频器过载保护动作属正常。改偏置频率为0hz，电机起动正常。
(4)频率已经达到较大值，但电机转速仍不高。一台新投用的变频器频率设置显示已经很大，但电机转速明显较同频率下其它电机低。检查频率增益设定值为150％。由频率设定信号增益定义可知：设定增益为设定模拟频率信号对输出频率的比率，假设设定频率为30hz，实际输出频率仅为20h2。将设定增益改为100％后，问题得到解决。
(5)频率上升到一定数值，继续向上调节时，频率保持在一定值不断跳跃，转速不能提高。变频器工作时，将自动计算输出转矩，并将输出转矩限制在设定值内。如果驱动转矩设定值偏小，将可能因输出转矩受到限制，使变频器输出频率达不到给定频率。遇到上面的问题，应检查驱动转矩设定值是否偏小，变频器的容量是否偏小，再设法解决。
4、故障诊断
变频器拥有较强的故障诊断功能，对变频器内部整流、逆变部分，cpu及外围通讯与电动机等故障进行保护。变频器在保护跳闸后故障复位前，将一直显示故障代码。根据故障指示代码确定故障原因，可缩小故障查找范围，大大减少故障查找时间。
(1)一台变频器在清扫后启动时，显示“oh2”故障指示跳停，oh2指变频器外部故障。出厂时连接外部故障信号的端子“thr”与“cm”之间用短接片短接，因这台变频器没有加装外保护，thr_cm仍应短接。经检查，由于66thr”与“cm’之间的短接片松动，在清扫时掉下。恢复短接片后变频器运行正常。
(2)变频器一启动就跳停，故障指示为“ocl”、ocl为加速时过电流，怀疑为电机故障，将变频器与电机连接线断开，检查电机绕组匝间短路。更换电机后变频器运行正常。
(3)夏季如果变频器操作室的制冷、通风效果不良，环境温度升高，则经常发生“ohl”、“oh3”过热保护跳停。这时应检查变频器内部的风扇是否损坏，操作室温度是否偏高，应采取措施进行强制冷却，保证变频器安全过夏。
(4)变频器在频率调到15hz以上时，“lu”欠电压保护动作。“lu”保护信号指整流电压不足。我们从整流部分向变频器电源输入端检查，发现电源输入侧缺相，由于电压表从另外两相取信号，电压表指示正常，没有及时发现变频器输入侧电源缺相。输入端缺相后，由于变频器整流输出电压下降，在低频区、因充电电容的作用还可调频，但在频率调至一定值后，整流电压下降较快、造成变频器“lu”跳闸。
5、维护
变频器运行过程中，可以从设备外部目视检查运行状况有无异常，专职点检员可以通过键盘面板转换键查阅变频器的运行参数，如输出电压、输出电流、输出转矩、电机转速等，掌握变频器日常运行值的范围，以便及时发现变频器及电机问题。此外，还要注意以下几点：
(1)设专人定期对变频器进行清扫、吹灰，保持变频器内部的清洁及风道的畅通。
(2)保持变频器周围环境清洁、干燥。严禁在变频器附近放置杂物．
(3)每次维护变频器后，要认真检查有无遗漏的螺丝及导线等，防止小金属物品造成变频器短路事故。
(4)测量变频器(含电机)绝缘时，应当使用500v兆欧表。如仅对变频器进行检测，要拆去所有与变频器端子连接的外部接线。清洁器件后，将主回路端子全部用导线短接起来，将其与地用兆欧表试验，如果兆欧表指示在5m欧以上，说明是正常的，这样做的目的是减少摇测次数。
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约克YHAU-CL（105 – 3,516KW）
热水单效型溴化锂吸收式冷水机组综合说明
一、 机组主要特点
YHAU-CL系列热水单效型溴化锂吸收式冷水机组，采用水为制冷剂，溴化锂溶液为吸收剂，标准设计冷量可覆盖105-3516KW. 约克创新的两段式蒸发-吸收循环设计拓展了产品的运行范围，使得该产品可以使用低至70℃的热水用于驱动(处于行业领先水平)，确保该产品能够灵活地应用于工艺冷却，热电联产及舒适性空调，并具备卓越的能效和高可靠性。
YHAU-CL适用的工况范围
运行参数 温度范围
冷却水进水温度 高达37℃
冷水出口温度 低至4℃
热水进口温度
热水出口温度 低至70℃
低至60℃
YHAU-CL先进的设计技术
两段式蒸发-吸收设计
与常规设计相比，YHAU-CL机组将吸收过程分为两段。冷水依次流过两个串联布置的蒸发器换热管，而溴化锂浓溶液以相反的流向（相对冷水流向）依次流过吸收器壳侧。从而增强了溴化锂浓溶液的冷剂蒸汽吸收过程，降低了溴化锂溶液浓度和系统运行压力。与传统设计方式相比，两段式蒸发-吸收循环设计显著提高了机组能效及运行可靠性。
降膜式发生器
采用加强型的管支撑结构，有助于延长机组使用寿命。与传统的满液式发生器相比，降膜式发生器具有更好的传热性能，同时降低了溴化锂溶液的充注量，减少了机组启动时间。
专利自重力布液(淋盘)设计
采用不锈钢材料，提高了机组的防腐性，优化了运行性能并延长机组的使用寿命。
高效板式热交换器
与传统管壳式热交换器相比，板式热交换器结构紧凑，换热效率更高。与传统铜钎焊板换相比，焊接式板换板片间隙较大，阻力损失更小，不易堵塞。
YHAU-CL技术优势
节能高效
两段式蒸发吸收循环设计 - 改善吸收效率，降低稀溶液浓度，减少溶液循环量及热损失，提高机组性能
降膜式低温发生器 - 消除静液柱压力影响，提高传热效率；减少溶液充注量，缩短开机时间
高效不锈钢板式热交换器 - 降低溶液充注量50%-60%；提高换热效率20%-30%
稳定可靠
YHAU-CL先进的设计技术，几乎消除了结晶风险，并且降低了发生腐蚀的可能
冷媒自洁净技术 - 负载运行，自动再生，无须人工介入，省时省力；稀释运行，自动旁通，缩短停机时间
专利自重力滴淋技术 - 溶液自洁净，永不堵塞，制冷量基本无衰减
全自动排气系统 -溶液泵引射式自动抽气装置，抽力强，效果好；真空泵全自动排气装置，实时监测并维护真空状态，稳定可靠
高智能控制中心 - 配有可显示动态图像的LCD显示器， 用户可同时查看多个运行参数。通过快捷的触摸式访问，便可迅速查看机组当前及历史运行状态、数据记录及机组的安全状态
屏蔽泵隔离阀(可选) - 溶液泵和冷剂泵的入口及出口位置均装有隔离阀，便于对泵体进行快速检修，无需破坏内部真空，有效保障机组性能及使用寿命
二、机组说明
概述
机组的设计、生产和测试遵照国际质量保证体系ISO9001:2008，性能完全符合GB/T18431-2014(蒸汽和热水型溴化锂吸收式冷水机组)以及GB18361-2001(溴化锂吸收式冷温水机组安全要求)国家标准。
机组冷量范围为105-3,516KW，采用不低于70℃热水作为驱动热源，可制取4℃以上的冷冻水。
每台机组在工厂完成所有部件的组装，包括发生器、冷凝器、蒸发器、吸收器、溶液热交换器、溶液循环泵，溶液喷淋泵、冷剂泵、真空泵、热水控制阀、控制系统以及整装机组内所有的接管和敷线。机组发货前完成整机防护喷漆，随机提供机组所需的溴化锂溶液以及制冷剂水(工厂充注)，或者根据客户要求运输到现场完成充注。
机组出厂之前均经过严格的水压试验、气密性试验(氮气检漏、氟利昂检漏以及氦气检漏等)以及功能性测试。
标准机组包括
发生器，冷凝器，吸收器及蒸发器；水室承压1.0MPaG
热水，冷却水及冷冻水国标法兰；配对法兰不包含
溶液热交换器
溶液循环泵，溶液喷淋泵和冷剂泵
冷冻水紧凑型水室
冷却水紧凑型水室；型号CL500EXENG及以下
冷却水船用水室；型号CL630EXW2/4STNG到CL1120EXW2/4STNG
灰色底漆及约克蓝色面漆
水室防锈漆
控制柜
380V/50Hz/3相，三相四线制
压力泄放阀(0.8BarG)
冷冻水压差开关
真空压力表
全自动抽排气装置(含真空泵)
冷冻水出口温度远程设定(4-20mA)
溴化锂溶液(含缓蚀剂)
制冷剂水
异辛醇
Modbus / RTU / TCP通讯
热水控制阀
工厂功能性测试
现场开机调试
注意：型号CL1120EXW4ST是干式运输。溴化锂溶液和制冷剂水以桶装运输，在工地充注。
标准机组不包括
保冷(可选)
保温(可选)
冷却水压差开关(可选)
屏蔽泵隔离阀(可选)
CL1120EXW4ST溶液工厂充注
工厂性能测试(可选)
结构
机组由发生器、冷凝器、吸收器、蒸发器以及溶液热交换器等部件组成。
吸收器及蒸发器采用降膜式结构，其滴淋盘采用不锈钢材质，以尽可能消除腐蚀风险。滴淋盘采用双重构造布置，溴化锂溶液及制冷剂水中的固体杂质，可在第一重分配头中得到过滤澄净，以避免堵塞滴淋孔而导致性能降低。
蒸发器、吸收器、冷凝器以及发生器采用壳管式结构。热水发生器管侧设计承压为10.0BarG，测试压力为12.5.0BarG，壳侧配置有安全阀以防止其压力超过0.8BarG。
蒸发器及吸收器采用两段式(上段和下段)循环设计，可有效降低溶液循环浓度以及发生器溶液温度，从而可有效利用低温热水作为驱动热源，并延长机组使用寿命
热水发生器采用降膜式设计，溶液热交换器采用板式热交换器，结构紧凑，换热效率高，可有效提高机组运行性能。
机组的设计、生产和测试遵照国际质量保证体系ISO9001:2008，性能完全符合GB/T18431-2014(蒸汽和热水型溴化锂吸收式冷水机组)以及GB18361-2001(溴化锂吸收式冷温水机组安全要求)国家标准。
管材
发生器管子是1.0mm厚的不锈钢(SUS436LTB), 容许从机器的任一段拔管.蒸发器和吸收器的管子是低磷脱氧翅片铜管(C1201)，管子在翅片前的厚度是0.6mm, 冷凝器管子是0.6mm厚低磷脱氧铜管(C1201)。
水室
采用可拆卸式水室，可从任一侧进行传热管清洗或更换。水室设计承压10.0BarG，测试压力12.5BarG。水室配置有排水口及排气口，国标法兰连接，不包含配对法兰。水室内外表面涂以环氧树脂涂层，以防止锈蚀。
自动防结晶系统
机组配置有自动防结晶系统。吸收器及蒸发器位于同一壳体，当机组内部溴化锂溶液浓度升高，存在结晶可能时，蒸发器内制冷剂水液位上升，并自动溢流至吸收器，从而通过降低溶液浓度的方式来消除结晶风险。
屏蔽泵
溶液泵及制冷剂泵均采用全密封式屏蔽泵，工厂组装测试，进出口管路直接焊接在机组主体上以提高气密性。屏蔽泵设计使用寿命长达60,000小时。屏蔽泵隔离阀(可选)的配备便于泵体的快速检修。
全自动抽排气装置
机组配置有全自动抽排气装置，可自动将内部不凝性气体排出，无需人工操作。通过溶液泵引射式抽气装置将机组内部不凝性气体排出并储存在集气罐中，真空变送器实时监测罐内压力，一旦达到设定值，真空泵自动开启并将不凝性气体排出。
采用双级油旋片式真空泵，工厂组装，真空泵润滑油现场充注。
溴化锂溶液及制冷剂充注
溴化锂溶液包含有钼酸锂缓蚀剂，可有效降低机组内部钢材及铜材的腐蚀速率。从30EXE到1000EXW2ST机组出厂之前已预先充注好溴化锂溶液及制冷剂水,随机运输，而1120EXW4ST机组的溴化锂溶液和制冷剂水是装在桶内单独运输的。
热水控制阀
热水型冷水机组配备了一个铸铁或碳钢体的三通合流阀，相应的连接和执行机构电机，分体运输，现场组装。控制阀执行器由控制柜提供动力，并根据控制柜提供的4-20MA信号进行无级调节，其调节范围为20%-100%。
控制柜
控制柜防护等级IP20，工厂组装并接线，铰链门结构便于检修维护，配有可显示动态图像的LCD显示器， 用户可同时查看多个运行参数。通过快捷的触摸式访问，便可迅速查看机组当前及历史运行状态、数据记录及机组的安全状态。
屏蔽泵变频控制系统(可选)可有效提供机组部分负荷运行性能。
控制程序存储在静态存储器中，以防止突然断电时失效。
制冷量调节：控制柜可通过热水控制阀自动调节蒸汽流量以维持稳定的冷冻水出口温度，制冷量调节范围为20%-100%无级调节。热水控制阀也可通过手动设定在任意开度(不超过调节范围)。
主界面
机组状态
机组停机 / 运行 / 故障
溶液循环泵/ 溶液喷淋泵 / 制冷剂泵 运行/停机
真空泵 运行/ 停机
冷冻水泵 / 冷却水泵/热水泵 运行 / 停机
运行状态
启动
发生器压力
发生器浓度
热水控制阀低位限制
温度限制
热水输入停止
负荷限制
稀释运行
冷冻水出口温度设定
热水控制阀控制输出
冷冻水进口/出口温度
冷却水进口/出口温度
冷剂温度
热水进口温度
热水出口温度
吸收器温度
发生器温度
储气罐压力
状态灯
停止/ 运行
本地 / 远程
故障 / 警报
按键
停止/ 运行
本地 / 远程
数据界面可显示
测定值
冷冻水进口温度 (℃)
冷冻水出口温度 (℃)
冷却水进口温度 (℃)
冷却水出口温度 (℃)
热水进口温度 (℃)
热水出口温度 (℃)
蒸发器制冷剂温度 (℃)
吸收器温度 (℃)
发生器温度 (℃)
发生器压力 (KPA)
发生器浓度 (%)
集气罐压力 (KPA)
热水控制阀控制输出(%)
运行时间
机组运行小时数
溶液泵运行小时数
制冷剂泵运行小时数
次数
运行次数
启动次数
故障次数
警报次数
自动抽气次数
趋势
冷冻水温度
冷却水温度
发生器温度
热水温度
历史菜单
每时运行历史 (12小时)
每分运行历史 (12分钟)
故障历史 (6次)
警报历史 (6次)
故障/警报界面可显示
故障
监视联锁
机组高压
冷冻水超时
冷却水超时
运转联锁
冷却水泵联锁
热水泵联锁
冷冻水断水
冷冻水过冷
冷剂水过冷
低冷却水进口温度
控制传感器异常
CPU异常
发生器高温
溶液循环泵异常
溶液喷淋泵异常
制冷剂泵异常
警报
发生器高压保护控制
发生器高浓度保护控制
低热水进口温度
高热水进口温度
抽气频率异常
抽气异常
冷冻水过冷保护控制
冷剂水过冷保护控制
冷却水传热管结垢
冷剂泵停止
发生器高温保护控制
低冷却水进口温度低
高冷却水进口温度
记录传感器异常
电池电量低
设定界面
控制参数
设定方式 本地 / 远程
设定基本温度
远程设定偏差
设定点(显示)
自动停止温度
自动重启温度
热水控制阀运行
控制阀模式 自动 / 手动
控制阀开度设定
操作开关
强制稀释 开 / 关
制冷剂泵 自动 / 停止
抽气模式 自动 / 手动
手动抽气 开 / 关
选择语言
日文、英文、中文、德文、意大利文
日期及时间设定
触摸屏机械参数
屏幕尺寸 10.4英寸
电源 DC 24V
耗电量 不超过17W
显示 TFT 65,356真彩
图形模式 640*480分辨率(VGA)
通讯-MODBUS通讯为标配
MODBUS / RTU
MODBUS / TCP
三、供选项
换热管材质
吸收器/冷凝器可选择铜镍合金传热管(90/10)。基于该选项的选型参数以及价格，由本公司根据具体项目予以提供。
保冷/保温
作为选项，可在机组出厂之前完成。
减振垫
10mm厚橡胶减振垫(四片)
冷冻水承压(20BARG)
设计承压20BarG，船用水室。
冷却水承压(20BARG)
设计承压20BarG，船用水室。
热水承压(20BARG)
设计承压20BarG，船用水室。
冷却水压差开关
IP54防护(室内安装)
控制柜、电气元件以及泵组采用IP54防护等级，机组接线采用防水软管。当机房温度低于10℃时，需选配低温环境选项。
室外安装
控制柜、电气元件以及泵组采用IP54防护等级，机组接线采用防水软管，配置低温环境选项，室外温度不得低于0℃。室外安装选项需根据具体项目加以分析。
溶液及冷剂单独发运
溴化锂溶液及制冷剂水在工厂内充注，以便于机组功能测试。选择该选项时，需将溶液及制冷剂水抽出，并储存在桶内与机组一起发运。
工厂性能测试(非第三方见证)
工厂满负荷性能测试，并提供相关报告(仅提供满负荷工况性能测试，其它工况点或特殊测试要求，需根据具体项目情况予以申请)。
工厂性能测试(用户见证)
用户现场见证工厂满负荷性能测试。测试日期根据生产进度调整，由工厂提前通知。
屏蔽泵隔离阀
便于对泵体进行快速检修，无需破坏内部真空，有效保障机组性能及使用寿命。
远程负荷限制
可通过0-10V信号远程限定热水控制阀开
热水单效型溴化锂吸收式冷水机组综合说明
一、 机组主要特点
YHAU-CL系列热水单效型溴化锂吸收式冷水机组，采用水为制冷剂，溴化锂溶液为吸收剂，标准设计冷量可覆盖105-3516KW. 约克创新的两段式蒸发-吸收循环设计拓展了产品的运行范围，使得该产品可以使用低至70℃的热水用于驱动(处于行业领先水平)，确保该产品能够灵活地应用于工艺冷却，热电联产及舒适性空调，并具备卓越的能效和高可靠性。
YHAU-CL适用的工况范围
运行参数 温度范围
冷却水进水温度 高达37℃
冷水出口温度 低至4℃
热水进口温度
热水出口温度 低至70℃
低至60℃
YHAU-CL先进的设计技术
两段式蒸发-吸收设计
与常规设计相比，YHAU-CL机组将吸收过程分为两段。冷水依次流过两个串联布置的蒸发器换热管，而溴化锂浓溶液以相反的流向（相对冷水流向）依次流过吸收器壳侧。从而增强了溴化锂浓溶液的冷剂蒸汽吸收过程，降低了溴化锂溶液浓度和系统运行压力。与传统设计方式相比，两段式蒸发-吸收循环设计显著提高了机组能效及运行可靠性。
降膜式发生器
采用加强型的管支撑结构，有助于延长机组使用寿命。与传统的满液式发生器相比，降膜式发生器具有更好的传热性能，同时降低了溴化锂溶液的充注量，减少了机组启动时间。
专利自重力布液(淋盘)设计
采用不锈钢材料，提高了机组的防腐性，优化了运行性能并延长机组的使用寿命。
高效板式热交换器
与传统管壳式热交换器相比，板式热交换器结构紧凑，换热效率更高。与传统铜钎焊板换相比，焊接式板换板片间隙较大，阻力损失更小，不易堵塞。
YHAU-CL技术优势
节能高效
两段式蒸发吸收循环设计 - 改善吸收效率，降低稀溶液浓度，减少溶液循环量及热损失，提高机组性能
降膜式低温发生器 - 消除静液柱压力影响，提高传热效率；减少溶液充注量，缩短开机时间
高效不锈钢板式热交换器 - 降低溶液充注量50%-60%；提高换热效率20%-30%
稳定可靠
YHAU-CL先进的设计技术，几乎消除了结晶风险，并且降低了发生腐蚀的可能
冷媒自洁净技术 - 负载运行，自动再生，无须人工介入，省时省力；稀释运行，自动旁通，缩短停机时间
专利自重力滴淋技术 - 溶液自洁净，永不堵塞，制冷量基本无衰减
全自动排气系统 -溶液泵引射式自动抽气装置，抽力强，效果好；真空泵全自动排气装置，实时监测并维护真空状态，稳定可靠
高智能控制中心 - 配有可显示动态图像的LCD显示器， 用户可同时查看多个运行参数。通过快捷的触摸式访问，便可迅速查看机组当前及历史运行状态、数据记录及机组的安全状态
屏蔽泵隔离阀(可选) - 溶液泵和冷剂泵的入口及出口位置均装有隔离阀，便于对泵体进行快速检修，无需破坏内部真空，有效保障机组性能及使用寿命
二、机组说明
概述
机组的设计、生产和测试遵照国际质量保证体系ISO9001:2008，性能完全符合GB/T18431-2014(蒸汽和热水型溴化锂吸收式冷水机组)以及GB18361-2001(溴化锂吸收式冷温水机组安全要求)国家标准。
机组冷量范围为105-3,516KW，采用不低于70℃热水作为驱动热源，可制取4℃以上的冷冻水。
每台机组在工厂完成所有部件的组装，包括发生器、冷凝器、蒸发器、吸收器、溶液热交换器、溶液循环泵，溶液喷淋泵、冷剂泵、真空泵、热水控制阀、控制系统以及整装机组内所有的接管和敷线。机组发货前完成整机防护喷漆，随机提供机组所需的溴化锂溶液以及制冷剂水(工厂充注)，或者根据客户要求运输到现场完成充注。
机组出厂之前均经过严格的水压试验、气密性试验(氮气检漏、氟利昂检漏以及氦气检漏等)以及功能性测试。
标准机组包括
发生器，冷凝器，吸收器及蒸发器；水室承压1.0MPaG
热水，冷却水及冷冻水国标法兰；配对法兰不包含
溶液热交换器
溶液循环泵，溶液喷淋泵和冷剂泵
冷冻水紧凑型水室
冷却水紧凑型水室；型号CL500EXENG及以下
冷却水船用水室；型号CL630EXW2/4STNG到CL1120EXW2/4STNG
灰色底漆及约克蓝色面漆
水室防锈漆
控制柜
380V/50Hz/3相，三相四线制
压力泄放阀(0.8BarG)
冷冻水压差开关
真空压力表
全自动抽排气装置(含真空泵)
冷冻水出口温度远程设定(4-20mA)
溴化锂溶液(含缓蚀剂)
制冷剂水
异辛醇
Modbus / RTU / TCP通讯
热水控制阀
工厂功能性测试
现场开机调试
注意：型号CL1120EXW4ST是干式运输。溴化锂溶液和制冷剂水以桶装运输，在工地充注。
标准机组不包括
保冷(可选)
保温(可选)
冷却水压差开关(可选)
屏蔽泵隔离阀(可选)
CL1120EXW4ST溶液工厂充注
工厂性能测试(可选)
结构
机组由发生器、冷凝器、吸收器、蒸发器以及溶液热交换器等部件组成。
吸收器及蒸发器采用降膜式结构，其滴淋盘采用不锈钢材质，以尽可能消除腐蚀风险。滴淋盘采用双重构造布置，溴化锂溶液及制冷剂水中的固体杂质，可在第一重分配头中得到过滤澄净，以避免堵塞滴淋孔而导致性能降低。
蒸发器、吸收器、冷凝器以及发生器采用壳管式结构。热水发生器管侧设计承压为10.0BarG，测试压力为12.5.0BarG，壳侧配置有安全阀以防止其压力超过0.8BarG。
蒸发器及吸收器采用两段式(上段和下段)循环设计，可有效降低溶液循环浓度以及发生器溶液温度，从而可有效利用低温热水作为驱动热源，并延长机组使用寿命
热水发生器采用降膜式设计，溶液热交换器采用板式热交换器，结构紧凑，换热效率高，可有效提高机组运行性能。
机组的设计、生产和测试遵照国际质量保证体系ISO9001:2008，性能完全符合GB/T18431-2014(蒸汽和热水型溴化锂吸收式冷水机组)以及GB18361-2001(溴化锂吸收式冷温水机组安全要求)国家标准。
管材
发生器管子是1.0mm厚的不锈钢(SUS436LTB), 容许从机器的任一段拔管.蒸发器和吸收器的管子是低磷脱氧翅片铜管(C1201)，管子在翅片前的厚度是0.6mm, 冷凝器管子是0.6mm厚低磷脱氧铜管(C1201)。
水室
采用可拆卸式水室，可从任一侧进行传热管清洗或更换。水室设计承压10.0BarG，测试压力12.5BarG。水室配置有排水口及排气口，国标法兰连接，不包含配对法兰。水室内外表面涂以环氧树脂涂层，以防止锈蚀。
自动防结晶系统
机组配置有自动防结晶系统。吸收器及蒸发器位于同一壳体，当机组内部溴化锂溶液浓度升高，存在结晶可能时，蒸发器内制冷剂水液位上升，并自动溢流至吸收器，从而通过降低溶液浓度的方式来消除结晶风险。
屏蔽泵
溶液泵及制冷剂泵均采用全密封式屏蔽泵，工厂组装测试，进出口管路直接焊接在机组主体上以提高气密性。屏蔽泵设计使用寿命长达60,000小时。屏蔽泵隔离阀(可选)的配备便于泵体的快速检修。
全自动抽排气装置
机组配置有全自动抽排气装置，可自动将内部不凝性气体排出，无需人工操作。通过溶液泵引射式抽气装置将机组内部不凝性气体排出并储存在集气罐中，真空变送器实时监测罐内压力，一旦达到设定值，真空泵自动开启并将不凝性气体排出。
采用双级油旋片式真空泵，工厂组装，真空泵润滑油现场充注。
溴化锂溶液及制冷剂充注
溴化锂溶液包含有钼酸锂缓蚀剂，可有效降低机组内部钢材及铜材的腐蚀速率。从30EXE到1000EXW2ST机组出厂之前已预先充注好溴化锂溶液及制冷剂水,随机运输，而1120EXW4ST机组的溴化锂溶液和制冷剂水是装在桶内单独运输的。
热水控制阀
热水型冷水机组配备了一个铸铁或碳钢体的三通合流阀，相应的连接和执行机构电机，分体运输，现场组装。控制阀执行器由控制柜提供动力，并根据控制柜提供的4-20MA信号进行无级调节，其调节范围为20%-100%。
控制柜
控制柜防护等级IP20，工厂组装并接线，铰链门结构便于检修维护，配有可显示动态图像的LCD显示器， 用户可同时查看多个运行参数。通过快捷的触摸式访问，便可迅速查看机组当前及历史运行状态、数据记录及机组的安全状态。
屏蔽泵变频控制系统(可选)可有效提供机组部分负荷运行性能。
控制程序存储在静态存储器中，以防止突然断电时失效。
制冷量调节：控制柜可通过热水控制阀自动调节蒸汽流量以维持稳定的冷冻水出口温度，制冷量调节范围为20%-100%无级调节。热水控制阀也可通过手动设定在任意开度(不超过调节范围)。
主界面
机组状态
机组停机 / 运行 / 故障
溶液循环泵/ 溶液喷淋泵 / 制冷剂泵 运行/停机
真空泵 运行/ 停机
冷冻水泵 / 冷却水泵/热水泵 运行 / 停机
运行状态
启动
发生器压力
发生器浓度
热水控制阀低位限制
温度限制
热水输入停止
负荷限制
稀释运行
冷冻水出口温度设定
热水控制阀控制输出
冷冻水进口/出口温度
冷却水进口/出口温度
冷剂温度
热水进口温度
热水出口温度
吸收器温度
发生器温度
储气罐压力
状态灯
停止/ 运行
本地 / 远程
故障 / 警报
按键
停止/ 运行
本地 / 远程
数据界面可显示
测定值
冷冻水进口温度 (℃)
冷冻水出口温度 (℃)
冷却水进口温度 (℃)
冷却水出口温度 (℃)
热水进口温度 (℃)
热水出口温度 (℃)
蒸发器制冷剂温度 (℃)
吸收器温度 (℃)
发生器温度 (℃)
发生器压力 (KPA)
发生器浓度 (%)
集气罐压力 (KPA)
热水控制阀控制输出(%)
运行时间
机组运行小时数
溶液泵运行小时数
制冷剂泵运行小时数
次数
运行次数
启动次数
故障次数
警报次数
自动抽气次数
趋势
冷冻水温度
冷却水温度
发生器温度
热水温度
历史菜单
每时运行历史 (12小时)
每分运行历史 (12分钟)
故障历史 (6次)
警报历史 (6次)
故障/警报界面可显示
故障
监视联锁
机组高压
冷冻水超时
冷却水超时
运转联锁
冷却水泵联锁
热水泵联锁
冷冻水断水
冷冻水过冷
冷剂水过冷
低冷却水进口温度
控制传感器异常
CPU异常
发生器高温
溶液循环泵异常
溶液喷淋泵异常
制冷剂泵异常
警报
发生器高压保护控制
发生器高浓度保护控制
低热水进口温度
高热水进口温度
抽气频率异常
抽气异常
冷冻水过冷保护控制
冷剂水过冷保护控制
冷却水传热管结垢
冷剂泵停止
发生器高温保护控制
低冷却水进口温度低
高冷却水进口温度
记录传感器异常
电池电量低
设定界面
控制参数
设定方式 本地 / 远程
设定基本温度
远程设定偏差
设定点(显示)
自动停止温度
自动重启温度
热水控制阀运行
控制阀模式 自动 / 手动
控制阀开度设定
操作开关
强制稀释 开 / 关
制冷剂泵 自动 / 停止
抽气模式 自动 / 手动
手动抽气 开 / 关
选择语言
日文、英文、中文、德文、意大利文
日期及时间设定
触摸屏机械参数
屏幕尺寸 10.4英寸
电源 DC 24V
耗电量 不超过17W
显示 TFT 65,356真彩
图形模式 640*480分辨率(VGA)
通讯-MODBUS通讯为标配
MODBUS / RTU
MODBUS / TCP
三、供选项
换热管材质
吸收器/冷凝器可选择铜镍合金传热管(90/10)。基于该选项的选型参数以及价格，由本公司根据具体项目予以提供。
保冷/保温
作为选项，可在机组出厂之前完成。
减振垫
10mm厚橡胶减振垫(四片)
冷冻水承压(20BARG)
设计承压20BarG，船用水室。
冷却水承压(20BARG)
设计承压20BarG，船用水室。
热水承压(20BARG)
设计承压20BarG，船用水室。
冷却水压差开关
IP54防护(室内安装)
控制柜、电气元件以及泵组采用IP54防护等级，机组接线采用防水软管。当机房温度低于10℃时，需选配低温环境选项。
室外安装
控制柜、电气元件以及泵组采用IP54防护等级，机组接线采用防水软管，配置低温环境选项，室外温度不得低于0℃。室外安装选项需根据具体项目加以分析。
溶液及冷剂单独发运
溴化锂溶液及制冷剂水在工厂内充注，以便于机组功能测试。选择该选项时，需将溶液及制冷剂水抽出，并储存在桶内与机组一起发运。
工厂性能测试(非第三方见证)
工厂满负荷性能测试，并提供相关报告(仅提供满负荷工况性能测试，其它工况点或特殊测试要求，需根据具体项目情况予以申请)。
工厂性能测试(用户见证)
用户现场见证工厂满负荷性能测试。测试日期根据生产进度调整，由工厂提前通知。
屏蔽泵隔离阀
便于对泵体进行快速检修，无需破坏内部真空，有效保障机组性能及使用寿命。
远程负荷限制
可通过0-10V信号远程限定热水控制阀开
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